图解精益生产之自主保全管理实战 定价 69.00 出版社 人民邮电出版社 版次 第1版 出版时间 2018年01月 开本 16 作者 刘洪涛 柳草 王清满 装帧 平装 页数 0 字数 277 ISBN编码 9787115468987
第Ⅰ部分主要介绍精益设备自主维护推进的技巧方法，介绍了精益设备自主维护的全流程，流程包含七个步骤：初期清扫、源头治理、临时基准构建、自主点检、标准化和自主管理，以及在过程中所涉及的问题、工具以及方法对策。第Ⅱ部分着重分享精益设备自主维护推进过程中所涉及到的表格，从初期清扫开始到自主管理的各个环节，给出了系统的表格应用，几十张表单可供读者在自主维护推进过程中选用。
精益生产必备手册，企业实现自主维护的工具书。
刘洪涛 500强企业的班组建设、改善体系搭建与TPM设备管理实践者，某汽车生产工厂精益生产推进主管。曾跟随丰田汽车生产现场改善专家村田忠生先生推进JMS-P5设备自主保全活动随后继续跟随村田老师推进产能提升及降本改善项目。在生产准备解读方面跟随丰田汽车专家赤根松实先生推进JMS-P2生产准备解读活动。职业生涯前五年内系统的接受过丰田汽车退休专家的专业培训。曾赴日本丰田元町工厂、奥德克斯工厂、大兴物流交流学习。八年精益生产实践经验，在两个新建的自主品牌整车制造工厂搭建班组管理体系、现场改善体系及QC小组管理体系，协助建立自主保全体系。指导QC小组活动曾获得北京市QC小组成果发表会一等奖，两次获得三等奖。JMS-P5设备自主保全活动获得北京市创新成果一等奖。 柳草 500强企业的精益改善与TPM设备管理专家；著名精益生产实战专家——国家高级企业培训师；福建省企培师协会、常务理事；国内多家咨询机构高级顾问/高级讲师。曾师从日松下电器(Panasonic)生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与精益TPM设备管理。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线(SMED)、防呆纠错、精益持续改善、班组长(督导者)能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。系统接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、中国香港、中国台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。在培训与咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。 王清满 美资Linear Electronics(SZ)LTD公司精益导师；东莞精启企业管理咨询有限公司兼职高级咨询师；精益大本营论坛创办人之一。 ●精益高级工程师 ●Six sigma黑带 ●艾默生精益培训Lean Champion认证 ●擅长领域：TPS(精益生产)、5S管理、Kaizen、QCC活动、看板推进，Cell design、VSM、Six sigma，流程再造，效率提升及ie和TPS相关体系的建立和推动、培训课程开发。十多年的生产管理经验：历任艾默生家电应用(深圳)有限公司开发部助理工程师、lean精益高级工程师，精益推进室主管。擅长规划和实施每年的成本降低项目，IE体系的建立及实施，负责lean-office项目开展使办公室的流程更加的流畅和有效率，负责公司精益体系建立及改善的辅导跟进，负责公司精益培训体系建立(包括教材编制，培训，及培训后应用)。
目录
及时部分 自主维护概述
1.1什么叫自主维护？
1.1.1一场深刻的文化变革
1.1.2一场短视行为的活动
1.1.3自主维护该干的与不该干的
1.1.4理清自主维护与三级保养关系
1.2自主维护活动中生产与维护的关系？
1.3自主维护的步骤与效果
2.1自主维护本身有着鲜明的契合国情的优越性
2.2设备自主维护管理势在必行
2.2.1先谈故障是如何产生的？
2.2.2再谈员工不参与的结果？
2.2.3操作工是最能感知设备暖寒的及时人
2.2.4从重要紧急转化为不重要不紧急的必要途径
2.3有形效果明显
2.3.1自主维护耗时与故障时间关系
2.3.2自主维护可有效降低成本
2.4无形效果显著
3.1作为公司有义务打造员工的展示自我平台
3.2 自上到下灌输向自下向上传递
3.3通过参与自主维护，提升个人价值
4.1精心理解现场自主维护
4.2故障削减和自主维护不同
4.3自主维护的推进适用PDCA循环
4.4自主维护各阶段的共同管理活动
4.5管理者在自主维护活动中的作用
第二部分 自主维护7步骤
1.1基础概念
1.1.1何谓初期清扫？
1.1.2初期清扫的种类
1.1.3推进初期清扫活动目标
1.1.4初期清扫的现实意义
1.1.5 初期清扫是5S清扫的深入
1.1.6清扫与点检并重
1.2 初期清扫的10步骤
1.2.1活动计划书制定
1.2.2设备责任区域划分
1.2.3安全教育(KYT活动)
1.2.4设备基础知识教育
1.2.5清扫用具准备
1.2.6清扫活动的实施
1.2.7 F牌管理
1.2.8清扫工具的开发
1.2.9制作设备清扫基准书
1.3 初期清扫相关活动案例
1.3.1 开展定点摄影活动
1.3.2 开展清扫活动竞赛
1.3.3 构建初期清扫作业推进指南
2.1源头治理与改善刻不容缓
2.1.1现场源头治理势在必行
2.1.2没有问题就是较大的问题
2.1.3现场源头现象那点事儿
2.2何谓"源头现象"
2.2.1污染源
2.2.2难扫源
2.2.3浪费源
2.2.4质量源
2.2.5故障源
2.2.6风险源
2.2.7智障源
2.3现场源头治理的10步骤
2.3.1组建团队
2.3.2源头认知
2.3.3现场实战
2.3.4源头MAP绘制
2.3.5源头排序
2.3.6矩阵绘制
2.3.7WHY-WHY分析
2.3.8统计分析
2.3.9工具开发
2.3.10荣誉激励
2.3.11零基准不怕慢就怕站
2.3.12某企业自主维护八大不合理问题分类及改善方向
3.1 临时基准"准不准"
3.1.1维护点检是设备正确使用及时步
3.1.2清扫就是点检，这没错
3.1.3我的设备不维护，情理之中
3.1.4混淆视听——可悲的"表"子工程
3.2基准书构建的10步骤
3.2.1一成九定先学习
3.2.2全力合作编基准
3.2.3记录转换透彻化
3.2.4专家上阵来示范
3.2.5用心绘制路线图
4.1总点检教育的12步骤
4.1.1组建团队
4.1.2总点检调研/定内容
4.1.3教材准备/总点检表
4.1.4总点检计划编制
4.1.5管理者培训
4.1.6传导教育
4.1.7总点检现场实施
4.1.8点检问题发现
4.1.9问题复原改善
4.1.10总点检PK台
4.1.11总点检知识汇编
4.1.12效率化思考
4.2高速冲床总点检系统案例
4.2.1设备本体系统
4.2.2连接系统
4.2.3驱动系统
4.2.4润滑系统
4.2.5气压系统
4.2.6油压系统
4.2.7电控系统
4.2.8电控箱
4.2.9 高速冲床每日点检
4.3设备安全总点检的管理
4.3.1清扫作业与安全确保
4.3.2给油作业与安全确保
4.3.3点检作业与安全确保
4.3.4初期清扫与安全确保
4.3.5发生源和困难源消除与安全确保
4.3.6设备总点检与安全确保
5.1基本概念
5.1.1自主点检是总点检进一步落地
5.1.2自主点检需要效率理念作为指引
5.1.3自主点检需要学会"偷懒"
5.1.4建立及时道防护屏障新体会
5.1.5从结果管理向原因管理转化
5.1.6再论设备自主点检之目的
5.2自主点检的4步骤
5.2.1组建团队
5.2.2步骤回顾
5.2.3 A点检深入
6.1基本概念
6.1.1标准化是改善的基础
6.1.2 1-5阶段应用检讨
6.1.3 再梳理"编写一体"
6.2相关管理标准化制度
6.2.1○○点检管理制度
6.2.2○○设备故障记录管理办法
6.2.3○○设备故障记录管理办法
6.2.4○○设备润滑管理规定
6.2.5○○设备操作指导书的编制
7.1自主管理简述
7.1.1活动的推行方法
7.2 管理走动管理即点巡检路线管理
7.3管理体系抽查纸卡化
7.4问题点汇集与透明化
7.5指标收集管理系统化
7.5.1设备管理指标分类和定义
7.5.2指标计算公式
7.5.3数据收集和表格
7.5.4指标分析和改善
7.5.5 OEE管理
