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及时章 工业工程(IE)在制造行业的应用 5

及时节 工业工程(IE)是什么？ 7

一、工业工程(IE)的定义 7

二、工业工程(IE)的涵盖内容 8

第二节 工业工程(IE)的来历 13

一、泰勒的改善故事 13

二、纪尔布雷斯的改善故事 14

三、IE工程师必须深入现场求"真" 15

第三节 IE的灵魂：找更好的方法 16

第四节 只有持续改善，IE才有用 20

第二章 布局(layout)分析 21

及时节 布局必须是管理理念先行 23

一、什么是"激活公司内部物流" 23

二、什么是"缩短生产实物流时间" 24

第二节 布局的常见形式 26

一、什么情况要进行布局分析 26

二、常见布局方式 26

三、精益生产中最为推崇的布局-----流程性布局 35

第三节 柔性的生产布局 42

一、混合生产 42

二、固定+变动生产 45

三、细胞(CELL)式的柔性生产 46

第四节 布局的经济性原则 48

第四节 布局的经济性原则 49

第五节 布局的常用分析工具 55

一、布局成本函数 55

二、来往(From--To)矩阵分析法 56

三、办公室布局常用分析方法----工作相关图法 58

四、综合因素矩阵分析法 61

五、布局(LAYOUT)方案决策步骤 63

六、布局(LAYOUT)评价指标 64

第三章 程序分析 65

及时节 程序分析概述 65

一、程序分析定义： 65

二、程序分析的种类： 66

三、程序分析的手法 67

第二节 产品工艺分析 71

一、产品工艺分析定义 71

二、产品工艺分析的目的 71

三、产品工艺分析的作用 71

四、产品工艺分析的符号 71

五、产品工艺分析的分类 74

六、产品工艺分析的实施步骤 75

七、产品工艺分析的发展 79

第三节 作业流程分析 85

一、作业流程分析的定义： 85

二、作业流程分析的目的 86

三、作业流程分析的步骤 86

第四节 联合作业分析 91

一、联合作业分析的定义 91

二、联合作业分析的目的 91

三、联合作业分析的作用 92

四、联合作业分析的步骤 94

第五节 业务流程分析 98

一、业务流程分析的定义 98

二、业务流程分析的目的 99

三、业务流程分析的作用 100

四、业务流程分析的符号 100

五、业务流程分析的方法与步骤 102

第四章 价值流程(VSM)分析 109

及时节 VSM的起源 109

一、价值流程(VSM) 110

二、价值流程(VSM)分析 110

三、价值流程分析的3个着眼点 111

第二节 VSM的特性 113

一、价值流程图(VSM)主要关注的2个流程 113

二、衡量价值流程(VSM)的关键指标 114

三、价值流程图的构成要素 115

第三节 VSM图的编制 117

一、价值流程图的具体作用 117

二、价值流程分析图的表述符号 117

三、价值流程分析图编制步骤 119

第五章 标准时间的设定 129

及时节 关于标准时间(Standard Time) 129

一、降低成本的的基本理念 130

二、成本累积过程 130

三、标准时间的定义及作用 132

四、作业标准时间的构成 138

第二节 PTS法 141

一、PTS法概述 141

二、PTS中的AWF法 145

第三节 AWF法的规则 152

一、移动动作——空手(R)、荷重(Tr) 152

二、抓的动作——(Gr) 153

三、前置动作 154

四、组立动作 155

A. 目标物的尺寸 156

B. 插入物的尺寸(图表5-15) 156

C. 比例(插入物尺寸/目标物尺寸)(图表5-16) 156

D. 非可视性目标物——暂时的非可视性(TB) 157

G. 同时余量(S) 159

五、分解(Dsy) 160

六、放开(RI) 160

七、精神过程(MP) 160

八、步行(WA) 160

九、使用(机械时间)(U.(MT)) 160

第六章 MODAPTS法 161

及时节 MODAPTS法概述 161

一.MODAPTS法的原理 161

二.MODAPTS法的特征 163

三.关于21种动作记号 166

四.MODAPTS法动作分类表 170

第二节 MODAPTS的基本动作 172

一.移动动作M1 172

二.移动动作M2 172

三.移动动作M3 173

四.移动动作M4 174

五.移动动作M5 174

六.移动动作的能量损耗关系 175

七.移动动作伸手范围概念图 176

八.终结动作之抓取动作G 177

九.终结动作之放置动作P 179

十.反射动作 181

十一.同时动作 182

第三节 身体及其他动作 186

一.重量L1 186

二.目视确认动作E2(独) 187

三.矫正(调整)动作R2 188

四.脚踏板动作F3 189

五.单纯的判断和反应动作D3(独) 190

六.按下动作A4(独) 190

七.旋转动作C4 191

八.步行动作W5 192

九.弯腰动作B17(往) 192

十.坐下站起动作S30(往) 193

十一. 动作分析时使用的其他符号 193

第七章 流水线平衡度分析 194

及时节 作业指导书与工序分割 194

一、所谓作业指导书 194

二、生产节拍(Cycle time) 198

三、如何进行工序分割 198

第二节 生产线平衡及其评价方法 200

一、生产线平衡的概念 200

二、为什么要进行生产线平衡管理 200

三、生产线平衡管理表的编制 201

四、生产线平衡度改善原则 205

五、生产平衡度的计算 205

第八章 设备效率与快速换模(SMED) 207

及时节 什么是SMED法 207

一、SMED的定义 207

二、破除"经济批量神话"——SMED 207

第二节 SMED方法的基本要求 211

一、设备效率评价指标 211

二、快速换模的基本概念 214

三、实现快速换模的基本原则 215

第三节 SMED改善的实施步骤 218

一、对现状"换模作业"进行分解 218

二、区分外部与内部作业 219

三、内部时间变为外部时间 221

四、缩短内部时间 222

第九章 IE改善步骤 231

及时节 不会改善，就不会管理 231

一、所谓管理者 231

二、不会改善，就不会管理 233

第二节 基本步骤与实施要点 236

一、STEP-1：观察现场、解剖流程、分解作业 236

二、STEP-2：遵循T型思维寻找问题、追根溯源 240

三、STEP-3：遵循ECRSC原则，构筑新方法、新流程 242

四、STEP-4：先行改善、效果评价、水平展开、实现效果放大与倍增 245

第三节 如何管理IE改善 248

一、企业IE管理的组织保障 248

二、自主IE改善的机制——以为现场中心 250