1 概论 1.1 锻压生产在国民经济中的重要地位及铝合金锻件的特点与应用 1.1.1 锻压生产在国民经济与国防建设中的重要地位 1.1.2 铝合金锻压件的特性及应用领域 1.2 锻压生产发展概况及铝合金锻压技术发展水平 1.2.1 锻压生产的发展历史 1.2.2 铝合金锻压生产与技术的发展现状及水平分析 1.2.3 铝合金锻压生产与技术的发展趋向 1.3 铝合金锻压件的技术开发及应用前景分析 1.3.1 铝合金锻压件的生产、消费情况分析 1.3.2 市场需求及应用前景分析 1.4 锻压生产用铝合金及其锻造工艺性能与可锻压性 1.4.1 常用的锻造铝合金 1.4.2 铝合金的锻造工艺性能 1.4.3 铝合金的可锻性分析 1.5铝合金锻压成形的基本原理、特点与分类 1.5.1铝合金锻压成形的基本原理 1.5.2铝合金锻压成形的特点 1.5.3铝合金锻压的主要方式及分类 1.6 铝合金锻压生产的技术基础及主要工艺条件 1.6.1 金属塑性变形机理 1.6.2 铝合金锻压成形过程中的金属流动特征 1.6.3 铝合金锻压成形过程中变形区的受力状态及力能计算 1.6.4 铝合金锻压成形过程中的温度、速度与变形程度的变化 1.6.5 铝合金锻压成形过程中的摩擦与润滑 1.6.6 铝合金锻压过程中组织与性能的变化 1.7 铝合金锻压生产的工艺方案、基本工序、生产工艺流程及主要工艺参数的确定原则 1.7.1 铝合金锻压生产的工艺方案、基本工序及其特点 1.7.2 拟订工艺方案(生产工艺流程)的步骤 1.7.3 铝合金锻压生产的主要工艺参数及其确定原则与举例2 铝合金自由锻造技术 2.1 概述 2.1.1 铝合金自由锻造的特点 2.1.2 常用锻造的铝合金及其加工特性 2.1.3 自由锻件分类 2.1.4 铝合金自由锻造用原材料 2.2 自由锻造前的准备 2.2.1 铸锭均匀化退火 2.2.2 坯料准备 2.2.3 锻造用工模具的准备 2.2.4 坯料加热 2.3 自由锻造基本工序分析 2.3.1 自由锻造工序分类 2.3.2 镦粗 2.3.3 拔长 2.3.4 冲孔工序 2.3.5 扩孔 2.3.6 芯轴拔长 2.3.7 弯曲 2.3.8 修整工序 2.3.9 锻造比的计算 2.4 自由锻造的力能计算 2.4.1 自由锻液压机能力计算 2.4.2 自由锻造设备吨位计算与选择 2.5 自由锻工艺过程的设计与工艺卡片的编制 2.5.1 锻件图的设计及余量与公差标准的确定 2.5.2 确定原始毛坯的质量和尺寸 2.5.3 制定锻造变形工艺 2.5.4 编写工艺卡片3 铝合金模锻技术 3.1 铝合金模锻件的分类 3.2 铝合金模锻件设计 3.2.1 铝合金模锻件设计的原则 3.2.2 模锻件设计的主要工艺结构要素 3.2.3 分模线的选择与流线特征 3.2.4 模锻斜度(拔模斜度) 3.2.5 圆角半径 3.2.6 冲孔连皮 3.2.7 腹板厚度、筋与筋间距 3.2.8 模锻件的余量与公差的确定 3.2.9 模锻件的结构分析 3.2.10 模锻件设计的其他技术要素的确定 3.3 铝合金模锻锻模的设计与制造技术 3.3.1 锻模设计的步骤和原则 3.3.2 铝合金锻模的设计 3.3.3 铝合金锻模的制造技术 3.4 铝合金模锻工艺 3.4.1 概述 3.4.2 铝合金模锻工艺及操作要点 3.5 铝合金典型模锻件模锻技术及工艺过程举例 3.5.1 大型铝合金锻件的液压机模锻技术研发与举例 3.5.2 铝合金小型构件的机械压力机模锻技术研发与举例 3.5.3 航空发动机叶片的模锻技术 3.5.4 小型构件的摩擦压力机模锻技术研发与举例 3.6 铝合金锻件的主要缺陷及锻压过程的产品质量控制 3.6.1 锻件的主要缺陷 3.6.2 锻件的质量控制4 铝合金锻件热处理 4.1 概查 4.1.1 热处理的目的 4.1.2 热处理的分类 4.1.3 变形铝合金主要强化方式 4.1.4 热处理的加热、保温和冷却 4.1.5 铝合金热处理的特点 4.2 铝合金均匀化退火 4.2.1 铝合金均匀化退火的目的及作用 4.2.2 铝合金均匀化退火过程及组织变化 4.2.3 铝合金均匀化退火制度 4.3 铝合金锻件退火工艺制度 4.3.1 坯料退火 4.3.2 再结晶退火(中间退火) 4.3.3 成品退火 4.3.4 退火操作过程中注意事项 4.4 固溶处理(淬火) 4.4.1 铝合金固溶处理的特点与目的 4.4.2 淬火加热温度 4.4.3 铝合金过烧温度及其影响因素 4.4.4 固溶处理保温时间的选择 4.4.5 淬火冷却速度 4.4.6 热处理变形及其消除方法 4.4.7 阶段淬火 4.4.8 强化固溶 4.4.9 淬火与时效的间隔时间 4.4.10 淬火过程中的注意事项 4.5 时效 4.5.1 铝合金时效概述 4.5.2 铝合金的时效过程 4.5.3 过饱和固溶体的分解过程及析出相的形成序列 4.5.4 时效理论的应用 4.5.5 铝合金时效的影响因素 4.5.6 其他时效热处理方式 4.5.7 常用铝合金锻件时效工艺 4.6 铝合金锻件的热处理设备简述 4.6.1 热处理加热设备 4.6.2 热处理辅助设备 4.7 变形铝合金热处理状态代号及其表示方法 4.7.1 基本状态代号 4.7.2 细分状态代号 4.7.3 原状态代号与新状态代号的对照5 常用铝合金锻压设备 5.1 概述 5.2 锻压设备的分类 5.2.1 直线往复运动的锻压设备 5.2.2 旋转运动的锻压设备 5.3 几种主要锻压设备的特性 5.3.1 锻锤 5.3.2 热模锻压力机 5.3.3 旋转锻压机 5.3.4 平锻机 5.3.5 液压机 5.3.6 螺旋压力机 5.3.7 曲柄压力机 5.3.8 辊锻机 5.3.9 其他锻压机 5.4 铝合金锻压设备的发展概况 5.4.1 概述 5.4.2 铝合金常用的锻压设备6 铝合金锻压新技术及信息化技术 6.1 铝合金锻压新技术和新工艺的研发 6.1.1 铝合金的冷锻技术 6.1.2 铝合金半固态模锻技术 6.1.3 铝合金精密模锻技术 6.1.4 等温锻造 6.1.5 超塑性锻造 6.1.6 粉末锻造 6.1.7 液压模锻 6.1.8 高速锤锻造 6.1.9 多向模锻技术 6.1.10 旋锻 6.1.11 辊锻 6.1.12 楔横轧 6.1.13 旋压加工技术 6.2 铝合金锻压过程的信息化技术 6.2.1 概述 6.2.2 锻造工艺计算机辅助设计(CAD) 6.2.3 有限元分析概述 6.2.4 金属塑性成形模拟 6.2.5 锻造工艺CAD/CAM 6.2.6 锻造工艺CAE 6.2.7 铝合金锻压过程的信息化技术应用实例参考文献 1 概论 1.1 锻压生产在国民经济中的重要地位及铝合金锻件的特点与应用 1.1.1 锻压生产在国民经济与国防建设中的重要地位 1.1.2 铝合金锻压件的特性及应用领域 1.2 锻压生产发展概况及铝合金锻压技术发展水平 1.2.1 锻压生产的发展历史 1.2.2 铝合金锻压生产与技术的发展现状及水平分析 1.2.3 铝合金锻压生产与技术的发展趋向 1.3 铝合金锻压件的技术开发及应用前景分析 1.3.1 铝合金锻压件的生产、消费情况分析 1.3.2 市场需求及应用前景分析 1.4 锻压生产用铝合金及其锻造工艺性能与可锻压性 1.4.1 常用的锻造铝合金 1.4.2 铝合金的锻造工艺性能 1.4.3 铝合金的可锻性分析 1.5铝合金锻压成形的基本原理、特点与分类 1.5.1铝合金锻压成形的基本原理 1.5.2铝合金锻压成形的特点 1.5.3铝合金锻压的主要方式及分类 1.6 铝合金锻压生产的技术基础及主要工艺条件 1.6.1 金属塑性变形机理 1.6.2 铝合金锻压成形过程中的金属流动特征 1.6.3 铝合金锻压成形过程中变形区的受力状态及力能计算 1.6.4 铝合金锻压成形过程中的温度、速度与变形程度的变化 1.6.5 铝合金锻压成形过程中的摩擦与润滑 1.6.6 铝合金锻压过程中组织与性能的变化 1.7 铝合金锻压生产的工艺方案、基本工序、生产工艺流程及主要工艺参数的确定原则 1.7.1 铝合金锻压生产的工艺方案、基本工序及其特点 1.7.2 拟订工艺方案(生产工艺流程)的步骤 1.7.3 铝合金锻压生产的主要工艺参数及其确定原则与举例 2 铝合金自由锻造技术 2.1 概述 2.1.1 铝合金自由锻造的特点 2.1.2 常用锻造的铝合金及其加工特性 2.1.3 自由锻件分类 2.1.4 铝合金自由锻造用原材料 2.2 自由锻造前的准备 2.2.1 铸锭均匀化退火 2.2.2 坯料准备 2.2.3 锻造用工模具的准备 2.2.4 坯料加热 2.3 自由锻造基本工序分析 2.3.1 自由锻造工序分类 2.3.2 镦粗 2.3.3 拔长 2.3.4 冲孔工序 2.3.5 扩孔 2.3.6 芯轴拔长 2.3.7 弯曲 2.3.8 修整工序 2.3.9 锻造比的计算 2.4 自由锻造的力能计算 2.4.1 自由锻液压机能力计算 2.4.2 自由锻造设备吨位计算与选择 2.5 自由锻工艺过程的设计与工艺卡片的编制 2.5.1 锻件图的设计及余量与公差标准的确定 2.5.2 确定原始毛坯的质量和尺寸 2.5.3 制定锻造变形工艺 2.5.4 编写工艺卡片 3 铝合金模锻技术 3.1 铝合金模锻件的分类 3.2 铝合金模锻件设计 3.2.1 铝合金模锻件设计的原则 3.2.2 模锻件设计的主要工艺结构要素 3.2.3 分模线的选择与流线特征 3.2.4 模锻斜度(拔模斜度) 3.2.5 圆角半径 3.2.6 冲孔连皮 3.2.7 腹板厚度、筋与筋间距 3.2.8 模锻件的余量与公差的确定 3.2.9 模锻件的结构分析 3.2.10 模锻件设计的其他技术要素的确定 3.3 铝合金模锻锻模的设计与制造技术 3.3.1 锻模设计的步骤和原则 3.3.2 铝合金锻模的设计 3.3.3 铝合金锻模的制造技术 3.4 铝合金模锻工艺 3.4.1 概述 3.4.2 铝合金模锻工艺及操作要点 3.5 铝合金典型模锻件模锻技术及工艺过程举例 3.5.1 大型铝合金锻件的液压机模锻技术研发与举例 3.5.2 铝合金小型构件的机械压力机模锻技术研发与举例 3.5.3 航空发动机叶片的模锻技术 3.5.4 小型构件的摩擦压力机模锻技术研发与举例 3.6 铝合金锻件的主要缺陷及锻压过程的产品质量控制 3.6.1 锻件的主要缺陷 3.6.2 锻件的质量控制 4 铝合金锻件热处理 4.1 概查 4.1.1 热处理的目的 4.1.2 热处理的分类 4.1.3 变形铝合金主要强化方式 4.1.4 热处理的加热、保温和冷却 4.1.5 铝合金热处理的特点 4.2 铝合金均匀化退火 4.2.1 铝合金均匀化退火的目的及作用 4.2.2 铝合金均匀化退火过程及组织变化 4.2.3 铝合金均匀化退火制度 4.3 铝合金锻件退火工艺制度 4.3.1 坯料退火 4.3.2 再结晶退火(中间退火) 4.3.3 成品退火 4.3.4 退火操作过程中注意事项 4.4 固溶处理(淬火) 4.4.1 铝合金固溶处理的特点与目的 4.4.2 淬火加热温度 4.4.3 铝合金过烧温度及其影响因素 4.4.4 固溶处理保温时间的选择 4.4.5 淬火冷却速度 4.4.6 热处理变形及其消除方法 4.4.7 阶段淬火 4.4.8 强化固溶 4.4.9 淬火与时效的间隔时间 4.4.10 淬火过程中的注意事项 4.5 时效 4.5.1 铝合金时效概述 4.5.2 铝合金的时效过程 4.5.3 过饱和固溶体的分解过程及析出相的形成序列 4.5.4 时效理论的应用 4.5.5 铝合金时效的影响因素 4.5.6 其他时效热处理方式 4.5.7 常用铝合金锻件时效工艺 4.6 铝合金锻件的热处理设备简述 4.6.1 热处理加热设备 4.6.2 热处理辅助设备 4.7 变形铝合金热处理状态代号及其表示方法 4.7.1 基本状态代号 4.7.2 细分状态代号 4.7.3 原状态代号与新状态代号的对照 5 常用铝合金锻压设备 5.1 概述 5.2 锻压设备的分类 5.2.1 直线往复运动的锻压设备 5.2.2 旋转运动的锻压设备 5.3 几种主要锻压设备的特性 5.3.1 锻锤 5.3.2 热模锻压力机 5.3.3 旋转锻压机 5.3.4 平锻机 5.3.5 液压机 5.3.6 螺旋压力机 5.3.7 曲柄压力机 5.3.8 辊锻机 5.3.9 其他锻压机 5.4 铝合金锻压设备的发展概况 5.4.1 概述 5.4.2 铝合金常用的锻压设备 6 铝合金锻压新技术及信息化技术 6.1 铝合金锻压新技术和新工艺的研发 6.1.1 铝合金的冷锻技术 6.1.2 铝合金半固态模锻技术 6.1.3 铝合金精密模锻技术 6.1.4 等温锻造 6.1.5 超塑性锻造 6.1.6 粉末锻造 6.1.7 液压模锻 6.1.8 高速锤锻造 6.1.9 多向模锻技术 6.1.10 旋锻 6.1.11 辊锻 6.1.12 楔横轧 6.1.13 旋压加工技术 6.2 铝合金锻压过程的信息化技术 6.2.1 概述 6.2.2 锻造工艺计算机辅助设计(CAD) 6.2.3 有限元分析概述 6.2.4 金属塑性成形模拟 6.2.5 锻造工艺CAD/CAM 6.2.6 锻造工艺CAE 6.2.7 铝合金锻压过程的信息化技术应用实例 参考文献