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机械工业制造分析:浅谈机械工业中的绿色制造技术
[摘要] 在节约环保的发展趋势下，推行绿色制造技术给机械工业带来了新的发展机遇。本文从分析绿色制造技术的特点入手，阐述了企业在实施绿色制造技术时应遵循的原则，并指出企业推广实施绿色制造技术的主要途径。
[关键词] 绿色制造 机械制造 可持续发展
一、绿色制造技术的特点
绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源效益的现代化制造模式，其目标是使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中，对环境的影响（负作用）最小，资源利用率较高，并使企业经济效益和社会效益协调优化。其主要特点有以下几点：
1.绿色设计。绿色设计是融产品的质量、功能、寿命和环境于一体的系统设计方法。在设计之初就应在产品生命周期的各个环节都考虑产品的环境属性(如:可拆卸性、可回收性、可维护性、可重复利用性等），并将其作为一个重要的指导原则。绿色设计方法具有绿色性、集成性和并行性：它首先是在绿色(节能、环保)设计的原则指导下，在一开始就考虑产品周期全过程的所有因素，包括产品质量、成本、进度计划、用户要求等。在设计过程中使材料选择、结构设计、工艺设计、包装运输设计、使用维护设计、拆卸回收设计、报废处置设计等多个设计阶段同时进行、相互协调，各阶段和整体设计方案、分析评价结果及时进行信息交流和反馈，从而在其设计研发过程中及时改进，使产品设计达到化。
2.绿色材料。绿色材料是指在选材时尽量选择无污染或少污染，易回收的材料。为此，一是要多开发绿色材料，并建立绿色材料库;二是设计选材时要注意经济效益与社会效益相协调。
3.绿色工艺。绿色工艺是指在产品加工过程中尽量节约能源、减少污染。绿色工艺与洁清生产密不可分。绿色工艺主要还应从技术入手，尽量研究和采用物料和能源消耗少、废弃物少、对环境污染小的工艺方案。如现在的成形、干式切削、准干式切削、生产废物再利用、快速原型制造等都是绿色工艺的新技术。
4.绿色处理。绿色处理是指上一个生命周期报废的产品通过有效的回收又进入下一个生命周期的循环中。为了便于产品的绿色处理，一是设计之初就要考虑产品的材料和结构设计，如采用面向拆卸的设计方法、模块化的设计方法；二是发展绿色再制造技术，如再制造加工、过时产品的性能升级等。
二、企业实施绿色制造技术的原则
实施绿色制造技术过程中，企业必须遵循以下原则:(1)依据ISO14001 的要求事项，建立、实施并不断完善环境管理体系，定期对体系进行评审，确保体系有效实施;(2)在企业的全部活动中自主地制定环境目标，进行环境保护;(3)控制或减少设备开发和制造阶段使用和排放对环境负效应大的物质，推进污染预防。在设备开发、制造和废弃过程中考虑资源的有效利用和再生利用，降低损耗。加强固体废弃物的回收再利用管理，减少污水、烟气、噪声等对环境的影响。开展节能降耗活动，合理利用能源资源。
三、我国机械工业实施绿色制造技术的主要途径
1.建立并遵守环境保护体系，重视绿色意识教育。我国机械工业应加快建立ISO14001环保体系，并且致力于同ISO9001质量体系一体化，便于在开展各项活动中兼顾评价环境影响。通过建立环保体系，使企业员工能够针对产品生命周期全过程中伴随的环境问题进行正确识别，并积极采取措施加以预防和有效处理，使环境控制的思维方式和行为模式制度化、惯性化。通过建立“善待环境”的工厂，谋求与地球环境、需求者、地域社会的共生，从而实现工厂与社会的可持续发展。重视对员工进行安全意识、质量意识、节约意识、效率意识、环保意识等的教育和培训，以提高全体员工对经济效益、环境效益和社会效益的正确理解，充分认识到绿色生产的社会责任。
2.注重绿色设计，实施绿色制造工艺技术。绿色设计是绿色制造技术的核心，设计阶段是产品生命周期的源头，从源头控制环境要素无疑是最有效的方法。
目前机械工业在绿色设计方面的主要内容包括:(1)确定绿色设计的原则是选择绿色材料和绿色零部件进行设计，选择绿色工艺和设备进行加工，用节能、节水、省料等化设计规定产品的实现方式，对材料进行标识，优化可装配和可拆卸性设计;(2)确定绿色的设计评价指标是节能、节水认证和再商品化率;(3)产品绿色排序是一种表示产品绿色程度的方式，主要是通过第三方采用随机抽样方法，由顾客对同行业同类产品的能耗、美感、安全、健康、警示、适用的性能、可接受的性价比、企业再商品化率、自我申明等内容进行定量评分。第三方将抽查结果结合公共环境报告进行综合分析，将排序结论向社会公告。其性虽往往受到质疑，但可作为顾客选购产品时的参考，因此也是顾客对企业产品满意度的一种体现，成为企业进行绿色改进的信息来源。
3.创新技术工艺，发挥环保效益。绿色制造技术应从理念落实到具体生产技术工艺中，才能较大限度地发挥其环保效益。比如在磨削加工时，采用油基磨削液会产生油气、烟雾，使生产环境恶劣，而且磨削液的后期处理成本太高，要改善这种情况，可以采用干磨削或准干式切削方式来加工。这样不仅有效地减少了资源消耗，节约了生产成本，而且还有利于降低对环境污染，有利于操作人员的劳动保护。
四、结束语
在大力倡导环保主题的今天，基于可持续发展观点的绿色制造技术是一种以保护环境和资源优化为目标的现代制造模式。我国从事机械制造的工程技术人员应该加强绿色制造技术的研究，重视绿色制造技术的应用，促进我国机械工业的可持续发展，推进我国机械加工企业的国际化成长。
机械工业制造分析:中国机械工业由制造大国迈向强国的重大进展
【摘 要】2010年，中国机械工业保持了良好的发展态势，经济运行指标达到历史好水平。“十一五”时期，中国机械工业积极应对来自国内外的各种风险和挑战，经济、技术快速发展，综合实力大幅提升；经济技术面貌发生了重大变化，“十一五”时期是所有十一个五年计划或规划各项指标完成好的“五年”之一，使得中国由机械大国向机械强国快速迈进。主要表现在：总的产销规模、外贸规模居世界前列；拥有一批具有强大国际竞争力的优势企业集团；扭转机械工业产品整体国际形象，“中国制造”机械产品成为国际品牌；科技创新能力达到较高水平，科技工作有了国际话语权。但是还存在自主创新能力明显薄弱、基础发展严重滞后、现代制造服务业发展缓慢、产业发展方式较为粗放等问题，需要继续改革、创新和提高。
【关键词】中国机械工业；现状；重大进展；存在问题
“十一五”和2010年，中国机械工业经济技术发展向好，综合实力大幅提升。经济总量迈上新台阶，工业总产值和增加值大幅度增长，尤其是工业增加值增速和比重，在工业各主要行业中均居及时，经济效益快速提升，重要产品产销情况良好，科技开发成就突出。机械工业由大国向强国进军取得了实质性进展，特别表现在科技开发从赶超世界先进水平，开始向经验丰富世界水平迈进。“十一五”期间研制完成的大型煤液化工程成套装备，交流1000kV、直流±800kV特高压输变电工程成套装备都是世界首套，将世界水平带向新的高度。
一、机械工业经济发展新跨越
2010年是“十一五”规划的收官之年。本年和“十一五”规划期间中国机械工业得到新发展、新跨越。
（一）机械工业经济持续高速协调发展，综合实力大幅提升
1.产业规模持续扩大
2010年机械工业经济运行向好，全年主要经济指标增幅与运行质量优于全国工业。
（1）工业总产值。2010年机械工业总产值和销售产值分别为14.38万亿元和14.06万亿元，同比增长33.93%和34.26%。从3月份开始，机械工业已进入月产万亿元的新时期，12月份月产值近1.5万亿元。
2010年机械工业总量规模14.38万亿元，相当于“十五”末2005年的3.44倍，“十一五”时期，年均增长28.05%，比“十一五”规划预期目标12%高16个百分点，比高速发展的“十五”期间年均增长23.5%还要高4.55个百分点。特别是2010年的产值恰好为20世纪末的2000年的10倍，十年十倍，即令扣除价格因素仍有九倍多，21世纪以来的及时个十年年均增长25.9%。在如此大的基数上，获得如此高的发展速度，成就是十分巨大的。
（2）工业增加值。初步测算，2010年机械工业完成工业增加值超过37400亿元，同比增长21.1%，比全国工业增加值增速15.7%高5.4个百分点。“十一五”期间，2010年机械工业增加值为“十五”末2005年（11011.9亿元）的3.4倍，“十一五”年均增速27.7%。机械工业增加值从2003年开始连续8年以两位数的高速增长，这是“中国机械工业速度”，其他国家难以达到。
2010年，机械工业工业增加值占全国工业增加值的比重为19.35%，比“十五”末2005年的16.29%提高3.06个百分点。增速、比重在2010年全国工业各部门中均位居首位。
2010年，机械工业增加值占GDP的比重为9.32%，比2005年的6.01%提高3.31个百分点。
（3）企业。2010年1-11月，机械工业规模以上企业数10.52万个，而2005年为5.58万个，“十一五”期间增加了5万个。“十五”、“十一五”机械工业企业数分别为同期工业的1/5和1/4。
（4）从业人员。2010年1-11月，机械工业规模以上企业从业人员平均人数1752.18万人，比2005年1156.96万人增加了595.22万人，增长51.46%，年均增长8.7%，占全部工业企业从业人员（9063.29万人）的19.33%。
（5）资产总额。2010年1-11月，机械工业资产总计达10.39万亿元，同比增长25.33%，比全国工业19.7%的增长高5.63个百分点，占全国工业资产总计（56.82万亿元）的18.82%；占比连年提高，从“十五”末2005年15.58%提高到2010年的18.82%，提高了3.24个百分点。“十一五”资产总额从2005年的3.82万亿元，提高到2010年的10.39万亿元，增加了6.57万亿元，提高了2.72倍，年均增长22.19%。
综合起来看，“十一五”期间机械工业得到高速协调发展。从拥有的人员和资产看，显然留下较雄厚的后备力量。
2.产品产量持续增长
（1）主要产品产量增长。列入快报统计的119种主要机械产品，2010年丰收。同比增长的107种占90%，其中以两位数增长的产品品种占70%多。
（2）主要产品产量稳居世界前列。按德国、日本机械工业有关部门信息，从2008年开始，中国机械工业销售总额开始居于世界及时位，其后一直稳居首位至今。中国机械工业产品产量，按大类计，居于及时位的逐年增加，至2010年绝大多数产品基本上稳居世界前列，对拉动全球经济回暖作出了重要贡献。
电力装备。发电设备，“十一五”期间，年产量都超过亿千瓦，约占世界总产量（3亿kW以上）的1/3以上；电力变压器、电线电缆、电动机等产品产量都是世界最多。
汽车、摩托车。汽车，2009年10月全国生产汽车1000万辆，是全世界继美国、日本之后，第三个达到年产汽车1000万辆的国家，2009年开始已居于世界及时位。摩托车，20世纪开始年产量占全球一半以上，长期居世界及时位。
农机产品。大中型拖拉机、联合收割机等大型农机具均位居世界首位，我国已是农机制造大国。
内燃机。内燃机总产量及其中单缸柴油机、小型汽油机、车用内燃机及大型低速柴油机的产量，都是世界首位。
工程机械。发展迅速，混凝土机械、装载机、行走起重机械的产量都居世界首位。
仪器仪表及文办设备。测温、测压、测流量等日用仪表、简易调节表和复印机、数码相机都占全球产量的一半以上，稳居世界及时。
机床。无论产量或是销售值都居世界及时位。
（3）绝大多数重点产品2010年和“十一五”期间持续大幅增长。2010年大多数主要机械产品产量创历史新高。
（二）经济运行质量良好，效益、效率提高
“十一五”时期，机械工业经济运行质量稳定提高，2010年各项经济效益指标都是历史较好水平。
1.主营业务收入稳定提高
2010年1-11月，机械产业主营业务收入12.55万亿元，同比增长35.1%，比上年同期增速13.52%，大幅提高21.58个百分点；比同期全国工业增长31.78%高3.32个百分点，占全国工业比重20.1%。
“十一五”期间，机械工业主营业务收入逐年稳步增加，“十五”末的2005年为4.08万亿元，在“十一五”末的2010年增至12.55万亿元，为2005年的3.08倍，年均增长25.21%。
2.利润、税金增幅、增额都创历史新高
利润。2010年（前11个月），规模以上机械工业企业实现利润总额8983.93亿元，是历史较高水平，同比增长52.74%，大大超过预期。“十一五”期间逐年提高，2010年（前11月）实现利润总额8983.93亿元，为“十五”期末2005年2196.29亿元的4.09倍，年均增速32.54%，比“十一五”规划预期目标10%超出22.5个百分点。“十一五”机械工业利润总额年均增速（32.54%），大大高于同期高速发展的工业总产值和主营业务收入年均增速（28.05%和25.21%）水平。
税金。2010年（前11个月），规模以上机械工业企业上交税金总额4234.16亿元，也是历史较高水平，同比增长31.03%。为“十五”期末2005年的2.76倍，“十一五”年均增长22.55%，为国家财政作出积极贡献。
3.经营质量总体提高
2010年和“十一五”期间，多数经济效益指标，总体有较大改善。
总资产贡献率，2010年为14.55%，比2009年的12.68%提高了1.87个百分点；比“十五”末的2005年（5.76%），提高了8.79个百分点，大幅提升。成本费用利润率，2010年为7.82%，比2009年的6.84%提高了0.98个百分点；比2005年的5.71%，提高2.11个百分点。主营业务收入利润率，2010年为7.16%，是历史少有的高度，高于全国工业（6.22%）0.94个百分点。流动资金周转率，2010年2.05次，比2009年1.99次，2005年1.83次，分别加速0.06次和0.22次，情况改善，但仍有加快空间。
经营质量提高，但人力资源和物力资源的利用率偏低，粗放经营的格局尚未根本改变。增加值率2005年为26.35%，2010年只有26%，远低于日、美等国家（40%左右）的水平；劳动生产率2005年为9.52万元，2010年为21.34万元，虽有较大增长，但总体水平还低，如按美元计算（按汇率6.45计）2005年为1.48万美元、2010年为3.31万美元，与法、日、美等工业发达国家（20万美元以上）比较，差距很大。
二、行业、地区、企业协调发展
（一）各行业高速发展
1.2010年和“十一五”时期，各行业生产、效益高速发展
从产值和利润分析，2010年，同比增速较高的为工程机械行业，产值48.09%，利润91.33%；低的为文化办公设备行业，但也都在20%以上，产值25.42%，利润27.39%。
排名前三位的为工程机械、其他机械和机床行业。列在第三位的机床工具行业，产值、利润同比增速分别为40.95%和67.14%。排名三位的为食品包装机械、重型矿山机械和文化办公设备。重型矿山设备行业一向增长率较缓，2010年也达“跃进”的水平，产值25.68%，利润30.95%。为了支农，国家对农业机械行业实行低利息政策，但2010年也是高速发展，生产26.36%、效益32.74%。
规模较大为汽车、电工电器行业（在全行中的比重，产值前者为29.93%，后者为26.02%；利润分别为36.56%和21.80%）；产值增速分别为36.23%和30.74%；利润增速分别为66.77%和32.96%。两个行业对机械工业效益增长的贡献率较高，对产值的增长贡献率55.55%，其中汽车31.41%，电工24.14%；对利润增长的贡献为58.05%，其中汽车42.40%，电工15.65%。
2.“十一五”时期，各行业生产、经营发展态势良好
（1）农业机械行业。农机购置补贴自2004年开始成为中央强农惠农政策的重要内容。“十一五”期间逐年大幅增加，受益地区和农户不断扩大，中央财政累计安排资金351亿元，带动地方和农民投入约1105亿元，补贴购置农具1078万台（套），受益农户906万户。拉动农机企业快速增长，农机企业产值年均增速达21.28%。
农机行业服务水平显著提高。农业生产方式实现了从人力、畜力向机械动力为主的转变。小麦基本实现了生产全过程机械化，水稻、玉米主要农作物生产机械化快速推进。薄弱环节机械化取得重大突破，水稻机械种植从2005年的7.1%提高到2010年的20%以上，水稻机收水平从33.5%提高到60%以上，玉米机收水平从4%提高到25%。
（2）内燃机行业。“十一五”期间，我国已成为内燃机大国，开始进入由量的发展为主向质的发展为主的提升阶段。产品结构发生很大变化，以国家出台各项节能减排法规为目标，结合国外先进技术，自主研发了一大批与各类主机设备配套的新一代先进发动机产品，以各种用途为主形成了各自健全完整的制造体系。性、排放水平和技术性能明显提高。
（3）工程机械行业。在基础设施、重大项目和房地产升温等强力推动下，我国已是世界上工程机械较大市场，占全球市场份额由10年前的7%提升到2010年的31%；2009年销售收入跃居世界首位，成为世界工程机械制造大国。“十一五”期间年均增长达42.63%以上。
（4）仪器仪表行业。生产高速发展。总产值，2010年为2005年的3.06倍，年均增长25.03%。科研开发成果丰硕，色谱仪器、光谱仪器、电化学仪器、研究型光学显微镜、扫描电子显微镜、电子天平、离心机、电子万能试验机、超声波探测机、X射线探测机、电子经纬仪、电测仪器等取得较高水平科研成果，有些产品技术水平接近或达到国际同类产品的先进水平。成功开发了大型、高参数发电设备、炼油、石化成套装备的自控系统，是“十一五”期间机械工业提升科技水平的重大突破。
（5）石化通用机械行业。在经济快速增长的同时，产品结构和产品水平有很大进展，重点企业大多数开发了高水平的重要装备，已具备了承担百万吨乙烯等国家重大技术装备任务的能力，石化产业的工艺流程压缩机、冶金及石化工业的大型空分设备等产品已跻身世界前列。
（6）重型机械行业。“十一五”期间进入一个快速发展的新时期。在为各方面重点企业建设、改造提供重大装备的同时，也为国家改造、替代落后工艺，为淘汰小型、高排企业提供装备。五年为钢铁联合企业提供大型成套技术装备百余台套，为矿山开采企业重大技改项目提供重大技术装备近百套。其中包括具有自主产权的大型冷热连轧板机，5.5m宽厚板轧机，55m3矿用挖掘机、2500kW采煤机等世界水平的重大产品。
（7）机床行业。国家非常重视机床行业、特别是数控机床的发展，以专案予以重点支持。多轴联动的CNC机床、数控系统、功能部件有较大发展。机床行业除2009年增幅略低外，“十一五”时期机床各分行业增速都在25%以上，是机床史上的发展黄金五年。“十一五”期间，金属加工机床产量和产值的数控化率显著提升。2009年，我国数控机床市场占有率达62%，并连续三年保持50%以上，扭转了“十五”时期机床市场占有率连年下滑局面。从2009年开始，中国金属切削机床销售额已居世界及时位。
（8）电工行业。通过自主创新，引进技术消化吸收再创新和集成创新，提高了产品技术水平和成套能力，国际水平的超超临界百万千瓦发电机组，2006年投产以来，批量生产，持久不衰。国产特高压交直流输变电成套设备，均于2009年投运，引领世界水平。注重产品结构调整，发电设备除传统的火电、水电机组外，风电设备快速发展。节能降耗的量大面广的中小型电动机、变压器也已开发出来并在大力推广。生产、效益高速发展，产值、利润2010年为2005年的3.47倍和3.19倍，年均增长28.25%和26.12%。
（9）机械基础件行业。“十一五”期间，行业大发展，技术水平、管理水平和信息化水平有了很大提高。如轴承产品为国家经济和国防建设发挥了极为重要的作用，保障国家不受制于人。“十一五”期间产值增长4.27倍，年均增长33.66%。但液压件等的高端产品，进口依赖性尚未解决。
（10）汽车行业。产销已居世界及时。“十一五”期间，汽车行业产值、主营业务收入、利润总额年均增长分别为28.25%、25.99%、43.07%。汽车产量年均增长26.2%，其中轿车更高达28.16%，都是世界之最。自主品牌轿车产品已超过30%。
（二）地区协调发展
按照国家区域调整规划的要求，机械工业区域调整的步伐稳步前进，沿海地区向中西部和东北地区转移的态势明显。
1.2010年各地区产值、利润普遍大幅增长
产值，全部以两位数增长，较高的为甘肃，同比增长70.90%，低的为云南，同比也增长了12.58%。增速前三位的是甘肃（同比增长70.90%）、河南（53.77%）、江西（53.66%）；增速后三位的是云南（同比增长12.58%）、贵州（21.52%）、天津（21.50%），其他地区一般都为30%-40%。
实现利润，31个省区市机械工业除甘肃比上年有所减少外，其他均以两位数增长；山西（增长208.2%）、江西（113.71%）和河南（470.3%），呈倍数增长。
2010年，产值、利润居前5位的地区全部集中在东部沿海发达省市。按产值排序为江苏、山东、广东、浙江、辽宁，上海及时次出局；按利润计为江苏、山东、上海、广东、浙江。产值、利润两项指标冠亚军均为江苏、山东，约占全国总量的28%；前5家集中度分别为53.22%和54.61%。由于各地机械工业崛起，集中度有降低趋势。如产值5家集中度，2008年为56.38%，2009年为54.45%，2010年为53.22%。
2.区域发展的协调性增强
在东部地区继续高速发展的同时，中西部地区加快发展，东部地区生产力有序向中西部地区转移，区域发展呈现协调性增强的趋势。2010年，东部地区机械工业总产值占全国比重为68.80%，比2005年的75.29%调低了5.49个百分点；中部地区、西部地区工业总产值占全国比重分别为20.21%和9.99%，分别比2005年提高3.81和1.64个百分点。主营业务收入、利润总额和税金总额情况相似。
（三）不同所有制企业同步高速发展
2010年、“十五”时期，各种所有制企业均实现了“跃进”水平的高速增长。
工业总产值。2010年，国营、民营和三资企业分别为33061.66亿元、77042.4亿元和30040亿元，同比分别增长32.11%、35.66%和31.96%。民营企业增长最快，对机械工业发展的贡献率较高，达55.57%；国有企业新产品产值对总产值提高的贡献率较高，达49.69%，显示其有较强的科技开发实力。“十一五”时期，2010年比2005年的产值分别提高了2.50倍、4.55倍、2.58倍，平均年增长20.16%、35.39%和20.85%。
利润总额。2010年，国营、民营和外资企业分别为2440.95亿元、4007.44亿元和2316.96亿元，同比分别增长62.51%、43.24%和61.94%，都是前所未见的高速增长，“十一五”时期年均增长32.95%、36.07%和25.32%。
税金总额。2010年，国营、民营和外资企业分别为1564.76亿元，2000.64亿元和590.11亿元，分别增长36.18%、30.81%和18.83%。由于国家对三资企业的优惠政策，其增长速度低于国营、民营企业，“十一五”年均增速分别为20.65%、27.2%和13.84%。
三、结构调整与发展方式转变取得进展
“十一五”时期，是坚持以科学发展观统领经济社会发展全局、着力推进经济发展方式转变和经济结构调整的五年。机械工业经济结构调整和经济发展方式转变都取得进展。
（一）结构调整
“十一五”时期，机械工业经济结构，诸如产品结构、企业结构、行业结构、需求结构、区域结构、所有制结构、贸易结构等的调整，积极推进，战略性新兴产业发展势头良好，内需对经济增长的贡献继续加大。
1.产品结构不断优化，机械工业生产能力提升
“十一五”以来，机械工业创新能力增强，加大新产品发展力度。新产品产值年均增长30.91%，比同期产值增速快2.86个百分点，新产品产值率19.04%，其中2010年新产品值同比增长33.07%，新产品产值率18.92%。新产品加快发展、产品结构调整取得可喜进展。
及时是重大技术装备的发展。“十一五”期间，电力装备、冶金轧制设备、矿山采掘设备、石化设备加快向高端发展，替代了落后工艺装备，促进了国民经济产业升级、振兴，促进了工业整体素质明显提高。
第二是传统产业结构升级，新领域、新类型产品的开拓。在发展低碳经济和提倡节能减排的背景下，中国发电设备生产，除大规模发展节能减排的高参数大型煤电机组和水利发电设备外，风电、核电快速增长。2010年中国生产12264万kW发电设备，同比增长4.7%，而其中风电机组1646.38万kW，同比增长53.8%，占发电设备的比重由上年的8.1%猛增至13.4%。而在“十五”时期，风电还基本上是空白。风电的单机容量快速提高，3兆瓦及以上大机组已经批量生产。
第三是长期影响高端产品发展的大型铸锻件等协作配套产品，2010年国产化取得进展。30万kW、60万kW汽轮机高中压转子国内市场满足率已接近60%，发电机大轴国内市场满足率已提高到80%，100万kW汽轮机中低压转子及发电机大轴技术已经取得突破。“品质数控机床与基础制造装备”科技专项的实施和战略性新兴产业的发展，促进了我国产品的结构调整，一批制约我国机床发展的主要技术瓶颈和具有前瞻性的重大技术取得突破性进展。
2.需求结构的协调性增强，国内需求已占机械工业市场近90%，推进中国机械工业高速发展的主要动力是国内需求
“十一五”时期，内需对机械工业增长的贡献明显扩大，内、外需结构的协调性显著增强。基础设施和基础产业建设投资快速增加，消费结构升级加快，贸易结构不断优化，投资、消费和出口三大需求快速增长。
内需贡献扩大，内外需结构协调均衡。“十一五”时期，党和政府制定了一系列扩大内需促进经济发展的积极政策，国内需求对机械工业增长的贡献率大幅提高。2009年以后，内需市场已占市场总量近90%，内需稳定增长，保障了机械工业的发展稳定加快。
2006-2010年，国内需求占机械市场总量的比重，各年均在83%以上，至2010年已接近90%。国内需求对机械增长的贡献率，各年分别为84.92%、84.75%、83.73%、122.80%和89.65%。2005-2010年，内需在总需求中所占比重由2005年的82.97%提高到2010年89.69%，五年提高了6.72个百分点。“十一五”时期，在五年市场总额46.30万亿元中，国内市场40.32万亿元，占87.09%。巨大的内需份额，确保中国机械市场的稳定增长。
（二）发展方式转变
一是生产经营，由重“量”转向重“质”，关注效益的提高。“十一五”期间工业总产值年均增速28.3%，而利润总额增速达37.5%，利润增速远高于产值增速；2010年销售收入利润率达到7.16%的新高度。产品向高附加值、高质量发展，在发展高参数、大设备的同时，大力推广新发展高效节能的量大面广通用产品。新发展的YE3系列高效三相异步电动机达到IEC600034—30标准的IE3超高效率等级，系列效率平均值为91.5%，比现有三相异步电动机系列产品提高了4.5%；更加注重生产过程的节能降耗，转变消耗资源过多的生产模式。“十一五”期间，机械工业的万元工业增加值能耗从0.65吨标准煤降到0.42吨标准煤，降幅达35.4%；大中型企业万元工业增加值耗钢量从0.47t降至0.38t，降幅18.2%。
二是积极发展现代制造服务业，从生产型制造向服务型制造转变，从卖产品向卖服务转变。
三是两化融合改造提升传统产业。将信息技术融入机械工业，实现信息化与工业化融合，提升机械工业自主创新能力，提高产品附加值和核心竞争力。
“十一五”期间，机械工业资产总额平均年增长22.19%，从业人员年均增长8.66%，而同期工业增加值却年均增长27.7%。表明机械工业的经济增长，那种过分依靠资金投入、人力投入的粗放型增长方式已有所改变。“十一五”期间，机械工业科技进步作用贡献率（综合要素生产率）58.97%，表明经济管理进步、科技进步在机械工业发展各因素中有重要作用。
四、科技发展与技术创新成果丰硕
2010年和“十一五”期间，机械工业的科学技术事业也迎来了一个成果丰硕的时期。在这一时期，各项科技计划顺利实施，科技实力不断增强，取得了“特高压”输变电设备、100万吨级煤炼油等一批世界创新的重要成就，显示了机械工业的科技创新实力，奏响了自主创新、建设新型国家的时代强音，显示了由大国向强国进军的有力步伐。
（一）《规划纲要》推进，“振兴装备制造若干意见”实施，科技创新取得进展
2006年以来，我国陆续了《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006—2020年）》（简称《规划纲要》），高技术研究发展（863）计划，国家重点基础研究发展（973）计划，机械工业都承担了重要任务，“十一五”以来，推进，顺利实施，在节能与新能源汽车、先进钻井技术与装备等领域取得了重大进展，达到国际水平。
2006年2月，国务院了《关于加快振兴装备制造业的若干意见》（简称《若干意见》），要求到2010年，发展一批有较强竞争力的大型装备制造集团，增强具有自主知识产权重大技术装备的制造能力，初步建立以企业为主体的技术创新体系。确定16项重大技术装备和产品为主要任务，实现重点突破。
“十一五”以来，推进、实施《规划纲要》、《若干意见》，科技创新成果丰硕。《若干意见》规定的16项重点技术装备和产品研制工作基本按计划实现：（1）成功地发展了清洁高效发电装备。超超临界火电机组、大型循环流化床锅炉、大型水电机组、大功率风力发电机等新型能源装备，均已批量生产。（2）1000kV高压交流及±800kV输变电成套设备均已于2009年成功投运。（3）百万吨级大型乙烯成套设备国产化率已在80%以上。（4）100万吨级煤炼油示范工程成套设备已成功开发研制，正在着力于565万吨级煤制油成套设备的研制。（5）大型薄板冷热连轧成套设备已实现自主设计的成套设备国产化。（6）1000万吨级大型煤炭井下项目成套设备成功研制；55m3矿用挖掘机、360t电动轮矿用自卸汽车已经成功投产，提高了现年产2000万吨的露天煤矿装备水平。（7）大型海洋石油工程设备、高技术附加值船舶及大功率柴油机等配套设备均已按要求研制完成。（8）轨道交通装备制造业已达到世界先进水平。能以300km/h以上动车组，6轴9600kW电力机车、80吨级运煤专用敞车等先进产品装备铁路系统。（9）大型环保设备研制计划实现。（10）大断面岩石掘进机等大型施工机械制造技术已经掌握。（11）发展了大型电力装备、石化成套设备等重大工程自控系统。（12）机械、航空、航天等工业发展需要的大型、精密、高效数控机床攻关取得重大进展，但进口依赖状况没有根本改变。（13）发展了一批新型纺织机械。（14）高技术档次的大功率拖拉机、联合收割机等农业装备有了很大发展，主要依赖进口状况已经改变。（15）集成电路关键设备等高新技术专用设备的发展情况待查。（16）民用航空运输设备制造基本由国外垄断的局面改变取得重大进展。
（二）科技研发投入增加，科技人才队伍扩大
我国于2004年和2008年进行了及时次和第二次全国经济普查，普查数据展现了我国产业技术的发展情况，提供了“十五”和“十一五”时期我国机械工业科技发展资料：
普查数据显示，机械工业科技投入总体上升，2004年和2008年我国机械工业企业分别筹集科技活动经费600.83亿元和1753.62亿元，占整个工业科技活动经费的23.98%和28.47%，2008年比2004年数量和比重明显增加。
从事科技活动从业人员大幅增长。2008年机械工业科技活动人员93.16万人，比2004年的50.87万人增长83.13%，年均增长16.33%；占同期机械从业人员的比重由4.48%增至5.73%。从事研发活动的R&D人员由2004年的22.4万人增至2008年的47.01万人，增长1.1倍，年均增长20.35%，占同期从业人员的比重由1.97%增至2.89%。参加科技活动人员素质也显著提升，科学家和工程师数量由2004年的30.38万人增至2008年的60.34万人，占同期从业人员的比重由2.68%增至3.71%，占同期科技活动人员的比重由59.72%增至64.77%。
但与先进国家机械工业比较，差距仍较大。如R&D投入强度（即：经费与主营业务销售收入之比），由2004年的0.81%提高至0.99%，但国际水平为2%-3%；百名从业人员中拥有R&D人员由1.97人增至2.89人，但发达国家平均在5人以上。
（三）高技术产业快速发展
“十一五”时期，机械工业高技术产业保持了较好发展势头。仪器仪表、品质数控机床及精密、高效机床、品质机械基础件，大型电力、冶金、矿山等成套设备，保持较好的发展形势。
（四）科技产出成绩斐然，专利快速增加
2004年、2008年机械工业申请专利数分别为20950项和55545项，四年年均增长27.6%；占全国工业专利申请的比重为32.45%和32%。
机械工业发明专利在申请专利总量中的比重，2004年为19.58%，2008年增至24.45%。2008年机械工业发明专利申请量为13582件，四年来年均增速35.24%，快于同期申请专利增速；发明专利申请量增速加快，在一定程度上表明我国机械工业创新意愿和创新能力有所提高。
五、产品水平快速提升，研制完成一批高端技术装备
“十一五”期间，继“十五”重大技术装备国产化取得重要进展后，自主研制完成一批达到国际水平，甚至是引领世界水平的重大技术装备，在最短的时间内实现了从模仿国外技术到自主研发的跨越。现选取了“十一五”期间发展的六项重大技术装备，来见证“十一五”期间机械产品的发展与跨越。
（一）当代的1000kV特高压交流输变电成套设备和±800kV特高压直流输电设备
特高压是指交流1000kV和直流±800kV的电压等级。
1.中国首项1000kV特高压交流试验示范工程。晋东南—南阳—荆门工程，2006年8月开工，2009年1月建成投运。该工程是当代世界上运行电压较高、输运能力较大、代表国际输变电技术较高水平的工程。1000kV特高压交流输变电线路成套设备是全世界首套。除了一支1000kV变压器套管，其余设备全部都是首次研制的国产设备，全部由国内自主设计、自主成套，综合国产化率达到90%。这一成套设备是中国也是全球输变电设备制造业发展史的里程碑。
2.云广（云南—广东）和向上（四川向家坝—上海）两条±800kV特高压直流输电示范工程，是中国自主研发、设计和自己制造装备的世界上电压等级较高、输送容量较大、送电距离最远、技术水平的直流输电工程，代表了世界较高压直流输电技术的较高技术，分别于2009年12月和2010年7月投产，是中国能源及其装备领域取得的世界级新成果。该工程换流变压器、换流阀、平波电抗器等关键设备均由国内制造，设备国产化率为67%。
依托一系列重大工程，中国输变电设备制造业用短短几年时间，走过了发达国家15-20年的道路，实现了超越。特别是在产品标准领域，中国许多特高压交直流产品标准已被IEC（国际电工委员会）采纳为国际标准。
（二）超超临界1000MW燃煤火电机组
习惯上把主蒸汽压力大于等于27MPa或主蒸汽压力大于等于24MPa、且蒸汽温度大于570℃的火电机组称为超超临界机组。2003年下半年，中国开始了超超临界机组的研制，起步为1000MW级，选择参数：上海电气为26.25MPa 600℃/600℃，东方和哈尔滨为25MPa
600℃/600℃，首台机组分别于2006年11月18日在浙江玉环电站和2006年12月在山东邹县投运。经西安热工研究院对玉环机组测定，机组每度电供电煤耗为282.6克，比2006年全国平均煤耗低80多克，发电热效率45.4%。经比较，是当前国际上容量较大、参数较高、效率较高和制造难度较大的机组（1000MW大机组，国外为双轴机组，国内为制造难度较高的单轴机组），总体技术水平居全球经验丰富地位，获2010年国家发明奖二等奖。至2010年已有32台机组投入运行。
（三）12000m特深井石油钻机
12000m特深井石油钻机，由宝鸡石油机械有限责任公司于2007年11月16日完成。这台钻机是世界首台陆地用12000m数字控制交流变频电驱动钻机，能在55℃高温下的赤道地带和零下40℃的极地环境下工作。钻机的研制成功，把我国超深油气藏的勘探开发水平提高到一个新的层次。首批3台12000m钻机，已用于川气东送的普光气田。
（四）百万吨级煤直接液化装置
世界上较大的神华集团煤直接液化百万吨示范工程于2005年5月开工建设，2008年12月30月投煤试车、31日生产出煤液化油品，该示范工程的试车成功，使我国成为世界上掌握百万吨级煤直接液化关键技术和流程装备制造的国家。
该工程中的煤液化核心装置是采用新一代液化技术的首套工业化装置。工程中的2台世界上较大的煤液化反应器直径54.86m，高57.776m，单台重2 044t，规格居世界之最。还制造了世界首台8800kW增安型无刷励磁同步电机等关键设备。
（五）5.5m宽厚板轧机
我国及时台5.5m宽厚板轧机是继德国、日本之后在第三个国家制成。这台轧机重760多t，由40台左右的单机设备组成，占地约200延长米，零部件达10万个左右。轧机由中国一重集团与德国西马克公司（SMS）联合设计、一重独立制造完成。5.5m宽厚板轧机是当代世界规格较大，装机水平较高、轧制能力最强、单机设备吨位较大的宽厚板轧机，它的制造难度大，许多部件的重量及尺寸都达到了加工制造及运输设备的极限。一重于2007年完成为鞍钢制造的及时台5.5m宽厚板轧机后，于2009年9月又为韩国浦项钢铁公司制造了第二台此类轧机。
（六）2万t桥式起重机
20000t×125m多吊点桥式起重机，是当今世界上起重量较大的起重设备，该起重机可一次将重达2万吨的船体模块提升至70m高空完成安装作业。该机6项技术取得世界性重大突破，获2010年机械工业科学技术奖。
六、经贸再上新台阶，国际分工角色正在发生变化
“十一五”期间，面对复杂多变的国内外形势，机械工业坚持扩大内需与稳定外需相结合，克服国际金融危机的巨大冲击，对外贸易规模冲低再上新台阶。2010年世界各国应对金融危机政策的效果逐步显现，国际贸易回暖，特别是中国经济快速回升，有力地拉动了全球经济复苏。在此背景下，机械工业对外贸易恢复，贸易额超过2008年金融危机前的水平，随着产业升级步伐的加快，与发达国家间的经贸关系分工正发生变化。
（一）贸易规模高速扩大
2010年机械工业进出口总额5138.3亿美元，比上年增加1370.89亿美元，同比增长36.39%，比金融危机爆发前2008年增长17.5%，比“十五”末2005年增长1.3倍，为机械工业外贸进出口史新高。其中出口2584.83亿美元，进口2553.47亿美元，同比分别增长32%和41.14%。贸易顺差31.36亿美元，较上年减少117.71亿美元，降幅78.96%，连续两年大幅下降。
（二）高端机械产品异军突起
一方面劳动密集型产品仍然是中国出口产品的比较劣势所在；另一方面，新兴高端机械产品的竞争力日益增强。中国机械产品在全球产业链中所占有的环节不断扩展。
“十一五”以来，机械工业出口商品结构调整较快，重大产品和大型成套技术装备大规模进入世界市场。大型发电机组，已成为重要的出口商品，“十五”期间年均出口不到200万kW，“十一五”期间已达500万kW以上。
电气装置、工程机械、汽车等技术含量和附加值较高的产品，成为出口新的增长主体，电力、建材等大型成套设备竞争优势明显。
汽车是国际贸易的重要商品。2010年，中国汽车商品进出口总额首次超过千亿美元，达到1085.31亿美元；出口金额518.37亿美元中，汽车整车出口56.62万辆、69.86亿美元，其中轿车18万辆、12.76亿美元，轿车出口已经占到我国整车出口数量的近1/3，自主品牌在我国汽车出口中占主导地位；零部件出口额405.84亿美元，占汽车商品出口总额的78%。进口各类汽车81.36万辆、306.40亿美元，其中轿车34.37万辆；零部件进口金额260.41亿美元。
总体看，出口商品结构提高还有很大空间。现在出口的机械产品无论从品种上、水平上还是价值量都与位居世界前列的机械工业实力极不相称，如汽车，出口额只占机械工业20%，出口汽车量只占汽车产销总量的3%。数控机床出口主体仍以价格低廉的经济型数控机床为主，平均出口单价只有2.74万美元。
（三）加工贸易比重进一步降低
20世纪80年代机械工业出口中加工贸易比重约70%，一般贸易比重不到30%。加入世贸组织以来情况发生了很大变化，随着机械产品市场竞争力的提高，一般贸易发展很快，加工贸易占比下降。从2007年开始，机械出口总额中，一般贸易比重已超过了加工贸易出口额。2010年机械外贸出口中，加工贸易只占39.86%，比2001年57.77%、2005年49.47%分别下降了17.91和9.61个百分点，但其增值率却逐年提升。
加工贸易占比下降、高端产品提升，是中国机械工业在全球机械生产体系中国际分工地位发生深刻变化的缩影。中国与发达国家之间的经贸关系，传统上的纵向分工关系，随着机械工业产业升级的步伐加快，竞争力日益提升，横向分工关系有所增强。
（四）市场结构继续向多元化发展，新兴市场出口增长较快
中国机械产品对外贸易伙伴已有200多个，贸易市场多元化结构基本形成。2010年，与发展中国家的贸易增长很快，但主要贸易市场仍在西方发达国家，约占进出口总额60%。
从洲际看，主要市场在亚欧两洲。2010年对亚洲进出口总额2653.43亿美元，同比增长37.37%，占机械工业进出口总额的52%。对欧洲实现进出口总额1409亿美元，同比增长36.43%，占全国机械产品进出口额的27%，居第二位。与欧盟国家实现进出口总额1276亿美元，增长35.61%，低于与欧洲国家的增速。其中自欧盟国家进口835.04亿美元，同比增长36.98%；较机械工业进口增幅低4.16个百分点；向欧盟国家出口441.5亿美元，同比增长33.1%；累计贸易逆差393.53亿美元，同比增加115.62亿美元。
其他各洲普遍回升，除对非洲同比增长18.34%外，其他各洲增幅均超过30%，其中拉丁美洲增幅达64.48%。其原因是2009年对拉美贸易降幅较大，基数相对较低；二是拉美地区有多个规模较大的新兴国家，经济变化进程也较快，与之贸易发展势头良好。除亚欧两洲外，其他各洲进出口贸易占比大致如下：北美洲占13%，拉丁美洲4%，非洲3%，大洋洲1%。
日本是中国机械工业较大贸易伙伴，也是较大贸易逆差国。2010年进出口总额968.11亿美元，同比增长46.68%，比机械工业全部外贸增幅高10.29个百分点。其中：进口740.75亿美元，同比增长53.53%，是首要进口国；出口207.36亿美元，增长28.07%；贸易逆差513.39亿美元，同比大幅增加208.42亿美元。美国是机械工业第二大贸易伙伴国，也是第二顺差国。2010年进出口总额623.03亿美元，同比增长31.35%，比机械工业外贸增幅低4.84个百分点。其中，进口217.8亿美元、出口405.22亿美元，同比分别增长27.2%和34.02%。贸易顺差187.42亿美元，主要症结在于美方限制对我国控制高科技产品出口。
2010年，机械工业与发达国家间的贸易已复苏，趋向稳定。对巴西、俄罗斯、印度等新兴市场国家的出口增速均在总体出口增速以上。
七、固定资产投资快速发展，建设成就硕果累累
“十一五”时期，机械工业固定资产投资保持了较快发展态势，为保障机械工业稳定增长发挥了极为关键的作用。
（一）固定资产投资主要特点
1.固定资产投资快速发展
“十一五”时期，机械工业固定资产投资57281.1亿元，平均增速37.97%，是改革开放以来增速较高的一个时期。2006年以来五年的增长速度分别为41.09%、41.57%、38.75%、38.44%和30.35%。
2010年完成固定资产投资近2万亿元（19075.55亿元），比2009年增加4441.35亿元，占“十一五”时期投资额的1/3（33.30%），是“十一五”时期投资增加最多的一年。
2.行业和省市投资大发展
除文化办公设备行业“十一五”年均增速为个位数（9.76%）外，其他都以二位数增长，13个行业中有10个行业增速在30.0%-40%以上，重型机械行业（46.94%）、基础件（43.88%）和农业机械（43.34%）等三个行业居前三位，这些行业都是亟待加速发展的重要行业。
从省市看，2006年没有一个省市投资超千亿元，最多的山东、江苏分别只有878.54亿元和731.49亿元，到2010年有6个省市的投资超过1000亿元，山东、江苏分别提高到2483.18亿元和2335.87亿元，辽宁、河南、安徽、河北都超过1000亿元。
3.区域统筹发展，投资进一步优化
在国家相关政策支持下，区域投资进一步优化。东部地区投资稳步增长，但在总量中的比重逐年收窄，2005年64.04%，2010年52.39%；中部地区由25.46%提高至34.40%；西部地区由10.50%提高到13.20%。
4.多种经济成分竞相发展，民间投资充满活力
2008-2010年，从国有、民营、三资企业投资完成情况看，民营企业投资总量较大，约占总量的3/4，但2010年增速有所放缓；三资企业投资收窄，所占比重从两位数降为一位数，由13.32%降至8.47%；国有企业始终保持了30%以上速度增长，占总量的1/6。
（二）固定资产投资取得重大成就
1.建成一批现代化生产基地
如从2005年开始，上海电气在上海国际空港、泽山深水港之间，以“50年不落后”为目标，开始建设我国装备制造业现代化示范基地——“上海电气临港重装备基地”。截至2011年中，一期、二期工程建设已投入资金65亿元，已建重型厂房40万m2，基地拥有较大起重能力1400t的重件码头、重型厂房和5000吨级码头和拥有4000台（套）先进技术装备。
通过大规模的技术改造，各行业的骨干企业都得到了的改造，五年来发展的重大装备，都能稳定下来形成能力。如三峡大型水电设备、超超临界百万千瓦火电机组的制造，建成了强大的上海、哈尔滨、德阳三大动力基地；超高压输变电设备对西电、沈阳、保定、许昌等相关厂进行了改造。
2.主要建设成果
“十一五”时期，机械工业投资建设成果显著。2010年我国汽车产量1827万辆，比“十五”末的2005年增长2.2倍；大中型拖拉机产量38.35万台，与“十五”五年产量相当；发电设备五年生产6.26亿kW。国产设备市场自给率为85%以上，而“十五”时期不到80%。
发电设备，“九五”时期全国能力不超过1 000万kW，而现在哈尔滨、上海、东方三个基地，哪一个都超过2000万kW、3000万kW。工程机械，当年主要是徐州一家，柳州、厦门、黄河、宣化、山东等地企业能力不强，而现在建设了三一、中联等众多的大型企业集团，现在全球十大工程机械厂，中国就拥有3家。
八、为国民经济发展的贡献进一步加大
（一）为国民经济建设和人民生活水平提高提供了大量装备
“十一五”期间，机械工业服务市场的能力有很大改善。如电工制造业，对于解决长途电力输送的特高压交直流输变电设备，无论是节能减排的发电设备制造，还是低耗高效的量大面广电器产品制造，与期初比较都有很大提高，电力建设所需装备可立足国内；如重型机械制造业，现代化大型钢铁企业的大型连轧、特厚板轧机等技术装备、千万吨级露天矿和井下矿开采设备都已制造；炼油、化工设备制造业，大型乙烯等石化成套设备国产化已达80%以上；轿车、客车、重型载货车，品种齐备。生产能力大发展。按大类产品计，多数机械产品的生产规模已居世界前列。“十一五”期间，机械工业为国家经济建设和人民生活提供了大量机械装备、产品。
（二）国产机械装备的市场自给率提高
中国已成为全球机械制造业产出较高的国家，国家经济建设所需装备的自给率不断提高。初步计算，“十一五”期间的国产设备自给率86.16%，比“十五”期间的77.86%提高8.3个百分点；其中2010年为86.76%，比“十五”末期2005年自给率80.18%提高了6.38个百分点。
中国机械产品国内市场容量规模巨大，供应能力快速增长。“十一五“期间，中国机械产品：五年外贸出口额1.03万亿美元，为“十五”0.3万亿美元的3.24倍，年均增长26.5%；五年国内社会需求总额6.80万亿美元，为“十五”2.01万亿美元的3.38倍，年均增长27.6%；五年国内供应总量5.86万亿美元，为“十五”1.57万亿美元的3.74倍，年均增长30.2%，比需求增速快2.6个百分点。
九、国际地位稳步提高，国际影响持续扩大
“十一五”的5年间，中国机械工业生产总量从世界第三四位跃居世界及时位；货物出口额从世界第三四位跃居及时位；制造技术开始由制造向创造迈步，国际影响持续扩大。
（一）生产总规模在国际上居于重要地位
1.生产总规模迅速扩大，在世界机械工业之中已居重要地位
按机械工业信息中心收集的各国统计而公布的数据，经初步整理、加工、分析，2010年中国机械工业（大行业）销售收入约2万亿美元，占全球机械工业的24%左右，位列全球及时。
根据德国机械设备制造协会（VDMA）2009年4月20日在汉诺威博览会上的2008年数据，2008年中国机械工业销售额2710亿欧元，占世界市场的17.2%，已超过德国，成为世界及时机械制造大国。
2.重要产品产量位居世界前列，对拉动全球机械产品增长作出主要贡献
按大类产品计，拖拉机、内燃机、混凝土机械、起重运输机械、数码相机、复印机、水泵、风机、塑料机械、矿山机械、冶金机械、发电设备、变压器、电动机、汽车、摩托车、机床等主要产品产量位居世界及时。许多主要产品，从无到有，2010年已居世界前列，对拉动全球同行业产品增长作出重要贡献。以汽车、机床为例：
（1）汽车。2010年产量达到1826万辆，占全世界汽车产量的23.53%，占世界新增产量的30.62%。
（2）机床。“十一五”以来，中国机床高速发展，2009年首次位居世界首席（1978年居第12位），占世界机床销售额比重值27.6%。2010年，中国机床生产更上一层楼，销售额接近200亿美元，增长31%，占世界机床销售额的比重超过30%。但是国产机床产品在加工精度、性和机床内部电、气、控等配置与发达国家相比还有差距，某些重要品种还有待补充，品质功能部件还须进口，离真正机床制造强国还有不小差距。
（二）培育了一批有国际竞争力的世界机械制造企业
继2004年一汽进入“世界500强”后，2006年上汽也进入这个俱乐部。至2010年，中国机械企业进入全球500强的企业已有4席，包括东风（145名）、上汽（151名）、一汽（197名）、国机集团（434名）。国机集团成为除汽车行业之外中国民用机械工业首个“世界500强”企业。一批机械装备制造企业在国际同行业中具有较强竞争实力，快速跃升到“世界经验丰富者”的地位。
机床行业。沈阳机床集团和大连机床集团，2010年销售额均再次超过百亿元，都进入世界机床行业前7强。
电器行业。哈尔滨、上海、东方三大发电设备集团，各集团年产发电设备3000万kW左右，都在制造超超临界百万kW火电机组、70万kW特大型水电机组，并在研制更高参数的超超临界火电机组、百万kW水电机组；西电公司、特变电工、新东北电工及保定等一批变电设备公司，是研制完成世界及时条1000kV特高压交流输变电线路和±800kW特高压直流输电线路的主力制造厂家。
重型机器行业。一重、二重、太重、中信、大重、上重等一批国宝级重型机器制造企业，拥有世界水平的大型铸锻能力，制造了一批现代化大型冷热连轧、连铸设备，为一大批标志性项目如鞍钢鲅鱼圈钢铁工程基地、首钢搬迁基地、重钢长寿新厂等具有世界水平的钢铁基地建设提供所需的装备，制造大型火电、水电、核电的铸锻件。
工程机械行业，20世纪末，还比较薄弱，是外国大公司掌控的行业，21世纪以来，三一重工、中联重科、徐州工程等的崛起，已经走出国门，大型移动起重设备、混凝土机械已在全球有了话语权。
十、存在问题和对策建议
中国机械工业之所以能够快速发展，主要有以下重要因素：一是国家政治稳定，二是市场容量大、成长快，三是国家战略是重要推动力，四是高效的国际技术合作。
但是在发展中也存在一些问题：
（1）自主创新能力明显薄弱。中国机械工业的产业规模虽已居世界首位，但目前高端装备仍满足不了需要，不得不大量进口。2010年进口机械产品用汇高达2553亿美元。行业中低端产能过剩、高端严重不足的矛盾非常突出。之所以如此，原因就在于自主创新能力薄弱，无法有效地支撑产品升级。多年来，相当多的企业过分看重当期发展速度，追求短平快，重当前、轻长远，重引进、轻消化，重硬件、轻软件，重物质、轻人才。从而导致研发投入严重不足，研发条件普遍落后，研发经验缺乏积累。尤其是广大中小企业缺乏公共技术服务平台的支撑，技术创新更是心有余而力不足。如我国大中型机械制造企业的R&D投入强度，2008年只有1%，而工业发达国家达到3%以上。
自主创新能力薄弱不仅导致低端产能过剩、高端不足，而且影响行业的发展后劲，影响我国竞争力的提升。
（2）基础发展严重滞后。与快速发展的主机产品相比，基础零部件及品质专用材料、自控系统和测试仪器、数控机床和基础制造装备的发展明显滞后，已成为影响机械产品高端升级的三大瓶颈。尤其是基础件，不但产品水平差距大，而且至今尚未引起各方面足够重视。
“十一五”期间，液压挖掘机、风电设备、高速列车、火电和核电设备、超（特）高压输变电设备、内燃机、数控机床等主机产品发展迅速，但这些主机配套所需的高端零部件越来越受制于进口，液压元件及系统、品质轴承、电力电子器件及变频装置、大型品质铸锻件、高端阀门、耐高压绝缘套管及出线装置、内燃机燃油电子喷射装置及尾气处理系统、数控系统及功能部件、伺服系统、控制电器等进口量越来越多，价格越来越高，而且交货期越来越没有保障。
基础零部件发展之所以严重滞后于主机，除了长期以来基础件行业投入不足的影响外，也与原来面向机械工业中共性、基础技术的研究院所的改制有关。在这些院所改制成为企业以后，摩擦、磨损、传动、强度、性及设计、检测等基础技术的研究，铸造、锻造、焊接、热处理、表面处理等基础工艺技术的研究，以及标准、质量等基础性技术工作都受到了程度不等的削弱和影响。因此，“十二五”强化基础是必须的。（3）现代制造服务业发展缓慢。机械工业的产业结构已有一定进展，但总体看来产业结构不合理现象仍然较为严重。如在产品结构上，表现为高端产品不足，中低端产品产能严重过剩；在区域结构上，表现为过度集中于东部地区，中西部地区最近几年发展速度虽然有所加快，但在整个机械工业的比重依然严重偏低；在人力资本结构上，表现为一般人力资源丰裕，而杰出的企业家、领导型技术人才和高技能人才严重不足。在组织结构上，表现为乱弱的状态仍很严重。一方面，鲜见具有国际竞争力的大型企业集团，另一方面，众多中小企业特色鲜明、能为大企业提供有效协作的配套服务的产业集群也比较少。我国机械工业现有规模以上企业10万多家，但进入世界500强的只有4家。世界机床企业销售额前20名中，中国仅占2席，而日本占7席、德国占5席。
与上述种种结构相比，机械工业的产业形态结构问题必须引起更大关注。现今我国机械工业中，传统加工制造业比重过大，现代制造服务业比重过低；对物质生产的依赖过大，而服务增值在行业总产出中的贡献度过低；从实物产量看，与工业发达国家相比，我国许多机械产品的产量已高居世界前列，但从全行业销售额看，尤其是从经济效益看，这一优势并不明显，其中原因，除了产品档次差距的影响外，服务增值方面的巨大差距是主要原因。“十一五”机械工业的高速发展，主要得益于实物产品需求的高速增长，随着我国工业化进程向中后期的演进，继续期望依靠实物产品产量的高速增长支撑今后的行业发展已越来越不现实，因此尽快补强现代制造服务业这一短腿已成当务之急。
（4）产业发展方式较为粗放。重速度、轻质量；重规模、轻效益；重当前、轻长远的倾向，已引起越来越多的关注，但尚未得到根本改变。行业快速发展，发展仍以过多的资源消耗为代价，生产效率和经营效益与工业发达国家相比差距明显。我国机械工业增加值率长期在24%-26%，而发达国家为30%-40%以上；销售收入利润率也只有6%左右。
上述状况表明，我国机械工业需改变观念，要把改变行业增长质量放在优先位置，将粗放式增长的方式转变到集约型增长的科学发展轨道上来。展望未来，为发展又大又强的中国机械工业提供良好的发展机遇，还有大量工作要做：及时，应着力产业优化升级，增强高端装备制造业的自主创新能力。所谓“高端”：首先，是技术上高端，表现为知识、技术密集，体现多学科和多领域高、精、尖技术的集成；其次，是处于价值链的高端，具有高附加值特征；同时也是产业链的核心部分，发展水平决定产业链的整体竞争力。第二，积极建设国际经验丰富的产业基地和产业集群，加快培育具有国际竞争力的大企业、大集团。第三，夯实产业基础，解决基础装备、基础零部件发展滞后问题。第四，转变发展方式，由生产型制造向服务型制造转变，生产出世界产品。
机械工业制造分析:基于环境保护的机械工业制造的发展趋势
摘 要 在机械制造业中，要把保护环境、控制和预防污染物落实到设计与制造的全过程，合理利用资源、能源，进行清洁化生产，减轻环境的污染，走可持续发展的道路。要求优化各有关设计因素，使产品及其制造过程对环境的总体影响减到最小，尽量采用物料和能源消耗少、废弃物少、对环境污染小的工艺方案和工艺路线。未来的绿色设计与绿色制造将向全球化、社会化、集成化、并行化、智能化、产业化方向发展。
关键词 机械工业 绿色设计 绿色制造 绿色壁垒
随着我国加入WTO的进程，在机械制造业，除了面临着产品质量和成本等方面的竞争外，如何突破绿色壁垒是更加严峻的挑战。在我国的机械加工过程中，绿色设计、绿色制造以及报废处理问题至今还没有得到企业的足够重视，许多企业仍然走的是粗放型老路子（即高投入、高消耗、高污染的发展模式），只注重产品的质量、成本、效益，而忽略了加工、使用、产品报废给环境带来的污染（即环境成本）。
近年来，国际标准化组织（ISO）提出了关于环境管理的140000系列标准后，推动了绿色制造研究的发展。绿色制造研究的强大浪潮，正在全球兴起，那么我们国内企业的设计、制造也应该紧跟步伐，合理利用资源、能源，进行清洁化生产，减轻环境的污染，走可持续发展的道路。
加强环境保护、拯救地球、改善人类的生存环境、实现人类的可持续发展已成为全世界人民的共同呼声。如今，“绿色设计”、“绿色制造”、“清洁化生产”等新概念、新理论、新方法不断涌现。其中绿色设计与制造是“清洁化生产”出“绿色产品”的设计手段。
1绿色设计与绿色制造问题的提出
据统计，造成环境污染的排放物有70%以上来自制造业，它们每年约产生出55亿吨无害废物和7亿吨有害废物。在过去，更多的把保护环境的重点放在了污染物的“末端治理”上，而忽略了污染物的全过程控制和预防上。要想彻底解决对环境污染问题，必须从源头上进行治理。具体到制造业，就是要求考虑产品整个生命周期对环境的影响，较大限度地利用原材料、能源，减少有害废物的排放量，减轻对环境的污染。随着环境问题的日益严重，绿色产品设计的思想也日益受到重视。
绿色设计与机械制造是近几年提出的新概念，其深刻的内涵尚处于探索发展阶段。综合现有文献的观点和学者们所作的研究，将绿色制造定义为：绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式，其目标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中，对环境的负面影响最小，资源效率较高，并使企业经济效益和社会效益协调优化。
2绿色设计与制造的结构体系
在实施绿色制造过程中，绿色设计是关键，它决定了产品生命周期的80%～90%消耗。绿色设计是指在产品及其生命周期全过程的设计中，充分考虑对资源和环境的影响，在考虑产品的功能、质量、开发周期和成本的同时，优化各有关设计因素，使产品及其制造过程对环境的总体影响减到最小。绿色设计又称为面向环境的设计（Design For Environment， DFE）。绿色产品设计包括以下主要内容：绿色材料及其选择。绿色材料是指在满足一般功能要求的前提下，具有良好的环境兼容性的材料。绿色材料在制备、使用以及用后处置等生命周期的各阶段，具有较大的资源利用率和最小的环境影响。绿色材料选择的三个原则：A优先选用可再生材料，尽量选用回收材料。提高资源利用率，实现可持续发展；B尽量选用低能耗、少污染的材料；C尽量选择环境兼容性好的材料及零部件，避免选用有毒、有害和有辐射特性的材料。所用材料应易于再利用、回收、再制造或易于降解。
3绿色制造的发展趋势
将来绿色设计和制造的特点将趋向于全球化、社会化、集成化、并行化、智能化、产业化方向发展。未来可能的研究方法有：（1）模块化设计；（2）神经网络和模糊数学的应用；（3）公理化设计；（4）虚拟拆卸。
人们提出了绿色设计发展体系，其中关键是绿色产品设计评价体系的完善，对产品从设计、制造、包装、运输、报废整个生命周期中每一个环节对环境影响作出评价，并且要在整个生命周期中、集成环境下建立绿色产品的评价体系。同时，要研究开发先进制造技术，以及与之相匹配的先进制造模式，大力开发低污染、低能耗、无公害的生产工艺与最终产品。研究开发适合绿色设计和制造需要的数据库和信息系统，例如，材料数据库、制造数据库、LCA数据库及各种知识库，开发绿色产品设计和实施绿色制造的支撑软件。
WTO规则中的“绿色壁垒”虽有一些大国为限制发展中国家贸易借口的因素，但其积极意义不言而喻，我国的机械行业要在世界贸易中站住脚，“绿色”水平的高低至关重要。因此，能否在绿色设计与制造方面有所作为，不再是一个间接的或长远的效益问题，而是一个直接的效益问题。
4结语
必须加强对企业的“绿色”教育，完善政府部门对企业绿色制造的监督机制，加强立法和行政规定以及相关的经济政策。建立较为系统的绿色制造理论和方法体系，促进和指导绿色设计和制造技术的深入研究和学科发展。
机械工业制造分析:机械工业绿色制造技术管理论文
[论文关键词]绿色制造机械制造可持续发展
[论文摘要]在节约环保的发展趋势下，推行绿色制造技术给机械工业带来了新的发展机遇。本文从分析绿色制造技术的特点入手，阐述了企业在实施绿色制造技术时应遵循的原则，并指出企业推广实施绿色制造技术的主要途径。
一、绿色制造技术的特点
绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源效益的现代化制造模式，其目标是使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中，对环境的影响（负作用）最小，资源利用率较高，并使企业经济效益和社会效益协调优化。其主要特点有以下几点：
1.绿色设计。绿色设计是融产品的质量、功能、寿命和环境于一体的系统设计方法。在设计之初就应在产品生命周期的各个环节都考虑产品的环境属性(如:可拆卸性、可回收性、可维护性、可重复利用性等），并将其作为一个重要的指导原则。绿色设计方法具有绿色性、集成性和并行性：它首先是在绿色(节能、环保)设计的原则指导下，在一开始就考虑产品周期全过程的所有因素，包括产品质量、成本、进度计划、用户要求等。在设计过程中使材料选择、结构设计、工艺设计、包装运输设计、使用维护设计、拆卸回收设计、报废处置设计等多个设计阶段同时进行、相互协调，各阶段和整体设计方案、分析评价结果及时进行信息交流和反馈，从而在其设计研发过程中及时改进，使产品设计达到化。
2.绿色材料。绿色材料是指在选材时尽量选择无污染或少污染，易回收的材料。为此，一是要多开发绿色材料，并建立绿色材料库;二是设计选材时要注意经济效益与社会效益相协调。
3.绿色工艺。绿色工艺是指在产品加工过程中尽量节约能源、减少污染。绿色工艺与洁清生产密不可分。绿色工艺主要还应从技术入手，尽量研究和采用物料和能源消耗少、废弃物少、对环境污染小的工艺方案。如现在的成形、干式切削、准干式切削、生产废物再利用、快速原型制造等都是绿色工艺的新技术。
4.绿色处理。绿色处理是指上一个生命周期报废的产品通过有效的回收又进入下一个生命周期的循环中。为了便于产品的绿色处理，一是设计之初就要考虑产品的材料和结构设计，如采用面向拆卸的设计方法、模块化的设计方法；二是发展绿色再制造技术，如再制造加工、过时产品的性能升级等。
二、企业实施绿色制造技术的原则
实施绿色制造技术过程中，企业必须遵循以下原则:(1)依据ISO14001的要求事项，建立、实施并不断完善环境管理体系，定期对体系进行评审，确保体系有效实施;(2)在企业的全部活动中自主地制定环境目标，进行环境保护;(3)控制或减少设备开发和制造阶段使用和排放对环境负效应大的物质，推进污染预防。在设备开发、制造和废弃过程中考虑资源的有效利用和再生利用，降低损耗。加强固体废弃物的回收再利用管理，减少污水、烟气、噪声等对环境的影响。开展节能降耗活动，合理利用能源资源。
三、我国机械工业实施绿色制造技术的主要途径
1.建立并遵守环境保护体系，重视绿色意识教育。我国机械工业应加快建立ISO14001环保体系，并且致力于同ISO9001质量体系一体化，便于在开展各项活动中兼顾评价环境影响。通过建立环保体系，使企业员工能够针对产品生命周期全过程中伴随的环境问题进行正确识别，并积极采取措施加以预防和有效处理，使环境控制的思维方式和行为模式制度化、惯性化。通过建立“善待环境”的工厂，谋求与地球环境、需求者、地域社会的共生，从而实现工厂与社会的可持续发展。重视对员工进行安全意识、质量意识、节约意识、效率意识、环保意识等的教育和培训，以提高全体员工对经济效益、环境效益和社会效益的正确理解，充分认识到绿色生产的社会责任。
2.注重绿色设计，实施绿色制造工艺技术。绿色设计是绿色制造技术的核心，设计阶段是产品生命周期的源头，从源头控制环境要素无疑是最有效的方法。
目前机械工业在绿色设计方面的主要内容包括:(1)确定绿色设计的原则是选择绿色材料和绿色零部件进行设计，选择绿色工艺和设备进行加工，用节能、节水、省料等化设计规定产品的实现方式，对材料进行标识，优化可装配和可拆卸性设计;(2)确定绿色的设计评价指标是节能、节水认证和再商品化率;(3)产品绿色排序是一种表示产品绿色程度的方式，主要是通过第三方采用随机抽样方法，由顾客对同行业同类产品的能耗、美感、安全、健康、警示、适用的性能、可接受的性价比、企业再商品化率、自我申明等内容进行定量评分。第三方将抽查结果结合公共环境报告进行综合分析，将排序结论向社会公告。其性虽往往受到质疑，但可作为顾客选购产品时的参考，因此也是顾客对企业产品满意度的一种体现，成为企业进行绿色改进的信息来源。
3.创新技术工艺，发挥环保效益。绿色制造技术应从理念落实到具体生产技术工艺中，才能较大限度地发挥其环保效益。比如在磨削加工时，采用油基磨削液会产生油气、烟雾，使生产环境恶劣，而且磨削液的后期处理成本太高，要改善这种情况，可以采用干磨削或准干式切削方式来加工。这样不仅有效地减少了资源消耗，节约了生产成本，而且还有利于降低对环境污染，有利于操作人员的劳动保护。
四、结束语
在大力倡导环保主题的今天，基于可持续发展观点的绿色制造技术是一种以保护环境和资源优化为目标的现代制造模式。我国从事机械制造的工程技术人员应该加强绿色制造技术的研究，重视绿色制造技术的应用，促进我国机械工业的可持续发展，推进我国机械加工企业的国际化成长。
机械工业制造分析:深究机械工业中绿色制造技术
一、绿色制造技术的特征
绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源效益的现代化制造模式，其目标是使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中，对环境的影响（负功能）最小，资源利用率较高，并使企业经济效益和社会效益协调优化。其主要特征有以下几点：
1.绿色设计。绿色设计是融产品的质量、功能、寿命和环境于一体的系统设计方法。在设计之初就应在产品生命周期的各个环节都考虑产品的环境属性(如:可拆卸性、可回收性、可维护性、可重复利用性等），并将其作为一个重要的指导原则。绿色设计方法具有绿色性、集成性和并行性：它首先是在绿色(节能、环保)设计的原则指导下，在一开始就考虑产品周期全过程的所有因素，包括产品质量、成本、进度计划、用户要求等。在设计过程中使材料选择、结构设计、工艺设计、包装运输设计、使用维护设计、拆卸回收设计、报废处置设计等多个设计阶段同时进行、相互协调，各阶段和整体设计方案、分析评价结果及时进行信息交流和反馈，从而在其设计研发过程中及时改进，使产品设计达到化。
2.绿色材料。绿色材料是指在选材时尽量选择无污染或少污染，易回收的材料。为此，一是要多开发绿色材料，并建立绿色材料库;二是设计选材时要注重经济效益和社会效益相协调。
3.绿色工艺。绿色工艺是指在产品加工过程中尽量节约能源、减少污染。绿色工艺和洁清生产密不可分。绿色工艺主要还应从技术入手，尽量探究和采用物料和能源消耗少、废弃物少、对环境污染小的工艺方案。如现在的成形、干式切削、准干式切削、生产废物再利用、快速原型制造等都是绿色工艺的新技术。
4.绿色处理。绿色处理是指上一个生命周期报废的产品通过有效的回收又进入下一个生命周期的循环中。为了便于产品的绿色处理，一是设计之初就要考虑产品的材料和结构设计，如采用面向拆卸的设计方法、模块化的设计方法；二是发展绿色再制造技术，如再制造加工、过时产品的性能升级等。
二、企业实施绿色制造技术的原则
实施绿色制造技术过程中，企业必须遵循以下原则:(1)依据ISO14001的要求事项，建立、实施并不断完善环境管理体系，定期对体系进行评审，确保体系有效实施;(2)在企业的全部活动中自主地制定环境目标，进行环境保护;(3)控制或减少设备开发和制造阶段使用和排放对环境负效应大的物质，推进污染预防。在设备开发、制造和废弃过程中考虑资源的有效利用和再生利用，降低损耗。加强固体废弃物的回收再利用管理，减少污水、烟气、噪声等对环境的影响。开展节能降耗活动，合理利用能源资源。
三、我国机械工业实施绿色制造技术的主要途径
1.建立并遵守环境保护体系，重视绿色意识教育。我国机械工业应加快建立ISO14001环保体系，并且致力于同ISO9001质量体系一体化，便于在开展各项活动中兼顾评价环境影响。通过建立环保体系，使企业员工能够针对产品生命周期全过程中伴随的环境新问题进行正确识别，并积极采取办法加以预防和有效处理，使环境控制的思维方式和行为模式制度化、惯性化。通过建立“善待环境”的工厂，谋求和地球环境、需求者、地域社会的共生，从而实现工厂和社会的可持续发展。重视对员工进行平安意识、质量意识、节约意识、效率意识、环保意识等的教育和培训，以提高全体员工对经济效益、环境效益和社会效益的正确理解，充分熟悉到绿色生产的社会责任。
2.注重绿色设计，实施绿色制造工艺技术。绿色设计是绿色制造技术的核心，设计阶段是产品生命周期的源头，从源头控制环境要素无疑是最有效的方法。
目前机械工业在绿色设计方面的主要内容包括:(1)确定绿色设计的原则是选择绿色材料和绿色零部件进行设计，选择绿色工艺和设备进行加工，用节能、节水、省料等化设计规定产品的实现方式，对材料进行标识，优化可装配和可拆卸性设计;(2)确定绿色的设计评价指标是节能、节水认证和再商品化率;(3)产品绿色排序是一种表示产品绿色程度的方式，主要是通过第三方采用随机抽样方法，由顾客对同行业同类产品的能耗、美感、平安、健康、警示、适用的性能、可接受的性价比、企业再商品化率、自我申明等内容进行定量评分。第三方将抽查结果结合公共环境报告进行综合分析，将排序结论向社会公告。其性虽往往受到质疑，但可作为顾客选购产品时的参考，因此也是顾客对企业产品满足度的一种体现，成为企业进行绿色改进的信息来源。
3.创新技术工艺，发挥环保效益。绿色制造技术应从理念落实到具体生产技术工艺中，才能较大限度地发挥其环保效益。比如在磨削加工时，采用油基磨削液会产生油气、烟雾，使生产环境恶劣，而且磨削液的后期处理成本太高，要改善这种情况，可以采用干磨削或准干式切削方式来加工。这样不仅有效地减少了资源消耗，节约了生产成本，而且还有利于降低对环境污染，有利于操作人员的劳动保护。
四、结束语
在大力倡导环保主题的今天，基于可持续发展观点的绿色制造技术是一种以保护环境和资源优化为目标的现代制造模式。我国从事机械制造的工程技术人员应该加强绿色制造技术的探究，重视绿色制造技术的应用，促进我国机械工业的可持续发展，推进我国机械加工企业的国际化成长。
