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按照有关数据显示，国内工业总能耗里面，石油化工的份额大约为15%。相对于往年GDP能耗，大幅减少，减少幅度达到20%。有关机构明确指出，国家进一步细化了节能减排指标，由企业来负责贯彻落实。因此，各种约束性的指标分配对象转移到行业与公司之中，并非为当地政府。石油化工业耗能较高，从一个侧面说明该领域有着比较高的节能潜力。就该领域的能耗来说，分离环节中的能耗在整体之中的比例大约是40%～70%，但是，在这个环节的能耗中，精馏工艺所占份额较大，大概占到95%。所以，在当前能源危机形势下，如果想完成该目标，需把握精馏工艺这一环节。鉴于此，笔者根据自己多年来的从业经验，针对该问题进行研究，首先阐述了该环节的降耗途径的类型，然后分析了其能耗途径，，探讨了我国精馏过程节能现状与趋势，以期能够为精馏工艺的节能降耗提供帮助。
1.精馏工艺节能降耗途径分类
现阶段，关于精馏工艺节能这个课题，业界人士主要从理论与实践两个层面来进行探讨，按照是否采用过程工艺与转变流程，主要把其节能方式划分成以下3种类型，及时，优化工艺流程，逐渐改进过去的工艺，利用这种方法来实现节能，到现在为止，经常应用的方法包括以下几种：热泵、多效精馏等；第二，不断对精馏塔有关操作进行改进，利用过程技术来减少能耗，具体涉及到改善进料状态、位置与回流比等方法；第三，改善精馏塔，主要包括优化填料与塔板类型等方法。
2.精馏工艺节能降耗的途径
具体包括以下几个途径：热泵精馏、多效精馏、对操作途径进行优化、采用新型塔板及填料。内容如下：
2.1热泵精馏
这种方法主要利用精馏工艺中的特殊条件，通过热泵技术以后能够使得温位，把精馏塔顶部蒸汽引到塔底，主要用来对底部进行供热。这种方法主要以热力学第二定律为基础，将机械能变成热能然后使塔顶蒸汽升温，这样便能够对塔底进行加热。根据热源泵消耗外界能量的种类，能够把这种方法划分成以下2种，二者分别是压缩式与喷射式热泵。就前者来说，一般是离心式，压缩比较高为1.8，能够明显减少精馏环节的能耗，减少幅度大概为10%～15%；就后者来说，这种方式的前期成本偏低，并且非常便于进行维修，同时仅需要偏低的能源级数，然而，该方法存在一定的不足之处，其压缩比相对较低，最终使其无法实现良好的节能效果。
2.2多效精馏
这种方法的原理：从前个蒸馏塔塔顶流出的蒸汽，接着将到达下个精馏塔的再沸器中，把它当做热源来使用，通过这种方式能够降低串联操作中的能量消耗。该环节中，仅是两侧的精馏塔必须引入外部的加热和冷却介质，别的塔均无须如此。由于各塔的操作压力均存在着差异，这样随着校数的不断提高，蒸汽用量会不断减少，二者之间为负相关性。从第1校至第N校，操作压力不断减小，与此同时，各个校塔顶蒸汽冷凝温度不断减小。
2.3对操作条件进行优化
首先，采用回流比。能否真正达到对精馏塔系统设计的优化，重点就是回流比这一个指标，该指标的数值对应的操作以及设备成本处于最合理的状态。该指标不但决定着冷凝器的热负荷，而且还决定着再沸器的热负荷，与精馏分离中的净功耗有着非常紧密的关联。当该指标数值不断高于最小回流比时，操作线将不断与平衡线远离，这样需要的塔板数将不断减少，由此便能够降低设备成本。通过深入的研究我们能够得知，随着该指标的不断提高，蒸汽流动速率也需要不断提高，换热器热负荷同样将持续提高，由此使得精馏塔中每一换热设备的传热面积提升，从而导致设备成本有所增加。综合上述两个方面，必须找出合适的回流比，以确保整体能耗实现最小化。其次，进料状态。一般情况下，业界通常利用加料状态q来描述进料状态，其可以对塔中的能耗产生直接的作用，要是q值有所改变，此时上下精馏段气液两相流速将有所变化，提馏段也符合这个规律，由此肯定将对需要的塔板数产生一定的影响，并且还将对每一换热器的热负荷产生负面作用。倘若是处在高温精馏条件下，并且加料浓度相对较高，还具有相匹配的低温热源，在这种情况下，选择的q值需要尽可能地低，换言之，即进料状态需是气相或气液相。相反地，如果加料浓度相对偏低，此时应当尽可能地使q值较高，也就是进料状态是液相，这个时候将不需要提前加入料液，由此塔釜加热量的提高幅度相对较低，从而实现了能耗的节约。再次，确定合适的进料位置。通常塔身涉及若干进料口，因此能轻松地调节进料量，若进塔物料成分和加料板成分存在着明显的区别，一定要对进料位置做出适当地调整。在确保产品品质的基础上，进料中重组分所占份额愈高，进料口位置愈低，相应的，塔釜消耗的热量将随之降低。倘若进料组分有着明显的区别，首先应当把进料混合起来，然后进行单塔处理，或者还能够通过一塔多股进料的方式。
2.4采用新型塔板及填料
到现在为止，业界推出了诸多新型塔板，已经在实践中得到了应用，其中涉及到浮动筛板、伞形气帽、穿流式浮板等；除此之外，业界还推出了许多新型填料，也已经在实践中得到了应用，包括半环、阶梯环、板波纹填料等诸多类型。
3.我国精馏过程节能现状与趋势
当前，能源短缺已经成为一个全球性的问题，由此推动了业界人士对精馏过程节能的研发，许多专家人士纷纷着手探讨相关技术、展开理论研究。首先，近年来，计算机技术获得急剧发展，各种软件产品被推出且逐渐升级，越来越多的大型化工软件投入到市场之中，促使人们逐渐掌握了精馏操作的特点与趋势，推动了精馏过程的节能研究。其次，很多精馏技术变得完善，并且引入到工业实践之中，比如热泵精馏在处理丙烯-丙烷系统，乙苯-对二甲苯过程中逐渐普及开来，实现了非常不错的节能效果。随着理论研究以及实践的推进，相信今后会有越来越多的新技术被发现并被应用到实践之中。相对于国外发达国家来说，我国无论是在精馏过程节能的理论探讨，还是在实践应用环节，均有较大差距。现在，发达国家已经针对很多方法组合节能这一问题进行了探讨，而我国到目前为止仍没有这方面的报道，特别是在工业实践上差距巨大，关键是由国内工业领域整体技术相对滞后所决定，到现在为止，国内仍然没有将隔板塔引入到实际中的案例。所以，我国还需要切实强化节能技术的研究，尤其需要加深对隔板精馏塔的探讨，这一项技术具有非常广阔的前景，市场潜力巨大，将成为今后重点研究的方向。
4.结束语
综上所述，化工企业的生产当中，非常注重节能减排工作，而精馏环节节能起着非常关键的作用，理应重视该问题，需要按照过程的具体状况选择合理的方法与手段。要想实现精馏消耗的减少，方法有很多，但不管使用哪个方法与技术，都可以实现节能成效，而部分方法操作起来比较繁琐，实施不易。因此，在设计精馏塔设的过程中，应当重点把握以下策略，选择合适的回流比，确定进料温度及状态，这样才能够实现良好的节能效果。