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eq465发动机被广泛用于国内小型乘用车制造中，是一款经济性好、性能、质量稳定的四缸发动机，并以此为基础，先后开发了EQ466，EQ472等多款微型发动机。因此，对EQ465发动机主要零部件加工工艺进行研究不仅能优化现有生产工艺，提高品质，而且还能为同类产品研发与制造积累经验。
1.EQ465缸体结构精度参数
缸体是汽车发动机的主要零部件，也是典型的箱体类零件。EQ465汽车发动机缸体，属于HT250高强度铸件，硬度HB185-240，具有结构紧凑、毛坯壁溥、加工部位多、工艺路线长和技术要求高等特点。
2.EQ465缸体结构特点
EQ465缸体结构具有三个主要特点：及时，铸造毛坯以1、4缸孔及主轴半圆孔接合面为基准；第二，右侧面毛坯凸台作为过渡基准，经及时序加工后，作为毛坯到精基准过渡；第三，精加工基准都统一以缸体底面及底面两销孔作为基准，各加工部位尺寸及位置精度均有统一基准。
3.工艺分析及工艺设计
3.1EQ465缸体工艺特点
缸体瓦口面宽度要求高，尺寸精度为0～0.02mm；顶、底面销孔互为基准，从工艺上分析，顶底面及销孔可任选一组作定位基准，方便工件工件姿态转换；缸体壁溥，夹紧加工易变形。
3.2工艺设计原则
缸体加工全线工艺设计原则如下。①先粗后精加工。②先面后孔加工。③粗、精分段，按排中间工序，让粗加工有应力释放时间。④加工基准统一。半精加工，精加工定位基准备统一，有效消除基准过渡产生的偏差。⑤螺孔底孔加工不用台阶钻，倒角与底孔分别加工，起到减少对刀工作量、降低刀具成本的目标。
3.3新工艺、新技术应用
①缸体顶底面销孔一次装夹加工到成品。②缸体瓦口面精加工采用精铣加工。③各螺孔底孔加工、钻孔与倒角分开。④顶面主螺栓孔，底面瓦盖安装面螺孔底孔采用刚性直槽钻加工，底孔采用钻、扩两序。⑤主轴孔止推面精车采用左右分别加工车削。
3.4物流方式
根据生产线场地条件及节拍要求，生产线设计成U形布置。辊道输送，人工推装上下料。机床分两种形式，即双面结构与三面结构，机床以旁通过式为主。
4.典型工序加工工艺分析与专机介绍
4.1顶底面销孔加工
顶底面销孔是顶底面作为基准时的定位工艺。常规专机加工采用钻、扩、铰三步作业法，顶底面销孔互为基准加工，这种方式需要两台设备，加工精度不高，成本较高；如选用加工中心加工，则可采用钻、铰加工工艺完成，一般用卧式加工中心，一次装料，顶底面销孔加工成品，精度好，但设备成本高，生产效率低。EQ465缸体顶底面销孔加工方式，吸收了加工中心工艺优点，发挥专用机床多轴高效特点，采用卧式双面升降刚性主轴箱机床结构，缸体右侧面朝下卧置，采用刚性钻铰工艺，实现一次装夹，完成两面四销孔加工目标，该方法效率高、精度高、成本低且产品质量良好。
4.2瓦口接合面精铣加工
EQ465缸体瓦口面止口精度要求较高，为达到宽度公差要求，可采用拉削加工工艺，但该工艺在切削过程中，一般要用切削油，为使后序加工切削液不受油污染，必须要增加清冼工序。为满足上述要求，一般配采用焊接式定尺寸成形铣刀，该刀具成本高，不易生产。因此目前多采用立式数控铣削加工，刀具选用机夹式硬件质合端面铣刀铣加工，刀具直径较小，切削路线为“U”形，刀具磨损对加工精度不产生影响，切削试件后，检测加工精度，根据加工精度调整Y轴补偿量，从而保障最终加工精度。经过3000只缸体加工抽测表明，这种加工方可保障瓦口面宽度稳定在0.015～0.02mm间，刀片耐用性能也很高。另外，加工中选用乳化液进行冷却，保障不产生切削液污染。
4.3精车止推面
缸体止推面有两种形式，即整圆环式和半环式。EQ465缸体止推面为半环式。半环式止推面加工铣削方式较多，目前多采用卧式加工中心或专用铣削加工，卧式加工中心铣削刀具悬伸长，刀具寿命不高，但加工精度良好，在专机生产线上排在生产线尾，工件姿态为底面朝下。考虑到止推面三项精度要求，定位销孔尺寸公差设置为±0.05mm，止推面对主轴孔垂直度为0.06，止推面左右宽度保持为0.05mm。新设计工艺采用精车方式完成止推面加工，缸体底面向下，定位基准与主轴孔精镗相同，保障了止推面与主轴孔垂直度。
5.结语
EQ465缸体加工线投入运行结果表明，对缸体工艺的革新是成功的。通过对EQ465缸体全流程工艺规化设计，首次实现了全线专机化，提升了生产效率。在本工艺方案实施的同时，一条纯国产加工中心线也开始进行设计，具业内信息透露，该加工中心生产线设备投入是专机线的4倍，且占地大，后期动行成本也比专机线高。根据EQ465缸体特点，接合专机高效优势而设计缸体加工工艺是成功的，具有如下优点：
及时，全线工艺设计流程合理，新设计的EQ4656生产线工艺流程吸取了国内现有的产品工艺特点，集传统技术与现代工艺于一体。在基准加工完成后，整线所有工序工件定位基准统一，保障了加工稳定。
第二，采用了近期的工艺方式解决曲轴箱难保障的问题。如瓦口面精加工保障止口尺寸精度，采用了数控插补加工工艺，既保障了产品质量，又减少了刀具使用成本。
第三，采用直钻头钻螺纹底孔，放弃常用阶梯钻方法。不仅提升了孔位加工精度，而且有效降低了刀具使用成本，减少了不必要扩孔工序。
第四，对关键工序，如曲轴孔、缸孔等精加工机床主轴轴承、刀杆、刀具等改选为进口产品。另外，生产线采用集中布线思路，减少了设备数量与员工数量，降低了设备初期投入成本。