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1.2电焊条。
焊丝和药皮组成电焊条。其中焊丝的作用就是填充焊缝金属和传到电流的作用，里面的化学成分直接影响焊缝的质量和效果、药皮的作用确保焊缝件数是否符合化学成分和机械性能等要求，并让焊条具有良好的焊接工艺性能。电焊条的牌号标记是用汉字和三位数字表现，汉字表达的意思是电焊条的大类，三位数字中前两位数表达的是大类中的各小类，而第三位数字表达的是药皮的型号和电源种类，需要具体区分。
2手工电弧焊的介绍及其应用中安全技术
2.1手工电弧焊（又称为电焊）被广泛应用到我国工业中的各个领域，其具有诸多优点：简单便捷、灵活性强、成本低等等。
手工电弧焊是用电弧产生的热对金属进行热加工的一种工艺方法。在手工电弧焊接过程中，所使用的电焊机、电焊钳、导线以及工件均是带电体。电焊机的空载电压一般在60～90V左右，高于安全电压。若电焊设备有故障，电焊工违反安全操作规程或穿戴的防护用品有缺陷，都有可能发生触电事故。特别是在狭小的容器内进行焊接操作时，四周都是金属导电体，触电的危险性更大。手工电弧焊因其操作简单便捷、成本低、灵活性强等优点被广泛应用到我国工业中的各个领域。然而，在具体应用的过程中现场很有可能会存在一些不安全因素，此外，在焊接的过程中，焊条、焊件会与周围空气在焊接的时候因为高温和强烈弧光的影响下产生诸多影响人体健康的有害或有毒气体。总之，焊接过程中这些不安全因素的存在都可能会引发比较严重的安全事故，轻则发生触电、火灾等，重则会危及人们的生命安全。
2.2安全技术。研究手工电弧焊安全技术具有重要的意义和价值
作为一名电焊工不仅要掌握电的基础知识，还需要充分了解和掌握所使用的设备、器具，严格遵守操作规则，避免发生设备事故或人身安全问题。工作前应仔细检查焊接场所的工件，检查设备，确保接地线的准确性，保证电线连接点接触较好。假如需要在潮湿地带工作，应让焊接地点安置绝缘体，防止电流通过人体。如果焊接的过程需要在有毒或有害气体场所展开，需要注意通风效果，或是提供供氧面罩或戴防毒面具。如果是在狭小的空间进行焊接，最好配备抽风机不断更换空气，降低焊接烟尘对人体造成的伤害。总之，需要根据具体场所的变化采取相应的举措，防止出现安全事故造成生命财产安全。
3现代焊接生产技术发展及应用
焊接既是一门重要的加工技术，又是一门特殊的工艺技术，其最大的特殊性在于施焊时金属经历了一个复杂的相变循环周期，但又无法完全实施监控，常用焊后无损检测方法本身就有一定的局限性，对焊接试板的测试意义也有限。所以，为了保证焊接质量，在重要的焊接产品生产全过程中，围绕焊接要做大量的工作，其成本往往要超过焊接加工本身。现代焊接生产技术首先是计算机应用于每一个焊接产品质量形成的全过程。工厂装备以计算机为基础的CIMS技术，产品设计要根据不同行业的专业特点采用先进合适的设计软件和强度验算软件，并且充分考虑焊接结构的合理性；工艺准备要充分依靠焊接专家系统和CAD/CAM、CAPP技术，编制出最优的包含工艺参数的工件程序和加工工艺卡；具有柔性化的焊接车问里装备高度自动化和机械化。采用“模糊逻辑”“、神经元网络”等原理构成第二代的智能控制技术的智能焊接设备，加上优良的企业管理，在不具备高技能焊工的条件下焊接一次合格率99.5以上，一般结构件不必进行焊后无损检测，重要结构件则进行小比例的无损检测。我国绝大部分企业在今后十年里要做到将计算机充分应用于产品设计、工艺编制和产品检验上，也就是我们经常说的CAD、CAM、CAPP和CAPM技术，焊接工艺在编制上要采用焊接专家系统“、制造过程中所有的记录都将存人计算机，以作为过程参数调整的资源，在焊接车问焊接机械化、自动化程度要达到50以上焊工上岗前必须得到足够的培训并通过考试合格。工厂应在科学的管理体系下从事优质产品生产。
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Key words: hanging wall crack; welded wire mesh; construction measures
中图分类号：TG421 文献标识码：A 文章编号：
引言
目前砌体结构建筑是十分普遍的建筑结构形式，被广大城市和农村广泛采用，但是砖砌体结构的抗拉和抗剪的能力比较低，墙体容易在局部产生裂缝，这不仅仅影响美观，而且影响建筑物结构的整体性和安全使用功能，严重时甚至危及建筑结构的安全。砖混结构的墙体裂缝主要有温差裂缝、地基不均匀沉降造成的裂缝和结构裂缝三类。为了防止裂缝的产生和扩展，在进行工程设计、施工及使用时应采取相应的措施。特别是房屋建筑墙体工程中全面控制裂缝产生的电焊网防裂措施。本文根据对墙体挂电焊网技术的施工的相关规定着重对墙体挂电焊网防裂进行了分析。
二、墙体裂缝产生的原因与挂电焊网防裂措施
分析墙体裂缝产生的原因并做好防护措施，是工程技术人员的一项重要任务。而用墙体挂电焊网的方法是目前建筑施工中最常使用的一种防裂手段。
裂缝产生的原因
环境温差是造成墙体产生裂缝的主要因素，这种裂缝是最常见的一种墙体裂缝。砌块材料都有热胀冷缩的性质，温度变化时，圈梁与相接的砖墙伸缩程度不一样，存在着很大的温度变形差，这种变形的差异对于保温隔热效果好墙面产生的裂缝轻，保温隔热差的裂缝重；混凝土和砖砌体的线膨胀系数不同造成混凝土与砖砌体性能上的差异，在环境温度差异的影响下，会造成房屋砖墙内产生拉力和剪力，在薄弱环节，墙体断面集中的应力太大时，墙体会产生裂缝；在房屋建成后建筑物都会出现不同程度的地基沉降，不均匀沉降，可以导致这种沉降处产生的水平推力而组成力偶不同，从而会在交接处产生竖缝；在实际施工中，房屋建成后进行装修时需要埋设各种管线穿过墙体，因此破坏墙体整体性，削弱了墙体的承载力，从而造成墙体裂缝的出现。
2．外墙防裂控制
根据《建筑墙体用钢网产品标准》的相关规定：外墙体挂改拔丝电焊网并配合短切纤维防裂砂浆使用兼顾砌块安全和墙体防裂的作用。在外墙砌体与梁、柱的结合处以及门窗洞的边框处等局部挂电焊网，可以有效的防止墙体的梁、柱等与结合处因环境温度差异和砌块不同的材料性能差异引起的墙体裂缝；当房屋的建筑高度超过30m时，外墙在装饰面层时，装饰面材料因为自重过大容易造成墙体表面的撕裂，使用全墙面加挂电焊网的措施，可以使墙体均匀的分担装饰面层的重量，增加装饰面与墙体的整体性，防止墙体表面出现裂缝；电焊网的周边牢固地固定在主体结构与砌体基层上，并且使其覆盖在装饰装修时需要埋设各种管线敷设的位置，增强墙体的整体性和承载能力，可以很好的防止结构裂缝的产生；还可以采用将电焊网弯折成F型或者门型，在墙体砌筑时将电焊网跨在砌体上面并埋入水平灰缝内，与墙体连成一个整体，以减小不均匀沉降对墙体的影响，有效的控制沉降裂缝的发生。
3．内墙防裂控制
以防裂为目标，在内墙与梁、柱交接处，门、窗洞角以及埋设管线回填等处挂电焊网。在内墙门窗洞的混凝土边框、过梁与砌体结合处，墙体挂电焊网时应该在内墙的梁、板、柱与砌体结合处沿缝隙的长方向进行局部加设，防止在进行内部的装饰装修时的施工裂缝；在内墙管线开槽的回填处，应该沿开槽方向加设电焊网，并且电焊网的宽度应该在槽的宽度上两边各增加100到150mm，使电焊网能够完全的覆盖开槽位置，以防止回填部分不能与原墙体完好连接而引起的施工裂缝；在全墙面挂电焊网时，电焊网在主体结构上的搭接长度应该大于100mm，以防止因为内部荷载而引起的主体结构和墙体所受的剪力不同所产生的裂缝；墙体挂电焊网的施工时应该展平、拉直后再铺挂，同时控制好电焊网铺挂的位置，使其覆盖在墙体拉力与剪力最薄弱的部位，增强内部墙体结构的整体性，可以防止因结构受力不均引发的裂缝。
4.墙体挂电焊网的施工控制
由于砌筑砂浆有较大的塑性变形，特别是在上层砌体的压力作用下，砂浆会发生较大的压缩变形，因此在砂浆干燥前进行上部砌块的砌筑时，会造成砌体本身将承受的很大的压力，引起砂浆产生过大的塑性变形，所以挂电焊网前应修补整平墙面，防止电焊网外层进行装饰时与墙体之间的空隙而产生的裂缝，使电焊网在墙体砌体的两端有拉结钢筋和结构柱相连接，能对墙体形成有效的约束，防止一旦墙体的纵向和横向均产生收缩时，沿灰缝而出现阶梯形的裂缝，所以对墙体挂电焊网的施工技术能有效的防止墙体因砌筑砂浆而造成的裂缝的产生；固定电焊网可用打入膨胀螺栓、射钉或预埋钢筋点焊固定的方法，以保证电焊网不变形，不起拱，电焊网的搭接应平整、连续、牢固，以防止电焊网的氧化锈蚀，否则不但不能有效的防止裂缝的产生还会加速墙体裂缝的产生；为保持电焊网与墙体的完整性需要在砌体基面进行打底处理，并且采用专用砂浆或胶质水泥砂浆增强墙体的粘结性，使墙体挂电焊网后能最大限度的增强墙体的完整性，有效的阻止墙体结构裂缝的产生；电焊网在钉挂完成后，必须经检查合格后，才可以抹灰，抹灰层与基层必须粘结牢固，增强砌体结构的完整性，基层表面应采用1到2mm厚专用砂浆或胶质水泥砂浆打底，抹灰层应分层压实，无脱层空鼓，使电焊网能有效的发挥防止墙体裂缝的作用。
三、总结
各个建筑设计单位以及建设施工单位为了充分保证墙体工程质量安全，也在不断地探索、钻研墙体挂电焊网的设计、施工技术，使墙体挂电焊网防裂的应用技术水平在不断的提高。本文在充分调查了墙体挂电焊网防裂工程中的设计、施工等方面存在问题的基础上，根据最新的墙体挂电焊网的有关标准和规范，研究了墙体常见的质量安全问题，因此我们在墙体挂电焊网防裂施工时要力求简洁、合理的布置施工，还要严格遵守墙体挂电焊网的施工规定、细则等，以确保能够有效的防止裂缝的产生，保证砌体工程的安全质量。通过对建筑物常见裂缝的分析、研究及实践证实，虽然砖混结构墙体裂缝的产生不可避免，但只要我们严格控制挂电焊网的施工，还是能够有效的减缓、控制甚至杜绝的。本文在现有的墙体挂电焊网防裂方面，对墙体挂电焊网防裂技术的应用问题展开讨论和研究，希望能对建筑安全工程的墙体防护和防止墙体裂缝产生的方面有所帮助。
参考文献：
[1] 《建筑墙体用钢网产品标准》，2002.
[2]严洲，吴基松，熊光品，林敬明.抹面砂浆放置钢丝网的钢筋混凝土板抗裂性能初探[J].广东土木与建筑，2006(9).
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材料说明
该方法包括一块270？50？0mm爆炸焊片；软带40片，层叠厚度为60mm，每片铝软带宽度150mm，厚度15mm，长度为400mm（主要根据爆炸焊片到阴极母线之间的距离而定）；一块宽度与阴极母线宽度适宜，长度可视情况而定的铝板（一般可保持在300mm左右），厚度范围10～15mm；长500mm，%o30mm螺杆螺帽4付。
操作方法说明
⑴将阴极母线打磨光亮，使其表面无脏污。
⑵将爆炸焊片、软带、铝板根据大修槽焊接要求焊接成体。
⑶准备角铁四片，螺杆螺帽整套四付。
⑷将焊接好的成体一端爆炸焊片与阴极钢棒焊接，另一端铝板平整的压接到方法说明⑴中的阴极母线上。
⑸在方法说明⑷的基础上，用方法说明⑶中的工具将压接在阴极母线上的铝板用角铁沿母线走向两端平压，每端用两根螺杆紧固，使其接触面之间无缝隙。
⑹为保证铝板与阴极母线接触良好，可适当增加角铁和螺杆。
在附图中，说明了其使用和新型及优点
使电解槽可正常运行，并且不影响阴极钢棒电流密度。减少了因停电焊接造成的经济损失，并大大的降低了劳动强度。
实验前后阴极电流平均分布如下：
实验前后抛除电压摆及其它技术条件因素的干扰，前后阴极电流分布基本无变化，并未影响其电流效率，效果比较明显。
目前焊接软带的方法是在停电状态下，将以冲断的阴极软带与阴极小母线进行无电焊接。
该方法的缺点较多。缺点一是系列停电会为生产带来波动。缺点二是给企业造成不同程度的经济损失。
该方法的主要目的，提供一种卡具装置，以消除目前所采用技术上的上述缺点；所需材料普通易得、操作简单、安全。
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锲而不舍，苦练焊工本领
1970年6月份，16岁的高彦参加工作，分配到大庆炼油厂一营，从此，与电焊结下了一段深深的情缘。1973年，他所在的单位承接了动力站3台锅炉的安装任务，其中的水冷壁管焊接都是成排、间距极小的固定口，必须达到单面焊、双面成型质量标准，而且焊口还要进行拍片检测和100%的通球检验。当时工人的文化素质普遍不高，技术要求远不及现在严格，大部分焊口也不拍片检验，人们仅以焊口是否渗漏、成型是否美观来衡量焊工水平的高低，因此，这样的焊接要求，无疑是向每一名焊工提出了挑战。为了能够尽快提高焊接水平通过考试，～地完成焊接任务，高彦和几名青工利用一台闲置的坡口机，上午加工管件坡口，下午将管件抬到工地，在生产任务紧张，又缺少电焊机情况下，他们就见缝插针，在师傅们休息时间进行练兵。练到一定程度后，他就用气焊割开焊道，不断对钝边的厚雹间隙的大小进行调整，终于摸索出了最佳焊接参数，顺利地通过了考试，使他有机会第一次接触到了射线口。实际操作中，他的焊口全部通过通球检验，射线抽查检测，一次合格率达到了100%。这次施工，使高彦真正认识到了焊接在工业化生产中的重大作用和它的独特性，也令他对电焊产生了浓厚的兴趣。
1975年，高彦参加了化肥厂尿素装置的建设。这套装置的设备为荷兰进口，所有焊工必须通过英国焊接专家的考试，才能上岗操作。由于是第一次与外国专家合作，工程指挥部非常重视，组织了大规模的练兵活动。经过了一段时间的练习，虽然所有焊口的内外成型都十分美观，但是经超声波检测，焊逢局部经常出现气孔。领导们看到这种情况经常摇头，眼神中逐渐留露出无奈和不信任。这种眼神深深地刺痛了高彦，他想：不管你是中国人，还是外国人，只要你是用手工焊的，你能焊好，我就不信我焊不好。
这时，承担化肥厂合成氨装置建设的四化建焊工已经来到现场，正在接受外国专家的考试。得知这一消息后，高彦马上带上一块护目镜，赶到了考试现常经过过细心的观察，发现人家的焊法与自己的有着较大的不同，回来后就模仿练习，收到了非常好的效果。从那以后，高彦经常往返卧龙两地，学习高手的焊接方法。刻苦扎实的练兵，使他掌握了许多焊接要领，技术上有了长足的进步。作为首批迎考焊工，他顺利地通过了外国焊接专家的考试。初尝成功，高彦深深地体会到：要想成为一名优秀的电焊工，就要打破常规，要不断地学习、消化和吸收先进的经验，敢于在失败中总结教训，要有锲而不舍的精神，才能不断的提高技术水平。现场施工中，由于他在工作上严细认真，经外国专家抽检的238道焊口，探伤一次合格率达到100%，并被破例允许，成为工地上未经试件考试，就可参加不锈钢管线焊接的第一人。在这里，高彦认识了英国的焊接专家赖德。这位技艺高超，对工作高度负责的英国人，对他影响非常大。当时，许多人都知道赖德有一个随身携带小笔记本，上面记录了每个焊工的名字。他在高彦名字的后面，郑重地画上了五个“五角星”。他解释说，五星相当于五星上将，在美国只有最好的焊工才能获此殊荣。
荣誉只代表一个人过去的成绩，焊接专家的评价没有成为高彦炫耀的资本，而是转化成了不断努力、继续登攀动力。从那以后，他每焊一道焊口都要比别人多付出2—3倍的汗水，所有经过抽检的焊口，合格率全部达到了100%。同时，高彦还在工余时间，自学了《焊工工艺学》、《钢制压力容器焊接工艺》、《日本焊工培训教材》等理论书籍，先后四次考取了大庆市压力容器、压力管道焊工指导教师证书。
满腔热情，带出过硬群体
1990年末，高彦调入了铆焊车间，主要的工作任务是负责焊工培训，提高车间整体的焊接水平，并配合厂里争取国家三类压力容器制造许可证。当时的铆焊车间，27名焊工中仅有17人持有压力容器焊接操作证，操作项目75项，一些特殊材质和先进的焊接技方法操作证上也是空白，尤其是氩弧焊封底和不锈钢焊接也只有几个人可以操作，但也不够熟练；多数焊工对自己的焊口质量没有把握，返修率较高。面对现状，高彦想：作为一名焊工指导教师，是企业培养了我，我所掌握的技术，不仅属于我个人，更属于企业，我要回报企业的就是释放全部的能量，带出一批更加出色的焊工，让更多的人成为技术上的尖子、行业上的状元。
他在生产相对空闲的时间举办了焊工技术～，毫不保留地把自己掌握的技术和经验传授给了每个人。两个多月的练兵过后，所有焊工的试件经过射线检测，95%达到了2级口以上；全年拍片1万余张，合格率由1990年以前不足90%，提高到了96.5%；半年当中，有三批焊工取得了96项操作项目，车间可操作项目增加到了171项；持证焊工增加到了24人。1992年，原机修厂成功地获得三类压力容器制造许可证，高彦受到了领导的嘉奖。1991年—XX年的12年中，铆焊车间合计拍片133740张，合格率达到97%，节省拍片费用近百万元。数百名焊工经过锻炼，逐步成长为企业发展中的骨干力量。有12人、14次获得总厂技术运动会电焊的前三名；他的徒弟中，1人获得大庆技术比赛电焊第一名、省第四届技术运动会电焊第五名，并荣获省机械行业技术能手称号，晋升为焊工技师；1人被集团公司送到西安交大焊接系学习深造。
成功来自于辛勤汗水的浇灌。铆焊车间的焊接水平实现了一个崭新的跨越，在高彦的组织下，他们不仅成功地完成了乙烯裂解炉16台第一急冷锅炉制造、化肥厂121c换热器修复等多项重要的焊接任务，创造了经济效益，更为企业赢得了信誉，树立了良好的整体形象
。
1994年，原机修厂获得了吉林热电厂两台热网加热器的修复信息。经过激烈的竞争，铆焊车间承接到一台的修复任务，另一台被业主委给了抚顺的一家企业。这次修复的难度主要是异种钢焊接，所有管口都需用全自动钨极氩弧焊完成。但他们只有一台自动焊接和两台手工焊机，难以如期完成任务。高彦认真研究全自动焊机的工作原理，把自动焊机上的参数全部设置到手工焊机上，利用手工氩弧焊机模仿自动焊一脉一送丝工作过程，反复试验，效果极佳，焊接质量不仅全部合格，而且焊道成型和与自动焊接同样美观。这样3台焊机同时施焊，大大提高了焊接速度。看到这样的质量，业主立即将已经委出的另一台换热器运了回来，交给他们来修复。当全部焊接告捷后，吉林热电厂为他们摆宴庆功，该厂的总工程师直率地说，以前都是施工单位请我们喝酒，今天是我们请施工单位，这在我们厂还是第一次，大庆人的质量我们无可挑剔。
永不满足，创新焊接技术
作为一名焊工技师，创新和推广新的焊接方法，提高产品质量和工作效率，降低劳动强度，减轻手工焊有毒烟尘对焊工的伤害，成了高彦长期为之奋斗目标。
1996年，车间承接了17台不锈钢料仓的制造任务，这批料仓直径为2—4.5米，壁厚6－8毫米，手工施焊焊需要三遍，焊工要在有限的作业空间内进行长时间清根打磨。高彦经过认真细心的试验，摸索出了一套最佳焊接参数，不但可以用熔化极焊接，而且对现有的埋弧焊设备稍加改造，完全采用全自动熔化极气体保护焊接，在背面加一衬垫，只需焊接一遍，就能做到单面焊接双面成型的效果，而且成型美观。焊口经过检测，各种机械性能全部合格，100％达到了二级口以上。同时更主要是焊工可以不进入容器内焊接，大大减轻了劳动强度和对人体的伤害，提高焊接效率8倍多。这种方法的成功应用，不但填补了机修厂的焊接史一项空白，而且在国内也是首次应用。之后他又将其撰写成论文，发表在《焊接》杂志上。
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一．前言
建设工程中，电气设计和安装质量的好坏轻则影响整体工程的质量，重则会危及用户的安全，这就对电气设计工程的设计人员和安装人员提出了更高的要求，随着我围城市化进程的加速和人民生活水平的提高，居民对建筑的要求也越来越高，但是随着建筑功能复杂性的增加，建筑中的防火问题和能耗问题也越来越严重。一直以来，建筑电气安装工程主要由电缆敷设，线管、线盒的预埋，配电箱（柜）的安装，照明器具的安装，配电箱（柜）的安装，设备接线，系统调试等几个分项组成。现在的建筑正在向电气化、自动化、智能化方向发展。电气设计安装过程质量的好坏是直接影响建筑工程质量的一个重要因素，这就要把电气设计安装工程放在重要的位置上。
1电气安装施工工序
安装准备管路预制加工箱盒定位管路连接穿带铁丝扫管带护口穿线电缆敷设配电箱安装照明器具安装防雷接地安装系统调试。
1、设计方面存在的问题
1.1建筑电气防火设计不合理问题
建筑火灾中，由电气引发的火灾占首要地位。引发电气火灾事故的主要原因有：使用不当造成的电气火灾，如架空进线时进入住户时未采取防高压电位侵人措施；电气设备年久失修导致的电气火灾。不按照国家技术规范布置电气引发的火灾。
1.2建筑电气中的能耗问题
目前建筑内用户对建筑服务水平提出了更高要求，如住宅内生活热水、家用电器的需求增大，将造成这建筑能耗的增长。随着我目经济发展和高收人人群的增加，此类高能耗住宅呈飞速增长的趋势，成为我国建筑能耗增长的一个重要因素。目前夏季空调已广泛普及，各地开始纷纷提出建设供热系统，改善冬季室内热环境的要求，这将带来极为沉重的能源负担，加剧我国能源供应紧缺的状况。
2电气安装工程常见问题
2.1用电气主要设备和材料问题
①导线电阻率高、熔点低、机械性能差、截面小于标称值、绝缘差、温度系数大、温度系数大、尺寸不够数等；②电缆耐压低、绝缘电阻小、抗腐蚀性差、耐温低。内部接头多、绝缘层与线芯严密性差；③动力、照明、插座箱外观差，几何尺寸达不到要求，钢板、塑壳厚度不够，影响箱体强度，耐腐蚀性达不到要求；④开关、插座导电值与标称值不符，导电金属片弹性不强，接触不好，易发热，达不到安全要求，塑料产品阻燃低、耐温、安全性能差等；⑤灯具、光源粗制滥造，机械强度差，防锈防腐性能差，使用寿命短等；⑥各种电线管壁薄，强度差，镀锌层质量不符合要求，耐折性差等。
2.2防雷接地问题
引下线、均压环、避雷带搭接处有夹渣、焊瘤、虚焊、咬肉、焊缝不饱满等缺陷；焊渣不敲掉、避雷带上的焊接处不刷防锈漆；用螺纹钢代替圆钢作搭接钢筋；直接利用对头焊接的主钢筋作防雷引线。
2.3电线管敷设问题
①薄壁管代替厚壁管，黑铁管代替镀锌管，PVC管代替金属管；②穿线管弯曲半径太小，并出现弯瘪、弯皱，严重时出现“死弯”。管子转弯不按规定设过渡盒；③金属管口毛刺不处理，直接对口焊接，丝扣连接处和通过中间接线盒时不焊跨接钢筋，或焊接长度不够，“点焊”和焊穿管子现象严重。镀锌管和薄壁钢管不用丝接，用焊接；④钢管不接地或接地不牢；⑤管子埋墙、埋地深度不够，预制板上敷管交叉太多，影响土建施工。现浇板内敷管集中成排成捆影响结构安全；⑥管子通过结构伸缩缝及沉降缝不设过路箱，留下不安全的隐患；⑦明、暗管进箱进盒不顺直，挤成一捆，露头长度不合适，钢管不套丝、PVC管无锁紧“纳子”。
2.4室外进户管预埋问题
采用薄壁铜管代替厚壁铜管；预埋深度不够，位置偏差较大；转弯处用电焊烧弯，上墙管与水平进户管网电焊驳接成90°角；进户管与地下室外墙的防水处理不好。
3建筑电气安装工程中常见问题的原因分析
1）电气市场混乱，假冒伪劣产品和无证产品多。采购人员识别真假能力差，把关不严；
2）操作人员责任心不强，焊接技术不熟练，他们多数人是电工班里的多面手焊工，对立焊的操作技能差；现场施工管理员对国家施工及验收规范GB501692《接地装置》有关规定执行力度不够；
3）施工人员对施工规范不熟悉，或没有进行过专业培训，技术不过硬；操作中不认真负责，图省事方便，监理工程师及现场管理人员要求不严，监督不够；
4）材料采购员采购时不熟悉国家规范、标准，有的施工单位故意混淆以降低成本；施工管理员不严格或者对承包者的故意违规行为不敢持反对意见，不坚决执行规范和标准。
4建筑电气安装工程中常见问题的解决措施
4.1设计方面
4.1.1建筑电气设计中的防火措施
遵守设计规范，重视技术细节
为有效防止接地电弧短路而引发的电气火灾，在民用建筑电气设计中可以采用具有漏电保护功能的断路器，由于该类对电弧短路电流有很高的动作灵敏性，能及时切断电源，防止电气火灾的发生。
在建筑电气设计时要充分考虑电气负荷问题
在设计选型时电缆考虑远期发展应适当放大，开关可根据近期负荷需要选择整定电流，这样既能满足近期负荷需要也能满足今后发展的要求，以有效避免线路过负荷运行，有效降低电气火灾隐患。
使用耐火耐热配线
在发生火灾时，耐火耐热配线可以阻止火焰蔓延，且能够离开火源自熄，防止电气线路发生短路、接地故障等事故，以保证消防设备的安全运行，使安全疏散和火灾扑救上作顺利进行。
4.1.2建筑电气设计中的节能措施
合理计算建筑的用电负荷，达到节材、节能的目的
用电负荷计算方法可以按下列原则选取：在方案设计阶段可采用单位指标法，在初步设计阶段及施工图设计阶段采用需要系数法，对于住宅建设，在设计的各个阶段均可采用单位指标法和单位面积法。
合理设置计量装置
如单元总配电箱设置在首层，内设总计量表层配电箱内设置分户电表，由总配电箱到各层的配电箱采用树干式配电，各层的配电箱到各户的分户配电箱采用放射式配电。
合理选择电线、电缆截面和照明控制方式
要尽可能计算出准确的电负荷，按照电线、电缆载流量应大于或等于保护开关整定值的l倍来选择合理的电线、电缆截面。另外，要选择合理的照明控制方式，面积较小的居住可采用一灯一控或二灯一控的方式，面积较大的房间宜采用多灯一控的方式，在采光不足的区域内宜采用光电控制的自动调光装置，室外照明宜采用光电自动开关或光电定时开关控制，以有效降低能耗。
4.2电气设备、材料方面
①电气设备、材料进入施工现场后，保管员协同监理工程师，首先检查货场是否符合规范要求，核对设备、材料的型号、规格、性能参数是否与设计一致；②对主要材料，应有出厂合格证或质量证明书等。对材料质量发生怀疑时，应现场封样，及时到当地有资质的检测部门去检验，合格后方能进入现场投入使用。
4.3防雷接地方面
加强对焊工的技能培训，要求做到搭接焊处焊缝饱满、平整均匀，特别是对立焊、仰焊等难度较高的焊接进行培训。增强管理人员和焊工的责任心，及时补焊不合格的焊缝，并及时敲掉焊渣，刷防锈漆。根据GB501692《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》规定，避雷引下线的连接为搭接焊接，搭接长度为圆钢直径的6倍，因此，不允许用螺纹钢代替圆钢作搭接钢筋。另外，作为引下线的主钢筋土木建设如果是对头碰焊的，应在碰焊处按规定补一搭接圆钢。
4.4电线管敷设方面
①严格按设计和规范下料配管，监理专业工程师严格把关，管材不符合要求不准施工；②配管加工时要掌握：明配管只有一个90°弯时，弯曲半径≥管外径的4倍；2两个或三个90°弯时，弯曲半径≥管外径的6倍；暗配管的弯曲半径≥管外径的6倍；埋入地下和混凝土内管子弯曲半径≥管外径的10倍；③镀锌管和薄壁钢管内径≤25mm的可选用不同规格的手动弯管器，内径≥32mm的钢管用液压弯管器。PVC管子根据内径选用不同规格的弹簧弯管，内径≥32mm的管子煨弯，如大量加工时，可用专制弯管的烘箱加热。做到管子弯曲后，管皮不皱、不裂、不变质。PVC对接时，建议采用整料套管对接法，并粘接牢固；④如果配管超过下列长度时可在适当位置加过线盒（此盒方便穿线，但不允许接线）。直线50m；30m，无弯曲；20m，一个90°弯；15m，二个90°弯；8m，三个90°弯；⑤禁止用割管器切割钢管，用钢锯锯口要平（不斜），管口用圆锉把毛刺处理干净。直径≥40mm的厚壁管对接时采用焊接方式，不允许管口直接对焊。直径≤32mm管子应套丝连接，或用套管紧定螺钉连接，不应熔焊连接。连接处和中间放接线盒采用专用接地卡跨接；⑥明管、暗管必须按规范要求可靠接地，进入配电箱的镀锌管、薄壁管用专业接地线卡和≥2.5mm的双色BV导线与箱体连接牢固。直径≥40mm的管子进入配电箱可以用点焊法固定在箱体上，并注意防锈防腐；⑦管子埋入墙内或地面内，管子外表面距墙面、地面深度≥20mm，保证墙面、地面沿管子不裂缝。预制板上敷管尽量避免交叉，如果20mm管子穿线超过规定根数，可并放1根16mm管子分穿。现浇楼板内敷管，禁止成捆敷设，应成排分开间隔放置，减少对地板结构的影响；⑧管子通过伸缩缝和沉降缝应按设计要求施工，过渡箱（盒）放置应平整牢固；⑨明管、暗管进箱、进盒内要顺直。管子外径如果与箱体预留孔眼相符应尽量使用，如果管径比箱子孔眼小的较多，再用钻孔器开孔，管径比箱体孔眼大时，应在箱体孔眼的基础上扩大。禁止用气割或电焊吹孔。管子较多应成排进箱，并留有适当的间隔。管子进箱长度3-5mm，排列要整齐。
4.5室外进户管预埋方面
进户预埋管必须使用厚壁铜管或符合要求的PVC管。加强与土建和其他相关专业的协调和配合，明确室外地坪标高，确保预埋管埋深不少于0.7米。加强对承包队伍领导和材料采购员有关法规的教育，监理人员要严格执行材料进场需检验这一规定，堵住漏洞。预埋钢管上墙的弯头必须用弯管机弯曲，不允许焊接和烧焊弯曲。钢管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹痕现象，其弯扁程序不宜大于管子外径的10％，弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。做好防水处理，请防水专业人员现场指导或由防水专业队做防水处理。
5 结束语
在建筑建造过程中，电气安装过程是不可或缺的环节之一。高层建筑数量在各大中型城市呈现出了迅猛增长的态势。高层建筑电气设计问题在保证建筑施工质量方面就显得越发重要。电气设计成功合理与否，在很大程度上决定着高层建筑的安全性与可靠性。因此，高层建筑的电气设计问题不可小视。我们在建筑电气设计的过程中要注意它所存在的主要问题，参考已有的这些问题的解决对策，积极创新，构建安全可靠的电气供电设备,它的重要性以及实用性不可或缺。而在电气安装的施工环节，设计以及施工人员应该了解国家规定，清楚材料和设备的型号和规格。最后，只有在整个安装过程中不断学习和积累经验，才能更好地完成电气安装工程。
参考文献：
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[2]阮伟能 高层建筑消防电气设计与安装问题探析 [期刊论文] 《大观周刊》 2012年8期
篇6
一、概述
现代在大容量、高参数锅炉的设备制造、检验工艺标准要求都很高，而且现场安装技术也大大提高，验收过程也相当严格，施工建设的工艺质量已不再是构成机组运行中发生问题的主要原因。但是如锅炉的爆管、泄漏等严重影响机组的安全稳定运行的问题还与施工建设有着紧密的联系，需要我们在安装施工中分析原因采取预防措施。
二、锅炉施工中的主要问题及预防措施
1.设备运输过程中的机械损伤
设备在几次倒运过程中，由于运输单位装卸设备时，拴钩方式不当，常常造成受热面管子被钢丝绳划下较深的伤痕，有的局部深度可达2mm。另外，运输过程中装车不当，受热面之间在长途运输中相互磨擦，使管壁变薄，尤其是膜式壁向外弯曲的孔门之类的弯管部位，更容易造成这种损伤，本来弯管外弧就已经弯曲减薄，再加上磨损，其有效厚度难以达到长时间运行的要求，而有效厚度减薄的缺陷，在锅炉水压试验中不会暴露出来。因此在设备组合、吊装前，必须认真地逐根对受热面管进行外观检查，对机械伤损部位测厚度后按有关标准进行处理。
2.施工过程中管子造成损伤
施工过程中管子造成损伤这种损伤主要表现在以下几个方面：设备包装箱拆除过程中，或割除临时加固件、切割鳍片密封等过程中，割炬的使用不当，火焰割伤管子；鳍片管密封焊接过程中以及防磨装置与管子的焊接过程中，出现咬边现象；电焊线打伤管子；在小直径管保温铁皮安装过程中，电钻钻伤管子。
针对以上可能造成的设备隐患，首先要加强操作人员的技术培训，同时要加强以上施工过程结束后的全面检查工作。为了消除电焊线打伤管子的现象，要求在承压部件施焊的电焊线，全部使用无接头橡胶皮铜芯线，采用特制的短钻头，可避免保温时钻伤管子。
3.连通管清理不到位
一般在施工中只重视受热面管子和联箱内部的清理和封闭工作，容易忽视连通管的清理和封闭工作，尤其是在管子倒运过程中很容易造成端口封盖的脱落，造成杂物进入管内。
为此除了及时发现脱落封盖的管口及时清理封闭外，在管子吊装前，认真彻底地清理管子内部，并可靠地封口。管子对口时，才允许将封盖打开，并用手电筒照明检查管子内部是否有杂物，未焊完的焊口必须用密封带进行密封，再焊时才能打开。
加强施工监督，防止焊口过程中焊丝等小杂物沿焊缝间隙落入管内。
4.安全阀入口管道的清洁不彻底
安全阀入口管道是锅炉蒸汽吹管的盲肠区，管道及阀门安装后一旦内部有杂物就无法进行清理，在安全阀排汽时，很容易造成接合面的损坏，破坏其严密性，同时又危及消音器的安全。
为保证彻底清洁在施工过程中须做到以下几点，避免安全阀泄漏和消音器事故：
安全阀入口管道安装前，用布团进行“拉管”清理，然后可靠封口，同时避免在焊口过程中小杂物落入管内。
锅炉水压时上水速度要缓慢，可以避免受热面及高压管道内的浮锈等冲至“盲肠”段。同时，可靠地锁定安全阀，为安全起见，可用氩气或压缩空气（减压至安全阀隔离气室允许压力以下）对安全阀加载，目的是为了防止安全阀在水压时意外“起跳”，避免水中杂物有可能损坏阀门的密封面。
在安全阀定砣时，首先要全开安全阀，对其入口管道和阀门吹扫3—5分钟，清洁管道及阀门。
5.锅炉水压、酸洗上水携带脏物
锅炉水压、酸洗的临时上水管内部的脏物很容易进入水压系统，造成系统管路淤堵或阀门等设备损坏。要求锅炉水压、酸洗的临时上水管经过冲洗后才能接入正式系统。
6.锅炉酸洗沉渣清理不彻底
锅炉酸洗后在蒸发段出入口联箱处，尤其是入口联箱分配管的节流孔板处，容量淤积锈皮，淤泥、焊渣、甚至较大颗粒的杂物。需要在酸洗后，割开所有带节流孔板的分配管和所有入口联箱一端的端盖进行彻底清理是很有必要的。对于出口联箱，可按比例抽检，根据抽检情况决定要割开联箱端盖的数量，酸洗后对受热面的取样管应尽量取自水平段，并采用机械切割的方法，代替的短管用机械方法彻底进行内部清理，焊接管端两侧内部要彻底检查、清理。
7.锅炉疏水、排空气、减温水等阀门内漏
锅炉疏水、排空气、减温水等阀门内漏的主要原因集中表现在安装试运阶段对阀门的不正确操作方面。在锅炉安装过程中，不论如何认真地保证受热面、联箱、导汽管及疏放水、排空等管路安装后的内部清洁，但还是无法避免锅炉水压、酸洗、吹管及运行过程中大量污垢冲积到疏水、排空等阀门处，在以上施工过程中对阀门的不正确操作很容量造成其内漏，甚至无法修复。
为了有效地保证这些阀门的最终质量，必须做到以下几方面，按阀门设计要求，正确对其所在系统进行吹管。
（1）阀门不宜过早安装，当疏水、排空、减温水等管道全线接通后（留两端口），用压缩空气吹扫管子，保证管线通畅且内部无杂物后，再装入阀门。安装后阀门处于关闭位置上锁，防止有人开关操作阀门。
（2）锅炉水压试验上水前，一次将所有疏水、排空、减温水阀100%打开（水压试验前的压缩空气试验可以只开一个阀门，而且不允许将这个阀门作为控制操作阀），上水过程中，实现逐段冲洗，无浊水的管线上的阀门才进行关闭。锅炉水满后，要逐个对阀门进行压力冲洗。
（3）锅炉酸洗过程中，由于承压部件内部产生大量难溶剥落物、浮锈等，很容易淤积在疏水和排空气管道内甚至卡在阀门上，所以酸洗过程中要定期地冲洗这些管道，一方面可以对这些管道进行清洗，另一方面可以及时排掉沉积物，每次排放时，要迅速将阀门开到100%，排放液中无颗粒杂物时将阀门关闭。
（4）不论在锅炉水压、酸洗、吹管还是在运行的过程中，如果阀门在规定力矩下关不严，绝对不可以强行操作。正确的操作方法是：快速全开阀门进行冲洗，然后再关闭，如果还不能关严，就需在停运后拆卸修理。
8.试运行过程中，吹灰器机械犯卡或投运不当，蒸汽损伤受热面管子
篇7
庞井江今年41岁，如果回头看去，他上学时成绩并不算优秀，中学毕业后他只是考入了一家技工学校学习铆焊，而不是像一些成功人士那样进入名牌大学甚至出国深造。但最终，他成为了一名公认的大师，原因也简单，他喜欢这行业，而且全身心地投入其中。
“我就是喜欢电焊，成天都琢磨和这有关的东西，看到新的焊法和工艺就非学会不可。”庞井江说，他毕业后在一家企业做焊工，并不像同龄人那样下了班就娱乐消遣，而是四处购买和电焊有关的书籍钻研，从基础的《熔焊原理》《焊接结构生产与管理实战手册》《焊接方法与设备》《焊接手册》，到《焊接技师手册》《焊接工程师手册》等等，几乎所有和电焊相关的书籍他全都看过。读书之余更是刻苦练习，庞井江回忆，从1994年上班后的几年时间内，他每天除了完成工作之外，额外的加班就要用掉一箱焊条，别人加班总想着尽快完成，他却精益求精，每一道焊缝都追求到极致。
庞井江当时的努力只是因为喜欢，而不是为追求什么，但几年后却获得了意外的回报。1997年阜新市矿务局选派优秀焊工去进修，这次进修可以考取德国认证国际焊工证，这是一个有23个国家承认的高级焊工资质证明。阜新市矿务局在数以万计的职工中进行大赛选拔，庞井江成为最终胜出的6个人之一，并成功完成学业拿到了这一焊工证。
回首这些年来，庞井江的学习之路令人感叹，工作20多年，他先后完成了“计算机应用与保护”的大专层次学习；取得了辽宁工程技术大学“机械制造与自动化”的专科学历；自学了“AutoCAD 2006机械制图”“电子版图2011制图”；获得国家锅炉压力容器焊工证、美国AWS国际焊工证、“国际焊接技师（IWS）”资格……
一摞摞证书的背后，是庞井江工作之余彻夜苦读的身影，是无数次追求极致的焊接现场，也是一种执着信念结出的硕果。
荣誉 只因实干
2002年，庞井江应聘到辽宁广厦钢结构工程（集团）有限公司，这是他事业的转折点。广厦钢结构领导很快发现了这个年轻焊工的优秀品质，不遗余力地支持庞井江成为整个企业，乃至整个阜新市的焊接高手，上文所提及的大多数焊工资质和学历，都是庞井江在这家公司工作时获得。
庞井江也用实际行动给公司带来回报，成为关键时刻顶得上去，攻关时刻拿得出来的人物。2004年，广厦钢结构为沈阳出口加工区制作高达48米的大型标志结构性建筑，本来该企业只提供组件，现场焊接组装是其他企业承接，但由于天气原因工期滞后，还剩下不到7天时间加工区就要正式开业，整个标志性工程却无法完成，当时所有业主和沈阳海关人员都认为必然按违约处理。外包的安装企业求助广厦钢结构，庞井江被派到现场勘查，他看完之后连夜返回阜新，带上厂里技术最精良的13位焊工又赶回沈阳，爬上高塔开始焊接。
庞井江将相对简单的任务分配给其他13人，自己爬上48米高的最顶端，手持焊枪开始作业――所谓高处不胜寒，48米标志顶端的狂风吹得人站不住脚，庞井江却连续不断、不眠不休地干了三天三夜。三天三夜里，除了吃饭喝水之外庞井江都没有离开过工作台，最终奇迹般地完成了所有作业，而且焊接质量检测一次性通过，胜利抢回工期，庞井江因此“一战成名”。
类似的攻关战庞井江还经历了很多，无论是在沈阳鼓风机铸造车间建设过程中、铁岭调兵山电厂工程中，还是阜新市人力资源大厦建设工程中、白城子电厂建设工程中，每一次关键的攻关，都留下了庞井江的身影。
“庞井江获得过很多荣誉，他的荣誉，是用高超的职业技能实实在在干出来的。”阜新市总工会相关负责人对记者说，庞井江2004年获“阜新市技术能手”“优秀工会会员”称号，2006年获阜新市“技术标兵”称号和“五一劳动奖章”；十一五再立新功活动中获“知识型职工”称号；2007年获得“阜新市劳动模范”荣誉；2015年荣获阜新市首届“最美劳动者”称号。
为师 桃李满门
其实，除了苦学和实干，庞井江最为人称道的优点还有两个，无私的“传帮带”和不断的创新。庞井江说，他2004年刚到广厦钢结构时，感激企业对他的重视以及对他学习的支持，而无私地帮助企业培训工人。
当时的广厦钢结构刚成立不久，新招的大部分工人没接触过气体保护焊、埋弧焊、电渣焊和数控的设备，有的是刚走出校门的新职工，只学过理论，缺少实际操作经验。庞井江利用业余时间，手把手传授给他们工艺技术。
“那时候几乎每天下午都搞培训，有时是按照顺序教，有时是针对工作时遭遇的问题教解决办法，有时同时给几十个工友讲课，有时是一对一地讲。”庞井江说，企业运转成熟后，他也经常讲课。有时还受到阜新市总工会的邀请，到其他企业去帮助解决技术难题、做专项培训。十几年来，他教过的学生已经数以千计。在他的培育和带领下，许多人都成为技术骨干，在2010年公司申请的美国AWS认证中，广厦钢结构共有18人顺利获得了证书。他的徒弟李东宁还获得了阜新市铆工大赛冠军，多名徒弟在阜新市焊工大赛中取得名次，很多徒弟都已经当上了车间主任，而经他教导后成为焊工主控手的更是数不胜数。
创新 超越自我
庞井江目前的职位是广厦集团综合计划部部长，但他同时还有两个职位，是阜新市授予的技能大师工作站和劳模创新工作室的领创人。
庞井江深厚的理论功底和丰富的实战经验是创新的源泉。每当遇到新产品、新工艺，或者是其他企业带着难题来向他求教，他都专注研究，并通过网络和全国的铆焊技术高手探讨交流。在生产实践中，他发现组对大型构件时，焊缝容易偏差，造成构件缺陷。他与工友反复琢磨，终于研制出“悬臂焊枪水平移动导向装置”，使产品合格率一次提高了10%。大型构件扭曲后，以往一直采用火焰矫正法，费时费力，劳动强度大，他与工友一同攻关，发明了“型钢矫正胎具”，降低矫正成本80%以上。而“数控切割机头用多功能活动节”的成功研制，不仅解决了火焰切割薄板难题，还填补了薄板火焰切割的国内技术空白。
提到创新，庞井江略带遗憾地说，其实从他进入广厦钢结构之后，这10多年里有数不清的技改和创新成果，但当时没有申请专利的意识。很多创新成果都被别的企业学走，做成了量产的设备和技术，他却从没管人家要过专利费。直到后来阜新市总工会的工作人员听到他这种情况，惊讶地问他为什么不申请专利，并且手把手地教他如何申请，他才走上了正规的技改创新之路，先后有多项成果获得 “实用新型发明专利”，并发表了多篇新工艺方法的论文，论文传到网上后大受追捧，庞井江劳模创新工作站的名声在全国叫响。
篇8
（1）有计划地组织专业人员参加节能减排技术的培训学习，提高员工的节能意识和实际操作技能。成立节能减排课题科研小组，组织开展技术攻关，适时进行节能减排技术经验交流，促进节能减排广泛深入有效地开展。
（2）制订节能减排的评比相关制度，充分利用黑板报、墙报、宣传栏、图片、标语、网站、刊物等各种媒介，大力开展“节能减排，打造绿色环保船企”宣传活动，号召员工从自身做起、从细节做起，节约一滴水，节省一张纸，拾起一根焊条，收起一颗螺丝。
（3）积极开展“节能减排”宣传知识普及竞赛活动，激发员工的节能减排热情，形成“人人关心节能减排、人人支持节能减排”的良好氛围。
2 更新设备，改进工艺，实现节能增效
2.1 使用CO2气体保护焊机和变频调速等新设备
船舶焊接技术作为现代造船模式中的关键技术之一，对我国船舶行业的快速发展起到了重要的促进作用。公司非常重视应用焊接新工艺和焊接新设备来大幅度地提高焊接生产率并产生节能减耗成效。
（1）投入巨资购置CO2气体保护焊机。针对ZXE1-500/400交直流多头手工电弧焊机、BX1-630交流多头手工电弧焊机都是采用手工电焊条来进行焊接生产，能耗高，生产效率低下的弊端，公司从2008年起大量淘汰能耗高且生产效率低的手工电弧焊机，投入600多万元新购置了大批量额定功率较低（32KVA）的CO2气体保护焊机，目前共有300多台CO2气体保护焊机投入使用。
经测算，CO2气体保护焊不但比普通手工焊生产效率高1～4倍，而且具有无焊头、省电、节约填充金属和质量好的优点，仅此用电每年就可节省300多万元。
（2）广泛使用变频调速机械设备。公司原有的用电大户是电机设备，约占总用电量的40%。新会船舶建造基地的舾装码头、船台、船体车间、梳式滑道系统（斜船架）、400t及32t龙门吊、40t门座吊和桥吊等大型起重设备的大车、小车行走、起升电机均采用变频调速控制，可以实现无级调速，其节电率约为30%，节省的电量为总用电量的9%，则此全年就可节省约40多万度电，即每年可节约40多万元，这给公司产生了巨大的经济效益和社会效益。
2.2 改造现有的变压器式交流弧焊机
公司在变压器式交流弧焊机上加装一台节能装置，减少空载损耗，这既达到节能，还可以预防工人因焊机二次触电和保护焊机的作用。经生产现场测试，一台BX1-500型额定输入功率为32KVA的交流弧焊机，其空载损耗电流为6.4A，在加装该装置后，其空载损耗电流为2.25A。该焊机一天累计空载时间（更换焊条、工人小休）为2小时，其空载损耗电流为12.8A，加装节能装置后其空载损耗电流为4.5A，故技改后每天每台交流弧焊机可节约电流8.3A。目前，公司拥有这样的焊机约500台，加装了节能装置后，大大提高了焊机的功率因素。
2.3 改进焊接工艺
据统计，船体焊接工时占船体建造总工时的30%～40%，焊接成本占船体建造成本的30%以上。因此，焊接技术水平对提高船舶焊接生产效率、缩短船舶建造周期、节能减耗降低成本、提高企业竞争力具有举足轻重的作用。
对建造的8000吨半潜驳船焊接施工技术进行创新，大胆采用了新工艺。技术人员针对该船施工要对大量钢构件进行焊接的特点，认真开动脑筋，想方设法提高生产效率和产品质量，专门设计了一套多快好省的施工工艺，确保该船的施工、工期、质量的顺利完成。
（1）利用现有生产设备的埋弧焊机对工字钢的四条角焊缝进行船形位置的埋弧角焊，焊一道焊缝就能直接焊出满足图纸要求的焊脚尺寸，并且熔深大，焊道表面光滑，不需打磨，焊接变形量达到最小程度，利用这种工艺的施工效率相对于普通手工CO2气保焊的3倍。
（2）因不耗用价格较昂贵的药芯焊丝，采用新工艺后，通过对96条工字钢的装焊实践，耗用焊接材料和施工工时可节省成本30%，生产成本大大降低。
（3）利用这个工艺焊接时不用划线，就能保证工字钢的腹板对准面板的中心线并垂直于面板，满足设计图纸的装配要求，从而提高了生产效率和施工装配精度，同时减轻了装配工的劳动强度。
3 加强管理，节能降耗，促进资源回收循环再利用
（1）公司领导带头重视节能减排工作，坚持推进公司绿色环保经营生产建立节能减排相关制度，完善公司的节能减排监测体系，明确部门责任人，确定公司的节能减排监测点，并对节能减排监测点实施监测，将节能减排真正落到实处。
（2）对维修原材料进行及时归整，节约利用，实现资源回收再利用生产车间或设备维修现场，所用原材料诸如镙丝冒、镙丝杆、焊条……每次维修设备、建造构件后都有所剩余，对于这些剩余的原材料进行及时回收、归类、储藏，下次再利用，一改往日的随用随丢、随丢随弃的浪费毛病，养成良好的节俭习惯。
一是公司集中制作了一批垃圾斗，通过不同颜色区分不同的功能，包括废铁斗、电缆斗、其他废料斗等，并在垃圾斗上做了明显的文字标识。督促现场施工人员，将不同的废料装入不同的垃圾斗，便于资源的回收利用。二是针对原来工人到仓库领用电焊材料没有限制，浪费现象较为突出。为此，制订了《电焊材料管理规定》，明确规定了焊工在领取电焊材料时，必须回收焊条头或焊丝轮才能领取新的用量，并将其与班组的工作考核挂钩。该《规定》自实施以来取得了明显的效果，据统计，实施的当年，焊料的节约率为15%。三是提高边角料的再利用率。在船体加工过程中，产生最多边角余料的应该是数控下料工段。对这些余料进行充分的再利用，能达到提高材料利用率、节约能源、减少余料对场地的占用。为此，公司在已有的液压剪板机的基础上，专门添置了两台体积小、占地小、操作简单，俗称“小蜜蜂”的简易火焰数控切割设备，对数控火焰切割机和等离子切割机开料后产生的边角料进行再利用，将一些以前在整板上切割的零件如吊耳、三角板、补板、法兰等零件利用余料用“小蜜蜂”进行加工，既节省了大型切割机的加工时间，又节省了材料，达到了一举两得的效果，为企业创造了效益，同时也节约了资源。据生产车间的统计，每月两台小“小蜜蜂”可消耗边角余料30～40吨，连同剪板机加工的余料约60吨，每月处理的余料已接近100吨。
4 控制环境污染，以“减排”促进“节能”，不断提高社会效益
作为船舶制造企业，在生产中客观上存在一定的污染物，主要有除锈产生的废砂、漆皮，喷涂产生的油漆、溶剂残渣及废油漆桶，材料切割中产生的废渣、废料，发电机组发电产生的废气等。
（1）建立严谨、全面的污染物排放、回收制度和集中处理的场所，同时落实节能减排工作责任制，对排放工作进行严格管理和考核，细化指标，层层考核，奖惩分明，较好地调动了各个部门控制环境污染，以减排促进节能工作的积极性。
（2）在造船涂装工艺上，为有效地控制废气、废物、粉尘的排放，减少环境污染，改善作业环境和厂区周边的生活环境，公司专门划出地面为8560m2建设一座现代化的涂装车间。该涂装车间除按二喷三涂的要求配置相关的双缸双枪打砂机、喷涂机等生产设备外，还特地配置了丸尘分离机、真空吸砂机、真空吸尘机、废气处理装置等“减排”设备。为减少对环境的污染及改善喷砂房的空气质量，在设计时采用喷丸混合磨料，尽量减少粉尘的产生；配备了旋风式除尘器及滤筒式除尘器，确保废气的排放达到国家的有关要求。
5 科学管理，实现绿色环保
篇9
前言
二氧化碳气体保护焊现今在很多领域都得到了应用，尤其是二氧化碳气体保护焊在低碳钢和低合金钢结构焊接中具有成本较低，生产率高，操作方便等优点，是近年来我国普遍推广使用的焊接方法。但是，如果对二氧化碳气体保护焊不了解或是操作不当将会产生很多的问题。下文将就二氧化碳气体保护焊的原理、构成以及因操作不当等造成的各种缺陷进行阐述。
一、二氧化碳气体保护焊的简介
（一）什么是二氧化碳气体保护焊
二氧化碳保护焊主要采用了焊丝，而不是传统电焊中所需要用到的焊条，通过丝轮，软管，将焊丝送至焊枪，导电系统经过电咀导电后，在二氧化碳的环境中，同母材产生一定的电弧，产生电弧后会释放大量的热，利用这一原理，进行焊接。二氧化碳气体会通过焊枪的喷嘴，喷射范围在焊丝周围，因而电弧周围会受到二氧化碳的保护，形成一个隔绝空气的保护层，令溶滴和溶池不会受到空气的影响，因而可以令焊接稳定持续，同时保证焊缝质量可以满足焊接质量的要求。二氧化碳保护焊的发展起源于上世纪五十年代，经过半个多世纪的发展，已经成为当代最为重要的焊接技术之一。在汽车、工程机械以及造船、电梯制造锅炉等行业中广泛的应用开来，各种金属的加工制造也是二氧化碳保护焊的重要应用范围。
（二）该种焊接优点
该种焊接方式相对比其他的焊接方式，优势较为明显，具体论述包括以下几方面，首先，通过二氧化碳保护焊焊接的投入成本较低，对比手工电弧焊或者埋弧焊，其成本仅为传统焊接的一半；其次，二氧化碳保护焊的焊接效率较高，生产率相对比手工焊接方式，可以提高三倍左右；再者，二氧化碳保护焊的操作更加方便，由于是明弧焊接，因而对于工件厚度没有限制，可以全面对焊接位置进行操作，也可以向下进行焊接，在操作手法上更加便捷；第四，抗裂性能相对较高，由于二氧化碳隔绝了空气，因而焊接中受到的影响相对较小。焊缝的含氮量以及含氢量相对较小；另外焊后形变量也相对较小，对比手工电弧焊，此方式焊接的形变角度仅为千分之五，而不平度仅仅为千分之三。最后则是焊接过程中不回产生较大的飞溅，由于此阿勇了低碳韩进作为焊丝，或者焊接中使用了药芯焊丝，而焊接使用的二氧化碳中加入了惰性气体Ar，所以不会产生过量的飞溅。
（三）二氧化碳气体保护焊的保护效果
二氧化碳气体保焊是利用二氧化碳气体作为保护气体的一种电弧焊。二氧化碳气体本身是一种活性气体，它的保护作用主要是使焊接区与空气隔离，防止空气中的氮气对熔池金属的有害作用，因为一旦焊缝金属被氮化和氧化，设法脱氧是很容易实现的，而要脱氮就很困难。二氧化碳气保焊在二氧化碳保护下能很好地排除氮气。在电弧的高温作用下（5000K以上），二氧化碳气体全部分解成CO+ O，可使保护气体增加一倍。
二、二氧化碳气体保护焊的规范参数
二氧化碳气体保护主要有以下一些参数：焊接电流、焊接电压、焊接速度、干伸长度、焊丝、气体和极性。焊接电流：根据焊接条件（板厚、焊接位置、焊接速度、材质等参数）选定相应的焊接电流。CO2焊机调电流实际上是在调整送丝速度。因此CO2焊机的焊接电流必须与焊接电压相匹配，既一定要保证送丝速度与焊接电压对焊丝的熔化能力一致，以保证电弧长度的稳定。焊接电压既电弧电压： 提供焊接能量。电弧电压越高，焊接能量越大，焊丝熔化速度就越快，焊接电流也就越大。在焊接电压和焊接电流一定的情况下： 焊接速度的选择应保证单位时间内给焊缝足够的热量.干伸长度是指焊丝从导电咀到工件的距离。
三、二氧化碳气体保护焊使用时需要注意的问题和容易产生的缺陷
气保焊机有别于其它焊机之处在于它是机、电、气三位一体的设备，在使用中，对于其所发生的问题我们应从此三个因素去理解、分析和解决。一般地说：不能焊―电路故障；不好焊―机械故障；焊不好―保护气气体不纯或气路问题。这是经验的写照，而后两者占了问题总数的90%。二氧化碳气体保护焊使用时需要注意的问题：（一）供电电源应连接可靠、网压正常稳定（二）综合线缆连接紧密可靠、盘绕有序、不打死弯。电缆线应选用足够截面积的铜制电缆。（三）气瓶压力、气体流量应符合规范，加长综合电缆时最小气瓶压力、气体流量均应适当提高。（四）注意保护焊枪，勿踩踏、防烧、防烫、保持枪体平顺。（五）保证导电嘴完好，及时清理飞溅焊渣。（六） 加长综合线缆后，适当加大电弧力。（七）加长综合线缆后，焊接电压在标准规范上适当增加。（八） 随综合线缆加长，最大输出电流应减小，暂载率应下降。二氧化碳气体保护焊的缺陷：气孔、 裂纹、 蛇形、 焊道、 飞溅、电弧不稳等缺陷。
结语
本文就二氧化碳保护焊的原理、构成以及因操作不当等造成的各种缺陷进行阐述。
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某厂电站锅炉汽包在停炉内部检验中发现了严重的焊缝裂纹缺陷，采取措施进行修复后，保证了汽包的安全运行，现将这一技术措施剖析如下：
一、汽包缺陷检查
该厂锅炉系1997年制造、安装，1998年投入使用，2007年8月停炉检验时，经磁粉和超声检测发现，汽包第2道环焊缝上部外侧坡口热影响区有一条明显的腐蚀氧化裂纹，裂纹长450mm、宽0.02mm，最深处达20-25dB，最浅处3dB，在第2条环焊缝上部内侧存在熔合线表面裂纹缺陷6处；其它焊缝也存在多处表面和埋藏缺陷，但未超标。分析表明：从开裂的第2条环焊缝，焊缝外观很不规则，焊缝比母材高出许多，形成了一个突变的台阶，在焊缝的融合线附近存在较多表面缺陷;这样，在锅炉频繁的启停中，汽包受到周期性的加热、冷却，在交变应力的作用下导致开裂，继而发展。鉴于上述情况，采用了两种方案：（1）对于未超标的埋藏缺陷作重点记录，以便日后检验中作重点检查；如发现缺陷发展、开裂，立即处理。（2）对开裂的缺陷，制定补焊工艺措施，对裂纹进行挖补修复。
二、缺陷挖补前的各项工作检查
（1）汽包母材化学成分（%）:C-0.20，Si-0.46，Mn-1.15，P-0.008，S-0.0180
（2）汽包焊缝化学成分（%）:C-0.66，Si-0.60，Mn-1.50，P-0.022，S-0.0130，化学成分分析结果符合J507焊条成分要求。
（3）金相检查：焊缝：铁素体+珠光体，珠光体呈带状分布，带状组织2-3级，晶粒度6级。熔合线：铁素体+珠光体，珠光体呈网状分布，熔合线两侧有脱碳。热影响区：铁素体+珠光体，组织欠均匀，晶粒度5-6级。母材：铁素体+珠光体，组织尚均匀，晶粒度6～7级。以上所检查的组织皆属正常。
（4）硬度测试：母材：HB125。热影响区：HB115。焊缝区：HB125。以上所测的硬度值均符合要求。计算结果证明，19Mn5钢无再热裂纹倾向。
（5）19Mn5钢产生冷裂纹倾向和焊接热影响区淬硬倾向计算表明，汽包材料基本无冷裂倾向。
三、缺陷挖除
（一）开槽挖除工作所用的设备和材料
500A直流电焊机1台；0.75m3空压机1台；碳棒直径6mm、8mm，100根。
（二）缺陷开槽挖除方法及技术要求
①由于19Mn5钢的塑性较好，开槽挖除裂纹前不必钻孔止裂。②开槽方法：电弧气刨后，砂轮磨光。③为了减少电弧气刨的激热影响，应将温度预热到200℃以上再进行开槽，在挖掉缺陷的同时，应尽可能使槽开得规整、光滑，并尽量减少开槽的体积。
四、缺陷挖除后的补焊工艺
（一）焊条材料选择低氢型J507焊条。打底用中Φ3.2mm的焊条，其余用Φ4mm的焊条。
（二）施焊工艺：焊条在350℃烘烤2小时，烘烤的焊条放入保温箱内，随时使用。补焊过程中，始终保持预热温度，最低温度150℃，施焊中采取多层多道焊。先沿U形坡口焊三层，使坡口宽度变窄，以减少收缩变形引起的应力，然后由下至上多层多道焊。每道焊缝用分段焊法，分段时填空焊的焊接方向应与原分段焊的方向相反。各焊道分段应错开，可减少焊接应力的过大累积。打底焊采用中3.2mm焊条，焊道宽度控制在6-8mm左右，熔深控制在2-3mm之内。为减少收弧次数，每根焊条一次焊完。焊完一道，必须清渣进行检查，确认无缺陷时继续施焊。
五、焊后热处理
焊后热处理采用局部整段内加热法，使用框架式电阻加热器，总容量108kvA，9路输出，每路12kVA，输入电压220V，自动控温表2块，温度记录仪1台，热电偶17支，使用HM1300×355×88mm框架型加热块6块，平稳地置于汽包上半周，加热块与电源连接引出线用Φ10mm圆钢，套上Φ12mm的瓷管，然后与镶套铜电缆连接，铜电缆接到控温设备上。为了减少热量损失，在加热带的两端设计两块堵板，堵板用3mm厚的钢板制成Φ1600mm的圆板，将圆板分割4块在汽包内组装;在圆板每300mm×400mm的面积上焊中6×170mm的钢丝若干根，以固定保温材料；保温材料选用硅酸铝耐热材料。电源连接线和热电偶连接均从圆板的孔通过。
六、热处理后的各项工作检查
（一）表面检测：对补焊区内、外壁做磁粉检测，未发现任何缺陷。
（二）超声波检验：用超声波对内外壁进行检验未发现超标和可记录缺陷。
（三）金相检验：焊缝、熔合线、热影响区、母材等金相组织属正常范围之内。
（四）硬度检验：焊缝HB130，热影响区HB120，母材HB120。
（五）热位移、挠度、椭圆度测量：热处理升温到600℃，甲侧向西位移5mm，乙侧向东位移7mm；热处理完，汽包温度降到室温，甲乙侧位移恢复到补焊前。挠度：热处理后，甲侧0，中部0.02，乙侧0.02，正常。椭圆度a：原始值=0.22%；焊后值=0.25%；热处理后值=0.25%。补焊后椭圆度变化不大，在允许值范围内。
（六）残余应力测试：通过实测熔合线处残余应力为190MPa，偏离焊缝的近缝区应力为170MPa，焊缝平均最大应力为180MPa其残余应力水平与原始态相符，说明补焊工艺、热处理工艺、补焊质量都符合要求。
七、裂纹修复后的结论分析
汽包裂纹挖补修复后，各项技术指标均符合规定要求：
（1）补焊焊缝质量达到JBI152-81标准的I级焊缝要求。
（2）硬度最高为HB130，远远小于线材硬度+100的规定，残余应力最大为190MPa，大大小于245MPa规定，金相组织也没有变化，由所有这些检查结果推知，补焊焊缝具有良好的综合机械性能，没有产生任何永久变形。
（3）该汽包裂纹挖补修复后运行至今已近一年，在今年5月停炉检修时再次对裂纹剔除的补焊部位进行了磁粉和超声检测，同时对有记录缺陷部位进行了跟踪检查，均未有异常情况出现。由此可以说明，针对此次汽包检查出来的缺陷所采取的处理方案不仅符合标准，而且修复具体措施的实施是成功的。
篇12
1. 非熔咀式电渣焊简介
非熔咀式电渣焊是通过不熔咀将焊丝送至焊接部位，非熔咀则随着焊接的进行而自动向上移动不与熔池接触故不溶化，它是一种以电流通过液体熔渣所产生的电阻热作为热源的熔化焊接方法是丝极电渣焊的一种改进。对于薄板、中厚板可以不开坡口而一次焊成，焊接生产效率比较高。而金属熔池凝固速率较低，熔池中的气体和杂质容易浮出，焊缝中不易产生气孔和夹渣等缺陷，因此比较适用于钢结构薄壁及中板箱形梁/柱横隔板部位接口的焊接。
非熔咀式电渣焊横隔板的接口形式如图1所示，它是将焊丝穿过在工件间隙中可以提升的并与工件绝缘的非熔化嘴作为熔化电极。当焊接启动后，焊丝与引弧铜块接触产生电弧，使得焊剂熔化而建立起渣池，通过非熔化咀不断送入的焊丝熔化作为填充金属，使渣池逐渐上升，非熔咀则随着渣池的上升速度而同步上升（因铁水重渣液轻，熔渣自然上升），熔池底部逐渐凝固结晶形成焊缝。
2. 焊接熔透性试验
2.1 焊接试验。薄壁箱形构件非熔咀式电渣焊采用无锡洲翔电焊机厂生产的ZHS丝极电渣焊设备，配套的控制系统是由成都电焊机厂制造，利用设定焊接电流与实际焊接电流之间的差值来控制非熔咀的提升速度。焊接电源选用美国林肯DC-630型电源，焊丝为锦州锦泰ER50-61.6`mm、焊剂为JF-600型。
先选用18mm壁板进行试验，施焊前预设电流值、送丝速度、焊丝干伸长度、渣池深度时，参考借鉴焊接壁板厚20mm的熔透经验。从引弧开始至终焊全过程，注意察看壁板外侧的温度（钢板颜色）状态，当壁板侧开始发亮发红时，将焊接电压调低、相反提高电压。主要通过调整焊接电压来控制热输入的多少，保证施焊过程中壁板不被烧穿。
表1 非熔咀电渣焊试件接头力学性能
2.2 试件分析。经过对试件焊缝进行超声波（UT）探伤，检验结果部分区段存在有未熔合缺陷，对此部位进行锯断，对焊口断面磨光、腐蚀，观察熔深情况。虽然经调控电压，控制了壁板侧没被烧穿，但仍有为熔合缺陷产生。为此又做了几组试件，在施焊过程中分别对送丝速度、焊接电流和焊丝干伸长度等参数的调节，并用红外线测温仪对壁板进行测量观察，将温度控制在800～850℃范围内。焊后对试件进行探伤，锯断、磨光、酸蚀，熔透结果达到技术要求。
图1 薄壁箱形梁/柱横隔板非熔咀式电渣焊示意图对于壁板厚度为16、14mm的非熔咀电渣焊试件切取试样，分别进行拉伸和弯曲试验，试验结果见附表1，从试验数据可以看出，拉伸、弯曲性能均满足规范和技术要求。见表1 非熔咀电渣焊试件接头力学性能。
3. 薄板非熔咀式电渣焊技术
影响箱形构件内隔板与壁板非熔嘴电渣焊接质量的关键，一个是焊接参数和焊接技术；另一个是箱形构件壁板、内隔板、挡板的加工精度和三者相互装配的质量。如切割加工装配不按工艺要求做和装配前不进行矫正校平，组立后就很难保证接触面不产生过大间隙，当装配间隙>1mm时，就会在非熔咀电渣焊时导致漏渣，造成焊接过程中断，箱形构件装配时常出现的缺陷样式见图2示意。
3.1 挡板、隔板切割和坡口加工。采用数控切割进行切割下料，切割加工时应两边同时受热。切割后清理挂渣，同时对挡板、隔板进行检查，检查项目如下：
（1）挡板、隔板尺寸是否与详图相符合。
（2）隔板的坡口角度、加工余量、平行度、垂直度是否在公差要求范围之内。
（3）挡板、隔板是否弯曲，对其进行调直矫平处理。
3.2 隔板组装。
（1）在地胎上进行隔板与挡板装配，见图3所示。允许偏差如下：
B为两翼板间的距离：0～+1mm。
L为两腹板间的距离：0～+1mm。
B1为隔板实际宽度：-2～0mm。
L1为隔板实际长度：-1～+1mm。
C为隔板与腹板间隙：5～6 mm。
隔板对角线允许偏差：|Y1- Y2|
当壁板厚度
图2 箱型装配常见缺陷样式
表2 非熔咀电扎焊工艺参数
图3 隔板与挡板装配示意图（2）不同的隔板厚度配用的挡板尺寸（厚×宽）：
壁板厚度16、14mm时：-22×55。
壁板厚度12mm时：-20×50。
（3）隔板上装挡板点固焊方法：不要求全焊，只对其点固焊，点固焊缝长≥20mm，并要有足够的强度，间距≤50mm，每边不少于3处，见图4所示。
图4 箱形构件横隔板与挡板焊接示意3.3 箱形组立。
（1）箱形U形组立：在下翼板上组装加工好的隔板部件，隔板上的挡板端面与下翼板接触面的间隙缝≤1mm。装焊后用塞尺对间隙进行检查，质检人员确认合格后再装两边腹板。
（2）电渣焊孔的制备：在装上腹板后，用气割方法从箱里向外，先沿隔板边切割再割两侧挡板边的腹板，割口呈微型喇叭形状即外大里小，大约外口大于内口2～3mm，并清理挂渣、熔渣和氧化物。
（3）箱形上翼板装配：在装上翼板之前，应仔细检查所有与上翼板接触的挡板、工艺隔板上端面，以及主焊缝全熔透的衬板端面是否平整。检查工艺隔板、挡板上端面是否有焊疤、焊痘等，若有需进行磨除。在装配上翼板时，重点对电渣焊接触部位进行压紧，周围加固点焊，确保装配上翼板后的电渣焊孔质量。
3.4 非熔咀式电渣焊操作技术。
（1）准备阶段：开启电源与循环冷却水，调试检查所有与焊接相关的设备功能是否完好正常。
（2）将非熔咀焊枪置于待焊口内的中心，焊丝干伸长度为40～50mm，装填引弧块，并填加少量引弧用钢丸和适量的电渣用焊剂，用千斤顶将引弧块顶紧贴严箱形壁电渣焊孔底部，根据不同的壁板厚度设置焊接电流、送丝速度等焊接参数见表2。
（3）施焊阶段：引弧时，手持非熔咀防止摆动，以免导电嘴碰触到金属壁引起短路而中断焊接。起弧后应适量填加焊剂，略增大电弧电压，使电弧焊转为电渣焊的时间尽可能短。增加起弧阶段对始焊部位预热作用，保证起弧端部熔合良好。转为正常后，将电弧电压、送丝速度逐渐调回到预定值，焊接过程中随时观察壁板外侧的红热颜色状况，不发红则热量不足，熔透情况差；发亮红，热量过大，壁板有烧穿的可能性。发均匀樱红色（温度在800～850℃）热量合适，焊接过程中随时根据壁板受热颜色判断温度（可借助红外线测温仪），对焊接参数随时进行调整。
（4）收弧阶段：当渣池液面接近上端平面时，加装熄弧块，为保证收弧端的质量避免产生缩孔，应逐渐降低焊接电流值，由380A逐渐降低到320A，电弧电压由44V逐渐降低至40V，送丝速度略减小，以收弧焊缝高出母材平面20～30mm为宜。
4. 焊接过程中断弧的措施
非熔咀式电渣焊在正常焊接过程中，一般不会出现断弧现象，如果出现可能有两种情况，一种是焊前可预防的，而另一种是焊接过程中随时会发生的。
4.1 如果焊前未严格检查电渣焊口装配质量，也就是未执行本文2.1、2.2和2.3节的规定，而出现的断弧现象。预防措施：严格执行加工精度和装配质量要求；检查焊前设备状态，如焊丝数量是否充足，非熔咀提升机构是否完好，清理导电嘴和导丝管，保证焊接时送丝顺畅。
4.2 因导电嘴堵塞致使断弧、焊剂填加过量渣液上升掩盖住导电嘴致使熄弧。当发生熄弧后应先迅速关闭焊接电源，同时提起非熔咀，以最快的速度将已损坏的导电嘴换下换上新的，将焊丝送入导电嘴孔内并立即引弧。此过程越短越好，因熔池渣液尚未冷却，引弧容易，否则再引弧可能失败。不论导电嘴堵塞致使送丝不畅而断弧，还是因为渣液掩盖住导电嘴而熄弧，大多与焊接过程中的焊剂填加有关。当渣液不足电弧暴露时，会引起氧化飞溅使焊接过程异常，此时需填加焊剂，可根据经验听渣池的声音来判断，渣液不足时，先是发出沙沙声，然后再发生爆破声并伴有少量飞溅火花，这时应少量逐渐填加焊剂，当发生咕噜沸腾声为焊接正常。
5. 结束语
经调整非熔咀式电渣焊工艺参数，控制焊接热输入量，提高隔板、挡板加工装配质量精度，通过大厦506根壁板厚度为18、16、14mm箱形梁/柱制作，没有出现一例壁板烧穿现象，经超声波（UT）探伤检验一次合格率为98.5%，经取样宏观金相检验，焊缝形状呈椭圆形，轮廓清晰，熔合良好，经冷弯试验无裂纹合格。满足建筑钢结构箱形梁（柱）结构横隔板部位焊缝焊接的设计要求，提高了焊接生产效率。
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1管道焊接施工准备阶段的质量控制
1.1做好检查工作
为保障管道施工质量，确保焊接施工不出差错，必须要在进行管道焊接施工作业之前做好检查工作，检查对象主要包括施工环境概况、施工机械设备以及所需材料。检查内容主要包括：对于施工材料，如焊丝、焊条等，必须经过报验程序才能使用，要先核对设计文件，然后进行抽样检查测验，检测合格之后应遵循说明书使用；应检查保存焊条的仓库，确保通风、干燥，应先将焊条的包装撤掉，再进行烘干，才能使用，需放入保温桶；我国面积辽阔，因此油气管道施工环境不仅包括平原，也包括高海拔、戈壁、沙漠、黄土高原、江南水网等特殊环境，在特殊环境中进行施工时，应选择能够适应施工现场具体要求的电焊机；在选择适合施工现场要求的焊机之后，还要检测所用电焊机的电流、电压是否稳定，性能是否正常。
1.2做好准备工作
在进行管道焊接施工作业之前，必须做好准备工作，主要包括以下三个关键环节：第一，焊口清理。在进行焊接作业之前，应检查坡口尺寸、大小是否能够满足施工要求，确保管口为椭圆形状、焊接表面光滑；第二，钢管对口。注意对内对口器组对进行优先采用，在完成全部根焊道之后，才能撤离内对口器。焊接施工质量在很大程度上会受到钢管对口状况的影响，因此，应避免钢管对口间隙过小、间隙过大而造成的根部熔化不良、烧穿致焊瘤问题。此外，在完成之后，应当进行严格的验收工作，对检测不合格的坚决不能将其用到施工中去；第三，预热。在进行焊接作业之前，应对管线钢进行预热，以避免出现焊接裂纹，预热也能够有效预防应变脆化裂纹、低温裂缝。
2管道焊接施工过程中的质量控制
2.1打底焊工序的质量控制
打底焊，即根焊，是现场焊接施工过程中管口第一道承担连接的焊缝，因此，应对打底焊进行严格地质量控制。首先应当采取专用坡口，在管道焊接施工前需要加工出一个V型坡口，之后需要应用角磨机，对坡口两侧进行除锈作业，之后再进行外对口器管线组对，完成之后，需要采用电加热带进行预热。在确保温度达标的情况下，就可以开展打底焊，在进行打底焊的过程中，需要确保焊缝能够均匀焊透，避免出现焊穿现象。针对组对焊接环节，需要采取对口器，达到固定焊接口的目的，在外对口器撤离前，应保证根部的焊接累计长度大于管周长的二分之一，且保证焊道在管口的圆周区域均匀分布。在打底焊作业的过程中，还要注意对管口组对的错边量进行检查，对管口组对间隙、焊缝宽度进行严格控制，以避免出现割斜口。
2.2热焊工序与填充焊工序的质量控制
为保障热焊工序与填充焊工序能够顺利完成，可以采取药芯焊丝自保护半自动焊接工艺。在进行焊接作业的过程中，应注意调整中层焊缝、底层焊缝接头间的距离，将两者间的距离控制在1毫米以下，与此同时，还要将焊缝的厚度控制在3毫米到5毫米之间。此外，还要对在底层焊接过程中产生的飞溅物、残留熔渣进行清理，特别是要对接口处进行清理。在进行热焊工序与填充焊工序的过程中，应当注意对以下几个方面的检查：首先，应严格遵循焊接工艺的相关规范，时刻注意焊接过程中的电压变化、电流变化；其次，避免接地线在其他位置的管壁上引弧，以预防电弧对管材造成的烧伤；其次，避免出现强制组对状况；从次，注意对层间温度进行控制，如果层间温度在标准值以下，就要及时进行加热；最后，保证相邻两层的焊接点错开2厘米以上，避免出现重合；另外，应清理并检查中断焊接焊缝，在确定其符合标准要求之后，才能继续进行焊接；除此之外，对于多层焊接来说，在每一个层面的焊接作业完成之后，应立即对层间进行清理，经过外观检查，确定合格之后才能对下一层进行焊接。
2.3盖面焊工序的质量控制
为提高对盖面焊工序的质量控制，也可以采取药芯焊丝自保护半自动焊接工艺。在进行焊接的过程中，应严格控制温度，预防温度过低而造成的焊接处裂纹。此外，要确保管道平面、焊缝表面保持一致，管道平面与焊缝表面之间的连接力求自然；应保证焊缝的高度在1.5毫米到2.5毫米之间，焊缝的宽度最好大于坡口两侧长度约2毫米；此外，还要及时对焊接残留物进行处理，并做好防腐工作。
3结语：
综上所述，良好的管道施工质量是确保石油、天然气能源能够安全、稳定运输的前提条件，在管道施工质量控制中，焊接施工质量控制占据着重要的地位，因此，加强焊接施工质量控制对提高管道施工质量、保障管道安全运行有着重要的意义。
参考文献：
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