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我国工业化水平在提高，机械设备的使用频率也在增大，加工设备的优化管理和多元化整合十分关键，需要相关部门对机械产品展开深度分析和统筹处理，从而满足应用需求。但是，在机械制造加工设备安全管理和维护项目中，依旧存在一些亟待解决的问题，有必要引起相关部门的关注[1]。
1.1机械制造加工设备安全管理和维护制度不完善
机械制造加工设备本身局域复杂性特征，且整体价格较高。因此，多数设备在出厂时就会对其使用说明以及保护机制进行集中的标准，企业在引进设备后，要建立健全完整的设备处理和管控措施，确保保护机制能在约束人员操作行为的基础上，为设备的优化应用和有效运行奠定坚实基础。但是，在实际管理结构建立后，相应的管理措施并没有得到有效落实，工作人员对设备的应用较为随意，甚至会留存质量和安全隐患。由于相关制度并不健全，就导致设备出现故障后并没有及时得到处理和管控，这也就大大缩减了设备的实际使用寿命。由于设备使用过程的规范性较为缺失，就导致设备的整体运行性能受到了影响，相关单位没有给予重视，就会使得安全隐患逐渐增大。
1.2机械制造加工设备安全管理和维护方法不恰当
多数问题都是机械制造加工设备安全管理和维护方法不正确形成的，由于企业管理人员和维护人员专业水平不足，导致设备管控处理机制和应用方法并不适用，常规化安全管理工作并不能得到有效落实，就会使得设备使用方法受到影响。另外，一部分企业的维修队是农民务工人员，往往只是凭借经验进行设备处理，对于一些复杂的设备并没有维修经验，故障处理过程并不符合实际需求，就会严重影响机械制造加工设备安全管理和维护效果，使得故障不能得到全面解除，设备无法有序运行，对其整体性能也会产生严重的影响。
2机械制造加工设备安全管理和维护的优化措施
在践行控制措施的过程中，要结合企业实际的情况和发展趋势，建立健全稳定有效的安全管理制度和维护制度。按照标准化制度约束相关操作行为，从根本上提高机械制造加工设备安全管理和维护团队的整体素质，确保工作开展的有效性，实现管理水平的综合性提升。
2.1优化机械制造加工设备安全管理和维护制度
要想从根本上提高机械制造加工设备安全管理和维护的整体质量，要积极落实更加健全完整的管理制度，按照标准化流程约束管理和设备维护人员的相关行为，积极提高设备使用效果，确保机械制造加工设备设置层级和管理体系的完整性。并且，要保证标准化机械加工设备操作的规范性，从使用说明、检测结果到操作机制都要进行全面约束，并且严格要求工作人员进行系统化处理。并且，设备维修人员要按照检测结果对设备的运行情况给予深度剖析，从而进一步判定设备的运行状态。除此之外，对于监督管理制度要进行全面管理，并且结合奖惩机制对机械制造加工设备安全管理和维护人员的行为展开全面约束，制定针对性较强且实际管理效果较好的处理措施[2]。
2.2优化机械制造加工设备安全管理和维护方法
除了要践行具有实际指导价值的设备管理维护制度外，也要对机械制造加工设备安全管理和维护的方法进行全面整合。对于设备运行来说，预防永远是最有效的处理措施，因此，需要相关部门管理人员对其进行定期检查和不定期抽查。一方面，定期结合使用说明对设备予以全面分析和系统化检测，对于隐患问题及时排查，从而制定切实有效的故障处理机制，提高设备运行的稳定性和安全性；另一方面，要积极落实切实有效的不定期抽查机制，确保管理结构和管控措施的完整性。检测人员要对临时性检测结构和设备维护项目进行及时的登记，从而建构有效的数据对比，从根本上提高管理效果。另外，机械制造加工企业要聘请专业的设备维护团队，能在保证检测技术的基础上，提高操作流程的完整性，为机械制造加工设备安全管理和维护质量的全面提升奠定坚实基础。针对发现的故障进行及时的维护和管控，从而保证管理效果的最优化。企业要针对维护人员开展有效的业务培训工作，确保其专业水平和责任意识都能得到提升，也能顺利完成具体的管理工作，为机械制造加工设备安全管理和维护项目的全面运行提供保障[3]。
3结束语
总而言之，在机械制造加工设备安全管理和维护项目中，要对维护管理制度、设备使用机制、维护管理措施等给予高度重视，保证设备使用性能的同时，生产符合标准要求的机械产品，并且有效提高点检管理的综合水平，加强控制制度的完善性，强化维护管理水平，为机械制造加工设备安全管理和维护项目的可持续发展奠定坚实基础。
参考文献：
[1]王秋莲.机械加工系统能量效率评价研究[D].重庆大学,2015.
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目前，对于机械加工行业的企业来说，加强设备安全管理以及有效维护修理生产装备是立足行业之本。因此，在企业正常运转生产过程中，要严格遵守《设备管理条例》，确保机械加工制造设备的安全运行，从而保证产品合格率，降低生产成本，提高企业效益。齿轮是众多机械设备的重要零部件之一，齿轮的加工质量决定了机械产品的整体品质。因此，对于齿轮加工企业来说，机械设备安全管理尤为重要。
1目前齿轮加工主要应用的设备
1.1齿轮加工一般流程
一般的齿轮加工，主要有7个步骤。①利用锻造技术制造毛坯。常规的锻造手段为热模锻，而在小批量的生产中主要选择自由锻。②正火。通过正火可以控制毛坯的硬度，该工艺的主要用途为减少齿轮热处理变形。在实际操作过程中，经常受到工作人员的操作水平、设备状态以及生产环境的影响，难以保证正火的质量。因此一般采取等温正火，来确保毛坯质量。③车削加工。一般来说这一步主要使用数控车削加工机床，这样做可以保证加工过程中的定位要求以及一次毛坯装夹完成全部加工内容，提高了加工精度。④齿部加工。目前来看，应用的主要设备为插齿机和滚齿机。通常一家齿轮生产制造企业需要有大量的插齿机和滚齿机，以保证加工量。除了常规的插齿和滚齿以外，还有一种加工方法为剃齿。采用剃齿加工方法可以提高齿轮的加工精度，可以加工相对复杂的齿形。⑤热处理。热处理的主要目的为提高齿轮的力学性能。⑥磨削加工。磨削加工过程为精加工，提高齿轮的内孔、端面等精度。该步可以极大的提高齿轮产品质量。⑦修整，一般齿轮安装之前，需要进行磕碰毛刺等内容的检查并及时处理，以保证装配之后可以更好地啮合，减少运转过程中产生的振动和噪声。
1.2齿轮加工应用的设备
通过上述齿轮的基本加工过程可以看出，主要需要热模锻压力机、热处理设备、数控车削加工机床、插齿机、滚齿机、剃齿机、磨削机床以及齿轮检测等设备。可以看出每一个齿轮的生产，都需要经过大量设备的精密合作。这些设备的高效使用可以保证齿轮产品的质量以及企业的生产加工能力。
2加工设备的安全管理
2.1加工设备安全管理中易出现的弊端
目前齿轮加工企业车间容易出现的设备管理弊端主要包括3点。①安全管理内容缺乏系统性。齿轮加工生产企业中存在着大量的中小型企业，为了降低成本，增加收益，往往会忽略在设备安全管理中的投入。这就导致了加工设备缺少定期的检查维修。对于日常的安全管理内容仅仅是浮于表面，没有深入透彻的实行管理措施。②专门负责加工设备安全管理工作的人员专业素质参差不齐。机械设备的安全管理人员需要具备过硬的机械专业知识以及相应的管理维修技能。多数企业负责该部分工作的人员往往不具备这样的素质，仅仅能停留在管理流程中，无法及时发现设备的运行异常与故障，从而导致安全管理工作无法有效的开展。③针对机械加工设备安全管理缺少国家或行业相关部门的监督管理。设备的安全管理不但是企业正常加工生产的基本保障，更是站在生产一线的员工生命财产的安全保障。虽然企业成立了专门对于设备进行安全管理的部门，然而这些部门的工作情况，检查水平，维修能力等内容缺少专业的评估部门对其进行鉴定以及监督。这样就会导致安全管理部门工作质量低下，无法对设备的安全使用提供有效的保证。
2.2加强安全管理措施
针对目前机械加工生产企业在安全管理方面常见的弊端，可以看出急需进行改进提高。尤其针对齿轮加工生产厂，各个工序都需要大量的机械设备，这些设备的运行情况是企业生存的根本保证。为了提高齿轮厂的设备安全管理状况，需要从3个方面进行完善。①加强专管人员的安全管理意识。虽然现在企业的自动化程度已经非常高了，但是专业操作人员仍然是一个企业的核心力量。因此有必要提高负责设备管理人员的工作能力。只有提高了设备安全管理人员的专业素养才能保证这一工作有效的进行，从而确保设备的正常工作。这就需要对设备安全管理人员进行定期进行工作意识以及专业能力的培训。②完善加工设备安全管理规定。一个好的安全管理制度可以很大程度上提高企业设备的运行状况。这就需要齿轮加工企业根据自身的特点，加强设备安全管理部门与其他生产加工部门之间的合作。对于日常检查以及定期维护等工作内容进行细致深入的部署。通过多部门的有效合作，可以提高设备安全管理的效率以及降低所需的成本。对于设备的运行以及安全维护进行定期记录，确保有据可查，及时发现问题并解决。③提高工作人员的技术能力。对于日常使用加工设备的人员进行定期的培训及安全教育，提高工作人员的专业能力，可以提高他们对设备运行状态及情况的判断，及时发现故障，并可以解决。
3加工设备故障处理及维修
对于齿轮加工企业来说，加工设备的正常运行是企业盈利的根本保证。而对加工设备的安全管理工作是对设备正常工作的基本保障。其中，安全管理除了保证安全正确使用设备以外，更多的是及时发现并解决设备出现的问题，从而确保生产线持续工作。对于加工设备来说，长时间高强度的工作极易引起故障。虽然一些这些故障是在所难免的，但是故障完全展现之前，往往会暴露出一些细微的异常现象。这些现象一般是难以发现的，然而对于长期使用该设备的工作人员来说，细心地感受机器的变化还是能够发现的，比如异响、温度不正常、运转异常等问题。当发现这些问题时就需要及时检查并进行维护修理。不能再像以往为了追求生产加工时间，直到设备完全故障甚至停机才开始进行维修。这样的做法从根本上是不利于企业增加效益的。随着技术的不断发展，企业应该对设备进行有效的数字化管理，根据不同设备不同的平均故障时间，提前进行有效维护，可以很大程度上的避免出现大故障，降低维修成本。为了提高加工设备的有效故障处理和维修，需要做到3点。
（1）增加齿轮加工设备的管理工作。提高操作人员对设备的了解情况，其中包括设备的性能、参数、结构等内容，对于容易出现的故障和异常情况进行提前培训。一旦出现类似情况及时进行处理，将设备故障在前期就解决掉。对于设备的运行工作情况进行长期全面的记录，并通过大数据技术分析出各个零部件需要更换的时间或状态，确保设备可以持续稳定工作，极大程度上避免出现问题。
（2）制定相应的制度。对于加工设备的操作人员，要制定严格的规章制度。确保操作人员安全正常的使用设备。对于一些复杂的设备，要进行相应的资格培训，考核合格后才可以进行上岗工作。对于设备故障的处理也要制定相应的制度。如按照规定定期进行零部件的更换维护，预备易损零件等相关操作。对于已经出现故障的设备，要及时停工维修完毕并确保正常后才能投入到生产加工当中，严禁设备携带问题工作。要求设备管理人员及时有效的对其进行监督管理。
（3）优化维修过程。对于专业设备的故障要安排专业的维修人员进行相关操作，提高维修效率的同时避免出现二次破坏。加强企业加工设备维修人员的专业能力，提高维修技术水平，确保准确快速高效的维修工作。
4总结
齿轮加工是一项复杂的生产过程，需要大量的机械加工设备，这些设备的运行状态是决定产品质量的关键，是确保企业盈利的根本因素，因此需要对相关的加工设备进行有效安全管理。由于各个企业的实际生产情况不同，设备也不一样，因此需要有针对性的进行分析并制定相应的规章制度。在进行安全管理的同时，还要对设备进行相应的维修，确保设备安全高效工作，为企业的正常运转提供源源不断的动力。
参考文献
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(一)数控切割机的改造
在煤矿机械加工制造行业中，数控切割机是非常重要的机械设备，它能够对结构原件进行一定程度的切割，从而使得原件更加符合设计的要求。原有的数控切割机的工作效率比较低，而且在对原件进行切割之后，还需要耗费很多人工对切割的废料进行分拣。所以，切割工艺的效率比较低，无法进一步满足煤矿企业的加工制造需求。在对数控切割机进行改造之后，其切割出的产品不仅能够保证切割的弧度更加光滑，而且还能够保证产品的质量和外观;同时，在对数控切割机进行改造之后，可以进一步提高工人的工作效率，减少人工划线和打磨等步骤，从而降低工人的工作量，进一步提高他们的工作效率。对数控切割机的改造是煤矿机械加工制造行业向着自动化方向迈进的重要一步，也为其他设备的改造提供了重要的参考。
(二)焊接机械设备的改进
焊接工艺是我国煤矿加工制造行业中的重要工艺，很多生产和加工的步骤都需要焊接机械设备的焊接。但是，原有的焊接机械设备在进行焊接的过程中，往往会由于元件的受热不均匀，造成焊接点变形的现象出现，这也是煤矿机械加工制造行业发展过程中的重要难题。但是，随着焊接机械设备的不断改进，这一问题得到了有效的解决:在新型的焊接机械中主要是对焊接的火焰进行了矫正，使其能够在焊接过程中对火力进行均衡分布，这样焊接处受热比较均匀，变形或者断裂现象明显减少，可以更好地保持焊接处的形状，从而提高焊接点的质量。除此之外，当原来的焊接处出现变形的现象之后，还可以采用蜂窝加热的方式或者是线性加热的方式进行矫正，能够更好地维护焊接处的形状。通过大量的实践验证，这两种变形矫正方式能够有效地解决焊接点出现的变形现象。
(三)箱型井架的改造
随着煤矿企业的不断发展，焊接工艺和其他加工工艺都得到了有效的提高，再加上箱型井架原料质量的不断提高，能够促进箱型井架的不断改造。在对箱型井架进行改造之后，不仅改变了箱型井架的结构，而且使得箱型井架的质量也得到了进一步提高。很多箱型井架采用了特大型的箱型结构件构成，其尺寸、重量和高度相比以前的井架都有了很大的提高，能够更好地支持大型煤矿机械加工制造行业的需要;而且，由于加工工艺的不断提高，使得箱型井架连接处之间的误差比较小，能够严格遵守设计过程中的各项参数，从而更好地保证了箱型井架的质量。
(四)煤矿机械设备自动化改造
随着科学技术的不断发展，煤矿企业中的机械设备也在向着自动化的方向改造，能够更好地节约人力和物力资源，降低煤矿机械加工制造行业的生产产品。其中比较典型的改造示例为:目前很多煤矿企业的机械设备都可以进行智能设定、存储和控制，不仅改变了传统的操作流程，而且使得机械设备的自动化程度得到了进一步提高。同时，很多与煤矿机械设备自动化相关的技术正在不断发展，例如:计算机技术和仿真技术等应用，能够为煤矿机械设备的自动化发展提供更多的技术支持，从而不断促进煤矿机械设备的改造和发展。
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1.2设备安全管理与维修任务机械制造加工设备安全管理与维修的首要任务是在生产企业内部严格按照国家规定、行业标准以及设备生产厂家的说明制定针对设备的安全管理与维修制度，建立综合安全管理与维修体系，对设备使用流程、操作进行标准化、规范化。其次，加强设备使用人员的设备安全管理与维修责任意识，进行在岗教育与培训，教授设备安全管理与维修知识、技能，帮助工人养成爱护设备、定期检查、注意使用规范的好习惯。最终实现减少机械制造加工设备故障发生率和故障修复时间、提高整体生产效率、提升生产企业经济效益的目的。
2完善机械制造加工设备安全管理与维修的策略
2.1加强设备管理，落实设备点检管理制度机械制造加工设备的安全管理与维修重在预防，所以在工作中首先应加强设备的点检管理。点检管理是指故障检测工人或者操作工凭借自己的感觉或者利用一些专业的检测设备对设备上规定的一些重要点进行故障检测，及时发现还未发生的故障，防患于未然。比如，很多企业都会用到机床，机床上一般都要用到各种刀具，虽然刀具的质量很好，但是在长期使用过程中难免也会产生磨损，对机床上生产的零件精度产生影响，降低产品质量。此时，机械制造加工设备的检测人员或者操作人员就可以对机床刀具进行点监测，由于机床生产要求精度很高，肉眼一般看不出来，所以可以采用专业检测器具对机床刀具进行检测，对于存在的制造误差进行调整。
2.2及时维修，落实设备“三定”管理“三定”即定机、定人、定岗，为了完善机制制造加工设备安全管理与维修就需要生产企业切实落实“三定”管理制度，明确每台机器的操作人员范围，确定每个操作岗位的具体规范和标准。生产企业对机器操作工人要进行上岗前的教育培训工作，从设备的理论知识、操作规范、生产标准入手进行全面培训，培训结束后进行考核，考核通过后才让员工上岗工作；生产企业一般采用轮班倒生产制度，一台机器会被多个工人操作使用，因此就需要生产企业制定严格的设备操作规范和操作标准，即使设备换人使用，也相当于“定人”，因为只有一套标准的操作规范和标准；如果生产企业由于生产需要购买了新的机械制造加工设备，该设备不能立即投入生产使用，而是应该进行前期保养，首先进行试生产、试运转，当设备内部已经磨合完成，才投入大规模生产使用。
2.3加强设备使用管理机械制造加工设备的使用管理是对设备最直接的安全管理和维护，为了做好设备安全管理与维修除了制定各种制度，真正需要关注的还是设备的真正使用过程。设备使用过程中可以采用看板管理，在每台机械制造加工设备旁设置明显的目视看板，标明设备的操作规范、上次检测时间、检测人、检测结果、下次检测时间等，确保有人定期检测设备的运行状态，有人负责机器的维修工作，进行真正的定制化安全管理，保证设备正常运行。另外，企业生产调度人员应该制定合理的生产计划，合理安排使用现有的机械制造加工设备，避免某些设备超负荷运行现象的出现。如果在使用过程中设备发生故障，操作人应马上停止使用设备，并上报设备安全管理与维修部门，由专业人员进行设备检测与维修工作，切忌让有问题的设备继续工作。
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2超精密加工的特点
超精密加工技术起源于20世纪,这种具有较高科技含量的加工技术随着现代科技的发展业越来越完善,能加工的微小零件尺寸已经发展到纳米级别。随着超精密加工技术的不断发展和进步,这种加工技术具备的特点越来越多。超精密加工的特点主要包括以下几个方面。第一,就是“进化”加工原则。“进化”加工包括直接和间接两种加工方式。使用直接加工方式,使用的加工设备精度要比工件精度低,需要通过特殊加工工艺的处理才能满足相应的精度要求。这种加工方式适用于单件、小批量的生产过程。间接加工需要以直接加工方式为基础,利用母机完成加工任务,这种加工方式适合于批量生产;第二,就是微量切削机理。这和一般的切削机理不同,是在晶体内完成的切削工作;第三,使用了大量的新方法。这主要与工件加工技术的发展有关,传统的切削和磨削方法已经不能满足现代加工工艺的要求,特种加工、复合加工等新方法应运而生,不断提高加工的精度;第四,和高新技术产品的关系更加紧密。通过和高新技术产品的结合,可以大大提高加工的科学性和合理性,从而确保加工的质量和精准度。
3超精密微机械制造技术
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机械制造一定程度彰显着一个国家的生产力水平，因此长期以来机械制造工艺与精密加工行业都得到国家社会的热点关注。现代机械加工工艺分别有：典型零件加工工艺、机器装配工艺基础、机床夹具设计基础及工艺过程质量控制等，其中以控制流程与工艺生产为典型现代机械加工工艺。在精密加工技术方面，精密加工技术受环境、机床、刀具及工艺等重要影响，由此表明了现代制造工艺与精密加工技术是相互交叉的[1]。
1.机械制造与精密加工技术概述
1.1现代机械制造工艺的优势
现如今科学技术飞速发展，为机械制造与精密加工技术研发创造了良好的契机，现代机械制造工艺表现出综合性强、全面性强及竞争性强等多种优势。其中，综合性强表现于伴随科学技术的推陈出新，现代机械制造工艺与精密加工技术相互间不同先进技术相辅相成的结合应用，大量的工业制成品都呈现出强有力人性化的特征；全面性强表现于自机械制造内容出发，现代机械制造技术已经囊括了制造环节、包装设计、产品研发、产品销售及售后服务等多个全面步骤，现代企业正常运营受每一个步骤紧密联系程度直接影响；竞争性强表现于现代机械制造市场竞争已由国内范围市场竞争转变成国际范围市场竞争，一个企业乃至一个国家若想要在现在机械制造竞争中占据有利位置，就务必要不断提升自身工业制成品的市场竞争优势[2]。
1.2精密加工技术分类
现如今信息技术飞速提升，不同社会领域均被科学技术一定程度涵盖，机械制造也不例外，不同种类的精密加工技术被广泛应用于现代机械制造中。这些精密加工技术分别包括，精密切削技术、微细加工技术、超精密研磨技术、模具成型技术以及纳米技术等[3]。
2.精密超精密加工技术在微机械制造中的应用
当前一些企业为了达到企业发展的目的，不惜以耗费大量能源作为代价，从而导致资源过多的浪费及生态环境严重破坏。为了解决这一问题，我国颁布了关于制造行业开展绿色改革的相关政策，以满足可持续发展战略前提开展技术更新，即提升现如今机械制造工艺技术迫在眉睫。
2.1微型加工设计制造技术
2.1.1主轴部件
微型加工设备中以微型主轴为重要的核心部件，支承元件部分通过选取高精度气体静压轴承、高精度微小滚动轴承等，驱动元件部分选取自装式微小直流电极确保主轴回转的高精度与高转速，同时需要令主轴各系统元件转化成有限元模型，有限元分析主轴系统动静态状况，在这一前提条件下，采用优化设计原理对主轴系统展开结构优化设计，以达到主轴不仅能够符合性能要求，还能够维持经重量、低耗能的目的。
2.1.2进给部件
双向进给部件同样是微型加工设备中一个重要的部件。通过应用常规滚珠丝杠定位方案，能够将定位精度处于0.1μm。另一种可行方案为选取二维X-Y微动工作台，驱动元件选取双向压电陶瓷，作用于制动弹性步骤，结合位移提升理念促使位移提升，达到双向各100μm行程微量进给的目的，定位精度同样为0.1μm[3]。
2.1.3导轨部件
微型加工设备重要的部件还有进给导轨部件，通过选取液体静压导轨、气体静压导轨等导轨部件，能够有效确保进给导轨的精度。
2.1.4微细切削与磨削
为了确保微细切削环节测量开展的有效性，应当开发引用一组一体化微小刀架，这一刀架不仅应当附带夹持刀具功效，还应当有着微切削刀测量的作用，以对切削环节展开实时的监管控制。在一体化微小刀架应用前提下，开展一体化微小刀架精密切削铜、铝等金属的实验，结合加工实践行为，考核、测评微型加工设备的整体性能情况。另一方面还可以采用超精密磨床、ELID技术对微小部件开展超精密磨削测验[4]。
2.2微型装配
根据微小部件的属性特征，对其定位装置及装夹展开研究分析，以展开精确定位控制系统研究[5]。
3.结束语
总而言之，现代机械制造工艺内容十分丰富，千变万化，本次文章仅仅分析了其中一部分内容，就大局观角度出发，现代机械制造工艺存在三大重点构成因素，分别是效率显著提升的加工水平全面脱离传统的加工机制；完全现代机械化加工技术，有效脱离人力输出前提；生产流水线促进促进加工速率提升，加快了现代机械制造率，这三大重点因素属于现代机械制造工艺不可或缺的步骤。而在精密加工技术应用方面，其是一种环节具体化操作，现代机械制造工艺与其整体环节是呈现相辅相成关系的，因此若想要实现机械制造工艺与精密加工技术应用的可持续发现，就务必要利用其相互促进这一点。
参考文献：
[1]陆雪君，王爱玲. 浅谈现代机械制造工艺与精密加工技术[J].城市建设理论研究（电子版），2012，（30）：116-118.
[2]仲健维. 浅谈精密加工在机械制造中的应用[J].黑龙江科技信息，2010，（12）：214-215.
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1机械加工设备管理常见的问题
1.1管理环节薄弱
一般而言，机械制作是为了达到一定的经济目的，所以，机械制造企业并不重视加工机械的维修和管理。不但相关管理方面的制度有所欠缺，而且，机械制造企业中缺少素质较高的专业管理人员，使得相关机械的寿命大大降低，开展维护管理比较难，且对企业的效益非常不利。
1.2没有合理地使用机械加工设备
在机械的实际生产中，因为生产管理人员机械知识欠缺，将一些机械加工设备用在了不该用的地方，一些机械之间并不匹配，最终影响了机械的正常工作。并且很多机械生产人员在生产操作时没有按照相关的机械加工规范标准进行，使得加工设备出现故障的概率大大提高。就目前而言，机械加工企业中的很多人员都没有参加过相关的专业培训，专业素质比较低，其中一些人员虽然参加了培训，但是因为所培训的内容并不适用，也不能发挥应有的作用。这些情况都使机械加工设备不能顺利、正常地开展工作，最终出现了较多的故障。
1.3没有保养好机械加工设备
因为机械加工企业都侧重抓经济效益，而忽视了机械设备的管理和保养，使得企业员工在使用机械时也忽视了机械的维护和保养。企业中的很多员工都觉得机械加工设备保不保养都无所谓，只要不出现很大的问题就行。在某些时候就算知道设备需要维护保养，但是因为想赶工，还是出现了机械设备超负荷工作的现象。
2机械加工设备的维修和管理对策分析
2.1加强机械设备的日常维护和检查
要保证机械设备的正常工作，就一定要做好平时的维护与检查包括：①做好设备的保养，结合维修计划清理设备，并及时更换已破损的零件设备；②注意每隔一段时间对相关机械进行检修，要制订一个科学而合理的检修计划，并在实际开展检修时根据实际情况进行规划，确保定期实施设备停产和检修；③在设备运行的过程中开展维修，即在设备开展工作的过程中进行检修，比方说在设备正常工作时将信号指示灯进行更换等；④临时性的停机检修，即当机械设备发生突发故障时，必须停机对其进行检修，看问题到底出在哪里；⑤对设备进行适当的调整，主要就是指微调设备中的部分零件，比方说调整电机传动皮带的张力等。除了做好平时的检修工作以外，还要重视常规检查工作，例如，检查机械设备是不是能在一定的时间里完成既定的生产数量，能不能满足相关的额定技术性能；检查机械有没有出现升温过快、振动或者漏油等非正常的情况，确保机械加工设备能够正常、稳定地运行。
2.2构建完善的维修保养体系
2.2.1制订健全的机械保养和维修制度在实际生产过程中，一定要结合机械设备实际状况和生产需要，尽量确保机械加工设备具有较长的使用寿命，使得维修机械在生产与作业上可以实现平衡。通过科学的调整措施，确保编制出完善而合理的维修进度计划。编制时，一定要充分考虑生产因素的影响作用，并在此基础上每隔一段时间进行必要的保养，制订科学合、理的修理计划。如果是生产旺季，一定要将保养工作穿插在其中，可以根据实际情况延后或者提前。2.2.2成立相关的机械设备组成立相关的机械设备组，并确保配套足够的维修人员。所采购的配件会直接关系到维修成本以及工作进度等，所以在选择配件时，一定要充分结合具体情况，指派专业技术过硬、具有较强组织能力的人员进行相关的配件采购与机械维修。
2.3提高维护修理人员的素质
企业必须组建高素质的机械加工设备维护修理队伍，并将高学历的专业人员吸引进来，最终保证企业设备维修工作得以顺利、快速地开展，确保机械设备的工作性能满足相关的标准规范。2.3.1对维修人员的要求首先，维修人员必须热爱机械设备的修理工作，对修理工作有一种特殊的喜爱。其次，他们必须具备一定的车、钳、铣设备操作经历，而且，其中需要一项工种技能要达到至少高级工水平。再次，必须有吃苦耐劳的工作精神，还要有团队合作精神。最后，相关人员必须对企业生产产品的性质及工作流程有深刻的认识，还要熟知装配工艺方面的知识。2.3.2强化专业技能培训根据各车间生产设备的性质、规模要求，选择一定数量、年龄结构合理的人员配制，建立适合本企业生产设备维护所需的培训机制，聘请专业技术人员和具有多年设备维修经验的专家授课。建立稳定的培训机制，实行严格的管理，制订严谨的授课教学程序、完善的考评制度以及科学、灵活的激励制度。从企业对设备管理的实际出发，结合不同生产车间的具体情况，实行一定的奖励办法，使这项工作扎扎实实地展开。
2.4做好相关设备的管理工作
应该完善车间设备的管理机构。制订有针对性的管理规章制度，做到责任到人。针对各设备的工作条件和性质使用正确的方式，确保剂量适当，并结合工作实际，定期修改补充。相关的技术人员的现场经验必须丰富，专业知识必须扎实，且要经过相关的知识培训。做好维护工作，预防设备发生漏油事故。做到定点、定时、定质、定量、定人进行作业，并控制好入库、发放与加油等环节，切实做好设备管理工作。同时，要加强治漏技术攻关，最大限度地避免能源浪费和对环境的污染，以确保安全、文明生产的良好环境。综上所述，要将机械加工设备的性能发挥到最好，就一定要做好相关设备的维修与管理工作，不但要落实好相关的使用维修管理规定，还要结合企业的实际情况，优化管理制度，提升机械操作和维修人员的专业技术素养，并做好平时的维修管理工作，借助先进的诊断技术将机械的病损问题消灭在萌芽状态。
参考文献
篇8
随着机械数控加工技术的发展和完善，机械加工技术水平逐渐成为国家工业生产能力高低的衡量指标，许多国家越来越重视加工加工中新技术的应用。当前在信息技术迅速发展的背景下，机械数控加工技术水平难以满足现代化制造业的实际发展要求，这就需要积极推广应用先进的数控加工技术，不断提高数控加工技术水平，进而有效弥补传统机床加工中的缺陷，提高国家的综合国力和国民经济发展水平，推动我国机械制造业的可持续发展。
1 机械数控加工技术概述
机械数控加工设备作为一种先进的机械，可以加工普通机床不能进行的复杂型面，达到良好的作业效果。与传统的普通机床相比，机械数控加工设备具有十分明显的优势，如优化产品质量和性能、加工精密度、自动化程度等，促进工作效率和实用性的提高，进一步推动机械制造行业的发展。因此我国在发展机械制造业的过程中，需要将机械数控加工技术的效用加以充分发挥，进而提高生产制造的效率，为制造业整体素质和经济效益的提升提供技术保障[1]。现阶段，工业在社会经济发展中发挥着越来越重要的作用，推广应用机械数控加工技术，并对其进行改进与完善，已经成为政府部门的重点实施政策，对提高我国的综合国力和数控加工水平具有积极的意义。
现阶段，影响机械数控加工水平的因素主要表现为两点：一方面是没有合理应用数控机床。我国机械制造业经历了较长的发展阶段，机械加工技术的应用时间也相对较长，这会使机械数控加工设备出现一定的折旧，影响机械加工设备的精度，不利于数控加工技术效用的充分发挥。许多机械制造企业为了降低自身的费用支出和成本，没有及时维护与检修机械加工设备，导致设备的使用寿命缩短，降低机械加工质量。此外，有些制造企业在实际的机械加工过程中，没有严格按照规章制度使用机床，致使机床使用混乱，如零件加工中没有合理分类零件加工类型，加工工序不够科学合理，在很大程度上损害了机械设备，影响工作效率的提高[2]。另一方面是操刀问题。机械数控加工中的影响因素较多，尤其是操刀把握的不科学问题，这会严重影响机械数控加工水平。只有恰当选择换刀方法，才能保证减少换刀的时间，促进换刀效率的提升，尽量减少数控机床的加工成本与精度损失，保证加工过程的可靠性及稳定性。总之，换刀方式的科学合理选择，直接影响着数控机械加工的精度；同时道具位置的安排以及走刀线路的的布设，也在一定程度上影响着机械数控加工水平的高低。
2 数控加工对提高我国机械加工水平的重要性
机械数控加工水平对机械制造企业的发展具有直接关系，只有提高机械数控加工水平，利用高新技术来优化机械加工技术，才能实现机械加工技术的推广应用，促进制造业的发展。一般而言，数控加工对提高我国机械加工水平的重要性，主要表现为以下几个方面。
（1）是有利于实现机械的集中式现代化发展。随着现代化工业的快速发展，机械数控设备作为一种重要的技术，在维护、检修和管理等方面与其他设备存在明显差异，这也是机械数控设备与电子信息技术相互融合的结果。通常数控设备在总结归纳、分析收集信息方面需要利用计算机系统，有效取代传统的人工信息采集模式，科学控制设备的运营成本，提高维护管理的质量及工作效率。
（2）是有利于数控机床的科学化管理。相较于普通机床而言，数控机床具有明显的优势，这就需要科学管理数控机床，避免出现一刀切的现象，以免产生严重的损失[3]。目前数控机械管理过程中多是采用集中式的管理模式，利用计算机技术来加工整理数控机床中的信息，然后结合信息数据共享形式来进行网络分享，如在工程内部组织网络办公、开展会议或互动交流。这样不仅可以减少加工前的准确时间，还能提高产品质量和生产效率，促进机械加工水平的提升。
3 结语
当前机械数控加工技术还收诸多因素的影响，如操刀位置、编程技巧和数控机床应用不合理等，致使我国机械数控加工技术的发展速度较为缓慢。而S着现代化工业的快速发展，我国机械制造业越来越关注机械数控加工及其技术水平的提高，开始深度融合机械数控加工技术和计算机信息技术，不断提高和强化数控人员的专业技能和综合素质。这样才能创新发展数控机床加工技术，缩小我国制造业与发达国家之间的差距，实现制造业的经济化、高效化和科技化转型，提高企业的生产效率和经济效益，促进企业的良性发展。
参考文献
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篇9
机械制造业是制造业的重要组成部分。但过去人们总认为单台机械设备能量消耗不大，特别是与钢铁、化工等流程领域的设备相比较，能耗相对较小，因而学术界对其重视不够，导致其研究不够。
近年来，随着机械制造业能源消耗问题和环境影响问题的日益严峻，学术界和企业界均对机械制造业能量消耗问题进行了重新分析和认识。以机床为例，多篇文献的分析结果均表明[4]：机床量大面广，能量消耗总量巨大，并且有效能量利用率很低，因而节能潜力很大。不仅如此，美国麻省理工学院Gutowski[5]的研究结果表明，机床能量消耗所带来的CO2等的环境排放也是令人震惊的。
因此，近年来，机械制造系统能效评价问题引起了学术界的广泛重视。如2009年9月，在爱尔兰都柏林大学召开了第26届国际制造会议(internationalmanufacturingconference，IMC26)，将“能源效率与低碳制造”作为会议主题，提出“为了确保制造业创新与发展，必须准确评价制造过程与系统的能量消耗状况”[6]。2011年8月，第28届IMC会议再次强调能量消耗优化对可持续发展的重要性，并设有一个能量监控和分析的分会场，专门讨论制造过程的能量消耗评价和改善研究[7]。此外，第18届CIRP生命周期工程国际会议论文集《制造可持续性的全球本土解决方案》中提出，将能效分析作为制造可持续性实现的重要技术手段[8]。2010年10月26日，国际标准化委员会(ISO)了《Environmentalevaluationofmachinetools—Part1：Energy-savingdesignmethodologyformachinetools(ISO14955-1)》的草案，并于2012年4月30日了投票稿；由此可以预见，不久的将来，机床的能耗指标将成为机床产品的一个重要评价指标[9]。
综上所述，机械制造系统的能效评价研究已经在国际上兴起。但是，现有的研究还比较分散，且由于机械制造系统具有涉及面广和制造过程复杂等特点，因此机械制造系统的能效评价中的许多问题还有待解决。因此，本文在多年研究的基础上，参考国内外大量文献，对机械制造系统能效评价的特点、研究现状及发展趋势进行了综述。
1机械制造系统能效评价的特点
制造系统能效评价包括制造系统能量消耗状态及能量消耗过程的分析评价以及在此基础上对能量效率的评价。
机械制造系统是由切削加工、压力加工、铸造、焊接、特种加工、热处理、覆盖层、装配与包装和其他等9类工艺[10]及其相应设备构成的将原材料(含半成品)转变为产品或半成品的输入输出系统。从能量消耗的角度看，机械制造系统是由机床(切削加工机床、压力加工机床)、铸造设备等机械设备及其相应的工艺过程为能量消耗主体的制造系统。
机械制造系统能耗主体构成的多样性及复杂性、能量消耗状态及能量消耗过程的动态变化性及随机性、机械产品的生命周期能耗特性等多方面原因，使得机械制造系统能效评价相对于化工、冶金等制造系统的能效评价要复杂和困难得多。因此，首先对机械制造系统能效评价的复杂特点进行分析。
1.1机械制造系统能量消耗的多能量源特性
机械制造系统涉及多种机械设备，其中加工设备就有九大类，辅助设备也有运输设备、检测设备、照明设备等多种，每种设备又由多个能量消耗源组成。以普通车床为例，普通车床包括主传动系统、冷却系统、刀架快速移动系统、照明和信号灯系统等。而数控机床就复杂得多，如YD31125CNC6数控滚齿机包括主传动系统、进给系统、液压系统、静压系统、冲屑系统、冷却系统等多个能量消耗系统，每个能量消耗系统又由多个能量消耗源组成，见表1。机械制造系统能量消耗的多能量源特点意味着能效的深化评价需面向多能量源进行。
表1YD31125CNC6数控滚齿机能量源下载原表
表1YD31125CNC6数控滚齿机能量源
1.2机械制造系统能量消耗状态及能量效率的层次分布特性
机械制造系统是产品生产的复杂载体，跨越产品、车间、任务、制造单元和生产设备等不同层次，每个层次的能量消耗都有其基本特征。如设备层能耗是机械制造系统的主体，而车间层除了加工设备消耗能量以外，一些辅助设备也要消耗能量。对于产品能耗而言，则要考虑从原材料准备，零部件生产，产品组装、使用到回收处理等所有阶段的产品全生命周期过程能耗。机械制造系统能量消耗状态的层次分布情况如图1所示。因此，机械制造系统能量消耗状态以及能量效率也存在层次分布特性。
图1机械制造系统能量消耗状态的层次分布
图1机械制造系统能量消耗状态的层次分布下载原图
1.3机械制造系统能量消耗过程及瞬态能量效率的复杂多变性
某一时段内机械制造系统的能量消耗呈现复杂的动态变化特性。仅以其中的机床能量消耗过程为例：图2所示为某机床加工一个简单工件的能量消耗过程，其工序参数见表1。可以看出，机械加工设备的能量消耗变化体现在以下三个方面：一是机床启动过程的功率变化；二是不同加工工序能量消耗规律各异；三是每道加工工序的输入功率随时间发生的变化。机械加工设备能耗过程的动态变化直接造成机械制造系统能耗过程及其瞬态能量效率复杂多变。
1.4机械制造系统能量消耗及能效评价的产品生命周期过程特性
机械产品的能量消耗贯穿于产品从原材料准备到零部件生产，产品组装、运输、使用和回收处理的整个生命周期，如图3所示。机械产品(例如汽车、机床等)在生命周期各阶段均需能量支撑；同时，机械制造产品在生命周期不同阶段的能量消耗特性大不相同，需要对每个阶段的能量特性进行深入分析。因此，机械制造系统能效评价需考虑产品生命周期全过程的能量消耗和能量效率问题。
2机械制造系统的能效评价的研究现状
2.1机械制造系统能效评价内容的研究现状
现有的机械制造系统能效评价的研究内容可以归结为三类：一是机械制造系统总体能效评价；二是产品能效评价；三是机械设备和工艺能效评价。
2.1.1机械制造系统总体能效评价
机械制造系统总体能效评价是对机械制造系统的综合能量消耗效率进行评价，一般以生产企业的整体能耗作为研究对象。比较成功的制造系统能效评价实践是美国IAC的评价体系。IAC的评价内容[3]包括：能量和废弃物成本评价、电能评价、热能评价、能源的原动机评价、冷却系统评价、供热通风与空气调节系统评价和废弃物评价等。
中国国家质检总局和国家标准化委员会共同的《企业能量平衡通则》和《综合能耗计算通则》为企业进行能量评价提供了一种框架体系[12]，通过计算综合能耗、单位产值综合能耗、产品单位产量综合能耗、产品单位产量可比综合能耗等指标来分析企业的能效水平[13]。
2.1.2产品能效评价
产品能效评价是指对产品的生产和生命周期过程的能量消耗效率进行评价。产品能效评价应面向从原材料准备到零部件制造、产品装配再到产品回收利用的产品全生命周期过程。产品能量包括直接能量和间接能量两类，其中，直接能量是指产品制造过程各种加工工艺消耗的能量；间接能量是指加工产品所需物料的内含能[14]。不同地区能源制备过程有所不同，造成能源内含能不同，因此，对产品能效评价有必要考虑全球制造背景下能源内含能对制造过程和原材料选择的影响[15]。
2.1.3机械设备和工艺能效评价
机械设备和工艺能耗是机械制造系统能量消耗的主体，其能量消耗过程及能效评价也最为复杂，是目前国际上研究的热点问题。机械设备和工艺能效评价是对设备运行过程的能量分布和能量利用率以及加工工艺的有效产出率等指标进行分析评价。一般认为，机械加工设备能耗分为固定能耗和可变能耗[16-18]；有效能量占设备总能量的比重可能会较低，如图4所示。而且，不同的加工参数和刀具路径会影响机械加工过程的能量消耗[19-22]，不同加工工艺的能耗特性呈现不同态势[23]。
对机械设备和工艺进行能效评价时，能量数据的获取是关键。常用的数据获取方法是在线监测[24-25]。虽然在理论研究中，可以通过加工实验得到能耗分析所需数据，但是往往一台设备的能量构成分析就需要基于十几组甚至几十组实验，这在工程应用上缺乏可行性。数据获取困难成为阻碍企业有效实施能效评估的主要障碍之一[26]。
2.2机械制造系统能量效率评价指标的研究现状
机械制造系统的能量效率评价指标包括瞬时能量效率指标和过程能量效率指标。
2.2.1瞬时能量效率指标
瞬时能量效率是指机械制造系统在某一时刻的有效能量变化率与输入能量变化率的比值。对于主要消耗电能的机械制造系统，其瞬时能量效率为有效输出功率与输入功率的比值。例如，对于金属切削机床，有效能量一般理解为直接对工件进行切削加工的能量，其瞬时能量效率为
式中，Pc(t)为切削功率；Pt(t)为总输入功率。
2.2.2过程能量效率指标
机械制造系统过程能量效率是指某个制造过程或某个时间段的有效能量或有效产出与输入能量的关系。可见，过程能量效率指标包括有效能量和有效产出两种定义法。
(1)有效能量定义法。
机械制造系统过程能量效率的有效能量定义是指某个制造过程或某个时间段的有效能量与系统消耗能量的比值。例如，一个工件的切削加工过程的能量效率E可定义为工件加工过程的有效能量和消耗总能量的比值[23]，即
式中，E为能量效率；Ec为有效能量；Et为系统消耗能量；T为系统运行时间。
(2)有效产出定义法。
过程能量效率的有效产出定义又称“比能”定义。比能(specificenergyconsumption，SEC)RSEC是系统消耗能量与系统有效产出的比值，即
式中，Ei为输入能量；Eo为输出能量；Oe为有效产出，包括有效经济、物质产出量(如材料切除体积、产品个数等)。
3机械制造系统能效评价的发展趋势
(1)机械制造系统能效评价指标完整体系的建立。
机械制造系统是产品生产的复杂载体，跨越产品、车间、任务、制造单元和生产设备等不同层次，每个层次的能量消耗都有其基本特征。机械制造系统的能效评价也应具有明显的层次性，可分为产品层、车间层、任务层、制造单元层和设备层；每个层次都有其能效指标或指标体系。而且，考虑到制造过程能量消耗的不确定性，对其能效评价要符合过程特性，即，既要分析机械制造系统能量消耗状态，又要评价其能量消耗过程。进一步讲，针对过程能量效率评价，结合有效能量指标和比能指标，从不同角度反映机械制造系统的能效。
(2)机械制造系统能效评价基础数据库的建立。
机械制造系统能量消耗指标的计算需要基于大量基础数据，特别是各种工艺和各种设备及其各种状态的能耗基础数据，这就需要建立机械制造系统能效评价的基础数据库。基础数据库的建立需要基于大量实验，包括各种设备在各种加工条件下的空载实验和加工实验，工作量巨大。基础数据库的建立将为能量效率的深度评价和生产设备的节能性运行、工艺路线节能性优化、工艺参数节能性优化等节能措施分析奠定基础。
(3)机械产品和制造任务能量消耗的定额化。
通过机械制造系统能量消耗评价，建立各种制造任务的能量消耗定额，可为企业高效节能生产战略决策提供基础数据，也可为政府和行业制定能耗定额标准、强化节能措施提供基础数据。所谓能量消耗定额是指在一定的条件下，为生产单位产品或完成单位工作量，合理消耗能源的数量标准。科学的能量消耗定额能够反映制造过程中能源消耗的客观规律，是能源利用率考核和提高的依据。由前文所述机械制造系统能量消耗的四大特点可知，机械产品和制造任务的能量消耗定额问题特别复杂，尚有待深入研究。
(4)机械制造系统能效评价的标准化。
机械制造系统能效评价过程的标准化包括能量消耗边界划分的标准化和评价方法及评价流程的标准化。边界划分对能量效率分析影响很大，同一制造任务，由于分析边界不一样，计算出来的能量消耗量会有数量级的区别。目前虽然已有一些典型产品和加工工艺的能量消耗量参考数据，但是对边界的划分不统一，给工业企业应用带来不便。此外，一套标准的能效评价方法及评价流程有助于能效评价推广，方便广大企业开展能效自我评价和优化。
(5)机械制造系统能效评价和提升的信息化支持平台的开发。
机械制造系统能效评价和节能优化运行涉及信息量大，模型、过程和方法复杂，因此，需要信息化平台的支持。平台的底层模块应包括数据库、知识库、方法库；中间层模块应包括各种应用模块，如能效评价支持系统、生产设备的节能性运行方法及支持系统、工艺路线节能性优化方法、工艺参数节能性优化方法及支持系统等；顶层模块应有交互式的友好操作界面，能够支持各种具体应用。
4结论
(1)机械制造系统能效评价具有能量消耗的多能量源特性、能量消耗状态及能量效率的层次分布特性、能量消耗过程及瞬态能量效率的复杂多变性、能量消耗及能效评价的产品生命周期过程特性四大特点。
篇10
1、机械制造工艺的发展现状
1.1 机械制造工艺中激光技术的应用
激光具备单色性较好、亮度高以及方向好等显著特征，因此，激光在社会许多领域中得到了广泛应用，激光技术是一项重要的技术，其在制造业领域的应用具体体现在以下两个方面：一是快速切割成型。激光技术在制造工艺中的一个重要应用为快速切割，该技术主要是充分利用激光技术中的CAD模块的准确定型以及快速切割，从而快速地完成对材料的切割成型。快速切割成型的对象主要包括复杂的零件以及零件的模型，由于快速切割成型具备独特的优势， 所以其在制造业中得到了广泛的应用；二是激光热处理技术。激光热处理技术主要运用在零件加工过程中， 采用激光热处理技术有助于减少零件的磨损，提高机器的使用性能，也有助于延长零件的使用寿命。一般在零件的表面涂抹耐磨材料能够有效地提高零件的耐磨性能。零件在加工的过程中使用激光技术时，会产生大量的热能，因此，采用激光技术能够修复模具，提高零件的使用寿命。
1.2 在机械制造工艺中应用自动化控制技术
第一，自动化制造工厂。自动化制造工厂的技术含量较高，能够实现从材料到产品的自动化完成，其属于一种综合性非常高的自动化技术。自动化制造工厂是由自动化制造系统构成的，在高自动化物料运输系统与计算机控制系统结合的条件下， 由于自动化制造工厂具备生产成本较高、科技含量高等特征，因此自动化制造工厂还没有在制造业中得到广泛应用。第二，自动化制造生产线。自动化控制系统是指自动化加工流水线， 目前自动化控制技术在机械制造业中应用比较广泛。这种自动化系统在较少的人工直接或者是间接的干预下，将原材料加工成零件或者是将零件组装成产品，在产品加工的过程中实现了工艺过程或者是管理过程的自动化。计算机通常控制着多台加工设备，这些加工设备就是自动化系统的重要组成部分。第三，自动化制造单元。自动化制造单元属于一种小型的自动化控制系统，采用这种自动化系统能够有效地提高生产效率，大大地降低了生产成本。自动化制造单元能够独立地完成各项任务，并且其体型较小，因此在机械制造业中得到了广泛应用。自动化制造单元能够是多台设备或者是一台设备，在组合加工设备时可以根据具体的加工产品来决定，比如，数控机床、物料输送机等。
1.3 高精度技术在机械制造中的应用
精密加工是现代机械制造业的发展方向， 精密加工主要涉及到复合加工技术、研磨加工技术、超精密切削技术以及微型机械等方面。现阶段，纳米技术在纳米材料以及纳米电子等方面得到了推广与应用，纳米技术的发展直接推动着机械科学、光科学等先进技术的发展。因此，微型机械以及纳米技术的发展一定会发展成为未来的关键技术，一些智能技术在机械制造工艺中也正朝着高精度、高速率的方向发展。
2、机械制造工艺的发展趋势
2.1 集成化
集成化是微机设备升级的一个重要标志，也代表着现代微机技术的进步与发展，同时代表着计算机网络系统的各种不同功能由以往的分割状态逐渐向融合状态转变，集成化的工作原理是将各个独立的部件与功能，经过一定的整个之后形成的整体性作业功效高于零散的、部分的作业功效的总和，这一特征也是促使集成化能够彻底改善人们生活与生产的关键所在。由于新时代的信息交流与处理比较复杂，促使广大人民群众在对待计算机的功能时需要同时进行，这一因素是保证集成化存在和使用的关键。因此，在改革制造机械化运用时，需要充分地考虑该技术的独特优势。
2.2 智能化
目前，智能化技术已经渗透到社会各个行业、各个领域中，智能化技术的一个显著特征是非简单化机械的程序运行，智能化技术能够较好地模拟人类大脑的一些思维方式与逻辑性运行方式。这种机械性技术的广泛应用，给人工带来了巨大的挑战，同时这也是机械化今后需要努力的目标之一。在没有运用智能化技术之前，在使用机械设备时，人们经常会抱怨机械设备的速度以及精度达不到预期的要求，并且对机械的逻辑性能力以及分析综合性的能力没有抱有任何的期望，产生这种现象的原因是人们清楚地认识到机械只是根据一个固定的程序发挥作用的，是无法与人们的操作产生任何的互动，机械所能做到的是被动地接受指令，但是智能化技术却改变了这一现象，人们对智能化技术感到惊奇与欣喜。同时人们把智能化技术广泛地应用在社会各个不同领域以及各个不同行业中去，用智能化技术替代一部分人工作用。目前，我国对智能化技术的运用已经进入了一个比较成熟、比较完善的阶段，许多具备智能化人工效能的机械设备已经广泛应用到各种不同行业以及各种不同领域中，并且正在慢慢地改变着广大人民群众的生活方式以及工作方式，促使人们逐渐体验到了智能化机械技术运用的人性化，以及“以人为本”的设置理念。
3、小结
综上所述，机械设备是人类生活与生产中的重要工具，其扮演着新时代工作中的重要身份，通过机械设备所生产出来的产品直接影响着人们生活和工作的各个方面，机械制造对人类的发展有着至关重要的作用，尤其是生产环节。因此，需要不断创新机械制造的工艺技术，提高机械设备的质量与效率，促使机械能够更好地为人类的经济生活服务。
参考文献：
篇11
1数控加工技术的特点
1.1数控加工技术的产生背景
在科学技术日益进步的背景下，机械制造业生产产品的复杂性逐渐加大，基于这样的原因，对产品生产效率、生产质量的要求也在日益提高。信息技术、计算机、军工、汽车制造、微电子以及航空航天等诸多行业中，各种零部件的结构改型频繁、形状复杂各异，基于这样的原因，传统机械制造业中零部件加工难度大、精度高、生产效率低、质量差的问题逐渐暴露出来[1]。为有效解决这些问题，数控加工技术这一以机械加工过程的智能化、自动化为主要手段的技术应运而生，并迅速得到了广泛的应用。
1.2数控加工技术的内涵
数控加工技术是一种应用十分广泛的现代化加工手段，其综合应用了精密机械、自动检测、自动控制以及计算机等高新技术。数控加工技术是在加工机床上利用数字化控制系统完成对整个零部件的加工[2]。也就是说，数控加工技术是，在数控机床上加工零件的一种工艺技术，同时，其在现代化机械制造技术中占据着基础性的地位。通过数控加工技术的有效应用，可以完成以往很难甚至无法进行的曲面零部件的加工，同时，其在加工准度、精度上均较为理想。数控加工技术在机械制造业中的广泛应用，使得传统普通机械逐渐被数控机械替代，从而给传统制造业造成了巨大的冲击与革命性的挑战。这样的背景下，数控加工技术的普及程度与水平，已成为一个国家机械制造业发展水平与发展程度的标志，也是一个国家工业现代化水平、综合国力与竞争力的重要衡量指标。
1.3数控加工设备的工作原理
随着计算机技术的迅速发展，以计算机、电子设备为主的数控加工设备得到了一定的改进与优化，从而在很大程度上推动着数控加工设备的通用化、系列化、标准化发展。通常情况下，数控机床主要由机床本体、辅助控制装置、伺服驱动及位置检测、数控装置、输入装置、程序载体、程序编制等部分组成。数控装置是数控机床的核心部分，其工作原理如下：数控装置接受输入装置输送或者是在内部存储器中取出一段或多段数控加工程序，并经过逻辑电路进行编译、运算、逻辑处理，最后输出各种控制指令、信息，对机床各部分的工作进行控制，使机床各部分能够按照规定进行动作与有序运动。
1.4数控加工设备的编程
与普通加工机床相比较而言，数控加工设备存在着很大的不同，原因在于，执行各项功能的时候，数控加工设备必须完全接受数控装置程序的控制。也就是说，数字加工设备必须在计算机程序有效控制之下来进行运作。基于这样的原因，数控加工系统是否能够得到有效运用，主要取决于程序设计是否合理，只有保证编程程序切实有效、科学合理，才能有效控制数控机床进行自动化加工。一般情况下，数控加工设备的编程内容主要包括：第一，全面了解整个零件的设计图纸，特别是要注意曲线交点、圆心以及基本坐标点等基本数据。参考零件图中点、线、面之间的相互关系，来进行坐标转换或者是构建方程，从而为有效实施数控系统编程奠定良好的基础；第二，细致地分析整个数控加工系统的具体操作，制定有针对性的加工工艺流程[3]；第三，结合计算机特点、数控加工系统的具体状况，来编制数控系统程序，同时，也要保证所编制的程序能够得到合理、有效的应用；第四，确定机床各部分移动轨迹的数学关系。
2数控加工技术的应用
2.1数控加工技术的应用范围
数控加工技术的通用性、适应性相对较强，加工精度较高、加工质量也比较稳定，因此，具有经济效益好、生产效率高的优势特征。因为数控加工技术能够进行复杂生产，也可以改善工作条件、减轻劳动强度，有利于提高生产率，所以，对数字加工技术进行合理选择、有效应用，不仅能够提高企业的竞争力，还可以大大提高经济效益。数控机床是高度自动化的一种机床，也是实际生产中数控加工技术的一种具体运用，相比较于传统的普通机床，数控机床有着诸多优势，因此，数控机床得到了越来越广泛的应用。但是，数控机床也是一种高度机电一体化的产品，制作成本、技术含量均比较高，因此，操作难度较大、对操作人员技能水平的要求较高、后续保养维护与维修费用较高[4]。这样的前提下，站在经济角度上，数控机床通常情况下主要适用于对以下几种零件进行加工：小批量、多品种零件；需要最小周期生产的一些急需零件；不允许报废、价格昂贵的关键零件；需要频繁进行改型的特殊零件；精度要求较高、结构比较复杂的精密零件等。
2.2数控加工与数控编程的应用流程
机械制造业中所应用的数控加工技术包括数控机床加工以及数控编程两种，其中，零件加工编程质量的优劣，直接决定着产品的实际生产质量，因此，必须加强对数控编程技术的重视。首先，数控机床加工的流程如下：生产者根据零件设计图中的要求来进行加工，对于设计图中的一些标准与标注，必须如实反映在零件加工过程中。对于数控加工程序来说，主要是通过把加工的具体尺寸转化为数字代码，以完成加工参数的转变、零件加工工艺，NC系统根据数字内容，来完成零件加工数控命令以及相应的辅助，从而高效完成零件的加工。其次，数控编程也被称为编制零件数控加工程序，指的是通过参考被加工零件的技术工艺以及图纸，根据规定的格式、数控系统中的指令，来编制成加工程序文件的这一过程。数控加工程序的科学编程，是生产出高质量零件的前提保障，也是提升整体合格率的有效措施。准确掌握数控加工设备的所有功能，从而实现对数控加工设备的有效利用，有利于降低使用数控加工设备的危险性，让工作人员能够更加安全地进行操作。一般情况下，数控编程主要由5个部分组成：分析零件图样；对零件相关技术参数进行数字化处理；零件工艺处理、编程单的编程；输入数控编程；检验数控程序[5]。为了做好数控编程，必须切实掌握、正确认识加工零件图纸中的具体要求，并要全面了解图纸中的相关工艺要求，同时也要选择科学、合理的加工方案，尽可能地实现质量、经济性两者之间的平衡；应根据提前制定的加工工艺来处理加工顺序、加工路线，熟练掌握具体的加工刀具、加工参数；尽可能地实现数控加工设备效果的最大化，也要尽量减少换刀次数，来提高数控生产效率。
3结语
综上所述，进一步认识数控加工技术的特点、熟悉数控加工技术的应用范围，有利于实现数控加工技术的有效应用，也有利于提高数控加工的有效性与准确性。在科学技术不断进步的时代背景下，相信未来数控加工技术会得到不断的改进与完善，为推动石油化工装备和机械制造的发展做出更好的贡献。
作者:张金东 单位:中信戴卡股份有限公司
参考文献：
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篇12
0 引言
机械加工设备作为机械制造产业中的重要产品，在实际的制造过程中，就会面临着大工作量的现状。而机械加工设备的故障出现就会影响生产效率和质量。所以保障机械加工设备的正常运行就比较关键。通过从理论上对机械加工设备管理维修研究，就能从理论上位机械加工设备管理维修的方式优化提供支持依据。
1 机械加工设备管理维修的重要性和主要任务
1.1 机械加工设备管理维修的重要性分析
随着社会经济的进一步增长，市场化的程度也有了加强，企业间的竞争就日益激烈。机械加工领域是社会生产力水平提高的重要生产行业，加工设备的应用效率和生产力的提高有着直接联系。大量的工程实施就需要机械设备的应用，而保障机械加工设备的正常使用就是比较基础的工作[1]。施工项目的作业环境比较恶劣，这就会对机械加工设备带来很大的影响，不利于设备的效率作用充分发挥。所以加强机械加工设备的管理维修就显得比较重要。
1.2 机械加工设备管理维修主要任务
通过现阶段的先进技g应用，对机械加工设备的管理维修就要以预防为主，将机械加工设备的维护以及计划检修进行有机结合，从而就能保障管理维修的效率水平提高。在对机械加工设备管理维修的工作实施中，就要能充分重视对国家有关机械加工设备的管理方针进行执行，结合实际的加工设备维护管理的需求，制定相应规章责任制度，通过经济技术以及行政方式进行科学化的管理[2]。在对机械加工设备的管理维护过程中，要注重技术装备素质的提高，在经过优化选购以及正确的使用和管理维护作业下，就能有助于保障设备管理维护水平的提高。
2 机械加工设备管理维修问题和策略实施
2.1 机械加工设备管理维修问题分析
从当前我国的机械加工设备管理维护的现状来看，其中还存在着诸多问题有待解决，这些问题主要体现在相关人员对机械加工设备管理维护的意识不强，没有充分重视管理维护的作用价值。在意识薄弱的情况下，就必然在对维修人员的约束力上比较薄弱，对机械加工设备的管理维护效率提高就有着很大阻碍。还有的一些管理维护人员在工作中存在着侥幸心理，这些都比较容易造成机械加工设备的质量问题出现。
机械加工设备管理维护的制度建设没有健全。要想提高机械加工设备管理维修的水平，就要构建完善的管理机构以及管理制度，这样才能有助于保障设备的正常运行。但是从实际的机械加工设备企业的管理维修情况来看，没有构建完善管理制度，在管理结构方面也没有科学化呈现[3]。管理部门间的紧密联系没有得到加强，这就不利于管理的效率质量提高。
对机械加工设备的管理维护过程中，重视使用不重视养护的问题比较突出。企业的发展中，为了经济效益的提高，就在机械加工设备管理工作中没有加强。机械加工设备的管理维护缺乏科学的方法，这样在长时间之后就会造成整体管理维修的效率低下问题。还有就是在新旧机械加工设备的更新使用上存在着脱节的问题，机械设备比较陈旧，这就造成了机械加工的效率比较低。以及不能和市场的实际需求相结合，在资金的利用方面就造成了很大程度浪费。
2.2 机械加工设备管理维修策略实施
机械加工设备管理维修，就要注重制度的完善建立。要结合机械加工设备的实际需求，对机械加工设备的使用寿命得以保证。在科学化的措施调整下，就要制定完善的管理维修进度计划。在这一过程中就要充分考虑生产因素的影响问题。机械加工设备的管理维修制度的制定，要能紧密和实际情况相结合，通过激励制度以及规范制度的制定，促使管理维修人员能严格按照规范进行实施操作。在相应的激励机制应用下，保障管理维修人员的工作积极性，这样就能从整体上提高机械加工设备的管理维修效率。
注重机械加工设备管理维修的模式优化应用。在传统的管理维修模式应用下，就存在着诸多不足之处。通过新的管理维修模式应用，就能有助于工作效率水平的提高。在设备的管理模式方面，就要将设备主人制度得以有效落实，将技术监督措施进行应用，从而实现设备健康控制[4]。设备的管理过程中，要注重生产管理信息平台的完善建设，实现机械加工设备基础管理的电子化目标。
从多方面对机械加工设备管理进行优化。机械加工设备的故障问题是多方面的，有受到人为因素影响造成的故障问题，还有就是施工环境对设备造成的影响出现的故障问题。在对机械加工设备的管理过程中，就要能充分注重优化措施的实施。维修人员要及时性对故障问题进行判断，最大化的节约管理维修的时间，提高工作效率。要克服实际工作当中的重生产请维修的思想观念，将对机械加工设备的预防作为重要原则，这样才能有助于保障管理维修的效率提高。
3 结语
综上所述，机械加工设备的管理维修的工作实施，就要从多方面充分重视，在对设备的管理维修理念方面以及实际技术的应用上，都要符合实际的要求规范，只有在这些基础层面得到了加强，才能有助于管理维修的质量提高，希望能通过此次研究分析，有助于实际管理的顺利实施。
参考文献：
[1]王庆龙，李文军.机械设备管理与维修技术的现状与措施[J]. 工业技术创新，2016（06）.
篇13
机械制造工业在19世纪末才提出，特别是随着工业革命的推动，传统的手工业不断被机械工业代替，这样劳动强度得到了降低，整个生产效率和产品的质量得到了提高。随着人类历史的发展机械制造也在发生着变化，人类第一次使用工具，也就是原始社会的石器工具，后来人们为了满足需要，土器、铜器、铁器工具陆续被发明出来，但是这些工具科技含量不高，制造工艺非常简单，随着机械制造工艺的改进和生产力的提升，机械制造工艺也得到了发展，不再仅仅是满足基本生活需要，而是向工业、艺术、文化等方面发展，从而促进了人类物质文明的提高。到了近代，蒸汽机的出现，产生了第一次工业革命，后来内燃机的出现，促使了火车、汽车的发展，机械制造工艺也向大型化、自动化转变。随后的第二次工业革命，电能的运用使生产效率得到快速增长，从而使机械制造工艺实现了技术与科学的融合，机械制造业开始同自然科学的发展进行紧密结合，人们认识机械制造工业也向高科技化、智能化方向发展。
2.机械制造工艺发展现状
2.1 激光技术在机械制造工艺中的应用
激光加工比传统机械加工工艺考究，且质量突出，因而激光加工技术在多个领域都得到了广泛的运用，激光技术作为机械制造工艺中一项重要的技术，它在机械制造业中的应用主要有以下两个方面：（1）激光热处理。在零件加工过程中对零件进行热处理不仅能提高加工零件的使用期限，还能提高机器的使用性能，特别是磨损概率大的零件。在热处理过程中提高零件耐磨性常用的一种方法是在零件表面涂抹一层高熔点的耐磨材料，而激光技术在加工过程中会产生大量的热，因而利用激光技术对零件进行热处理，在提高零件使用寿命的同时对模具进行修复。（2）快速切割成型。激光技术在机械制造工艺中最大的特征就是快速切割，利用激光技术的快速切割和CAD模块的准确定型便可自动完成对材料的快速切割成型。快速切割成型的对象除了零件模型外，还包括一些复杂的零件，由于激光快速切割具有其它技术所不能比拟的优势，因而该技术在机械制造工艺中逐渐普及。
2.2 自动化控制技术在机械制造工艺中的应用
为了进一步降低人力成本，实现机械化，自动化控制在提出之初便受到广泛欢迎。（1）自动化制造单元。自动化制造单元是为了降低生产成本提高生产效率而研制出来的一种小型自动化控制系统，由于外形较小且能独立完成指定任务，因而自动化制造单元在机械制造中已得到广泛的使用。自动化制造单元可以为单独的一台设备，也可以为多台设备，根据加工产品的不同可对加工设备进行不同的组合，如物料输送机、数控机床等。（2）自动化制造生产线。自动化制造系统在机械制造中也是一种使用较多的自动化控制技术，该系统是指在较少的人工直接或间接的干预下，将原材料加工成零件或将零件组装成产品，在加工过程中实现管理过程或工艺过程的自动化。自动化制造系统由多台加工设备组成，各设备统一受计算机系统控制，因而自动化制造系统又相当于一条自动化加工流水线。（3）自动化制造工厂。
3.机械制造工艺的未来发展趋势
机械制造工艺的未来发展趋势是不可估量的，而且也会和科技发展息息相关。
3.1集成化发展趋势。随着机械自动化技术在机械制造业中的逐渐推广，机械制造工艺不断趋向于集成化，原本分散型的加工模式也逐渐向集成化靠拢，机械制造开始具备连续性和规模性。目前在机械制造业中集成化的利用主要是连续性加工和机电一体化，它们主要是针对零件加工的一次性完成，而集成化今后的发展趋势则是使整个成品集体化生产。
3.2微纳化发展趋势。在机械制造工艺中提高加工材料的性能，对加工工艺过程进行优化是促进机械制造工艺发展的主要途径，对加工进行精密化更是提高加工零件使用寿命的关键，纳米技术的发展使得机械制造工艺已逐步趋向于微观化。
3.3自动化发展趋势。自动化技术在机械制造业中的运用使得机械制造工艺有了很大的改善，无论是加工质量还是加工效率都有了大幅度的改观。随着经济全球化的脚步加快，提高机械制造生产线的自动化程度就变得尤为重要，而自动化技术也将成为机械制造业今后发展的必然趋势，同时这也是建立自动化制造工厂的必要条件。
3.4数字化发展趋势。数字化作为机械制造工艺发展的一个重要方向，它决定了生产的准确性和系统的工作效率，对机械制造工艺进行数字化还体现在设计环节和生产过程当中，数字化的设计使得整个机械制造工艺过程更加完整高效。除此之外，对生产过程进行数字化管理也是生产的一个基础条件，它可以引导企业逐渐走上科学发展道路。
4.结语
随着科学技术的快速发展和社会的不断进步，提高国家的竞争力还是需要先进的制造技术作为保障。文章主要讨论了机械制造工艺的发展现状，并且结合实际情况对机械制造工艺未来发展的趋势进行了阐述。目前的机械制造工艺较为突出的表现是工业创新和现代技术，已经成为体现国家科技发展水平的非常重要的指标，是国民经济的重要组成部分，在国民经济中发挥着重要的作用。因此，应当对机械制造工艺的发展趋势进行认真把握，要认识到发展机械制造工艺的重要性。在对传统技术继承和发展的基础上，加强高新技术的应用，努力提高机械制造质量水平和效率是以后发展的趋势。
参考文献：
