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一、传统石化技术
1.蒸汽裂解技术
该技术最开始是采用管式炉裂解法，原材料是石脑油，但是随着乙烯等烯烃的需求不断加大和石脑油的紧俏，这就促使了新的制备方式的产生：甲烷氧化法和重油裂解法。
1.1甲烷氧化法
在一定的条件下，把甲烷进行氧化，制备成乙烯，该种方法的关键点有两个：一方面要保证甲烷具有较高的转化率，避免浪费原材料；另一方面要保证反应向着生成乙烯的方向进行，也即是要保证乙烯的生成率。
1.2重油裂解法
它是利用催化剂使重质馏分分解出烯烃的方法，生成率比较高。
2.聚合技术
本节仅介绍生产聚乙烯所使用的聚合技术。
2.1工艺技术
第一，高压法工艺。工业装置分为釜式法和管式法。这两种方式的产能基本一致。生产的LDPE能够达到很高的优质率；第二，浆液法工艺。工业装置分为釜式和环管反应器。它们的使用温度和压力存在一定差别。但是都能制备各种HDPE、UHMPE和MDPE；第三，溶液法。有三种方法：①用吸附剂活性氧化铝过滤热溶液，制备高纯度聚合物。低于14MPa和低于300℃才能使用。②生产辛烯共聚物(VLDPE)，在3～10MPa和150℃～2500C能够使用。③制备HDPE／LLDPE。在2～5MPa和180℃～250℃使用。
2.2催化剂
催化剂的好坏直接影响到原料的利用率和产品的收益。生产HDPE/LLDPE使用的催化剂有三种：铬基催化剂、钛基催化剂和茂金属催化剂。第一，钛基(Z/N)催化剂开发较早，气相流化床工艺、溶液法、浆液法、都要用它；第二，铬基催化剂主要用于制备HDPE；第三，茂金属催化剂是聚烯烃催化剂，后来应用范围扩大到生产VLDPE、ULDPE和 LLDPE。
二、新型石化技术
1.加氢技术
加氢作为新型石化技术主要分为两大类：前加和后加。每一类又分为两小种：第一种包括蜡油和渣油加氢；第二中包括RSDS和RIDOS。
1.1蜡油加氢技术RVHT
经过加氢催化后的产品的硫含量降低了近1倍，还降低了原料中芳烃和氮的含量，最重要的是，使转化率和的产率大大提高。
1.2渣油加氢技术RHT
渣油加氢后和VGO按一定比例混合，能成为很好的催化裂化原材料。另外RICP将原RFCC回炼油的循环顺序调整了，即省下了VGO，又减小了渣油加氢原料的粘度，
1.3 RFCC- RIDOS组合工艺
RFCC是获取经济效益的重要装置，但其使得产品中硫和烯烃含量超标。RIDOS是用于脱硫的，能够很好地降低硫含量。RFCC- RIDOS的组合具有了二者的优点。
1.4选择性加氢脱硫(RSDS)
该技术的主要作用原理是把各馏分按照轻重为两部分，划分点是按照含硫量的大小来调整的。该技术脱硫好、耗氢低。
2.甲醇制烯烃技术
甲醇制烯烃(MTO)技术源于用甲醇产汽油技术(MTG) 。在MTG的研制中，发现C2～C4烯烃是生产的中间物。在适当的温度和压力下，再配以合理的催化剂会使反应向着生成低碳烯烃的方向进行。反映的关键是找到合理的催化剂。大连研究院对此进行了研究，开发出ZSM-5 催化剂[2]，效果很好，随后推出了微球SAPO 分子筛型催化剂DO300和DO123。
3.芳烃抽提技术
加氢裂解和催化重整油中的芳烃(BTX)的分离是用液抽提和蒸馏进行的。抽提所用SO2、二甘醇、二甲基亚砜和N-甲基吡咯烷酮、N-甲酰基吗啉和环丁砜等都是抽提所使用的溶剂。其中RIPP研究出了液抽提再结合环丁砜抽提蒸馏(SED)工艺[3]，能够很好地适用于各类原材料。它不仅消耗能量少，而且能够分离的馏分范围广、收率较高。
三、存在的问题
我国的石化技术发展迅猛，研发了一批具有自主知识产权的工艺技术，逐步摆脱了依靠引进-消化-吸收为主的发展模式。但是由于我国起步较晚，在发展过程中难免存在一些问题，这些问题不加以解决会严重阻碍我国石化技术的发展。主要如下：
1.原材料浪费严重
虽然在一些产品的研制上采用了改进技术，在一定程度上减少了原材料的浪费，但是大多数产品的生产上还是采用的传统工艺技术。它使得原材料的短缺进一步加剧。
2.生产成本高
同类别的石化产品，抛开国外紧缺的那些产品，国内的单件成本明显高于国际市场，这不仅不利于在国际市场的竞争，还制约了国内生产规模的壮大。
3.环境污染严重
石化产品生产过程中带来了大量的污染事件，这不仅影响环境质量，还给人民的生活带来很多困难。
四、结论与建议
1.文章介绍了传统石化技术和新型石化技术，并在介绍的基础上分析了其优缺点，指出应加强新技术开发。
2.开发绿色石化工艺技术，尽量减少环境污染。同时，要加强自主研发，争取使得大部分产品的生产都要具有竞争优势，尽量减少资源浪费和降低成本。
参考文献
篇2
石油化工行业的发展最关键的就是石油化工的技术,石油的提炼和加工是最关键的技术环节。但是现行的一些石油化工行业标准并不科学合理,存在一些技术落后的问题,年头久远的生产设备得不到维护和更新,令我国石油化工行业的发展受到了一定程度上的制约,技术的发展如果跟不上时代的进步,那么注定是要被淘汰的。新型环保型的石油化工技术手段将成为石油化工行业发展的趋势和定理。我国目前的一些技术手段和仪器器材都与发达国家先比存在一定的差距,这个是制约我国石油化工行业发展的障碍之一。
1.2我国石油化工业的管理监察力度不严
我国石油化工行业管理过程中,有些石油化工企业对于石油化工产品的生产过程和石油化工产品质量的监察力度不严,没有做到定期的管理和监察,这样不仅仅造成了一定的安全隐患,如果出现问题得不到发现和解决,那么安全问题就永远得不到解决,更加不可能保证我国石油化工行业的安全有序的进行下去。我国的石油资源由于得不到合理的利用也会遭受到一定程度上的损失。
1.3我国石油化工行业的规章制度不健全
我国石油化工行业安全问题是所有石油化工企业和单位工作生产的重中之重,俗话说的好“没有规矩,不成方圆”。目前中国的很多石油化工企业并没有成文的“我国石油化工行业管理条例”“、我国石油化工行业安全方案”等法律和法规,甚至对于一些施工单位内部的有关我国石油化工行业的注意事项和施工标准都很不明确,还有一点值得我们担忧的就是,对于我国石油化工行业的施工人员并没有给出行之有效的培训方案。这种无组织的管理更加是谈不上我国石油化工行业的安全施工了。
1.4我国石油化工行业对环境的污染问题严重
我国石油化工行业发展到了一定的阶段,石油等化工产品的生产也取得了一定的成就,石油化工行业也已经成为国民经济的命脉。但是发展石油化工必定会对资源造成浪费,环境造成污染,这些对于地球来说都是不可逆转的伤害。我们发展了经济,却以失去良好的生活环境为代价。这是我国目前发展石油化工行业面临的最艰难的问题。
2解决我国石油化工行业问题的措施和展望
2.1政府鼓励支持我国石油化工行业技术的研发和应用
在发展我国石油化工行业的时候,我们必须有一个清醒的认识。科学技术是第一生产力。我们要从科技的层面上解决我国石油化工行业发展过程中出现的难点和问题,必须革新石油化工产业的技术手段,让技术的发展跟上时代进步的潮流,鼓励科研工作者研发环保又节约能源的石油化工技术,让石油化工行业健康积极的发展。
2.2做到我国石油化工行业的规范化
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2.1模块化施工现状随着石化装置规模的大型化，于工程建设方对工期、质量及安全的要求越来越高，模块化施工已成为确保项目按期、高标准建成的一个非常重要的手段。由于起重、运输机械的超大型化，构件、设备加工制造能力的快速发展，实施模块化施工的客观条件越来越成熟，模块化施工由过去单一材料的装配方式变成了多专业复合式的模块组合安装。由于建设环境、项目管理模式等不同，石化建设项目的模块化施工模式也不尽相同，主要有三种模式：第一种为基本模式，施工单位接到图纸后，根据现场作业环境、施工进度安排，自行安排预制，将单根构件做成片或框架，这种模块较为简单，一般不超过三个专业的结合，如塔器在吊装前，安装完劳动保护构件、附塔管道、保温结构；管廊分段预制时将结构框架和管道固定在一起等。第二种为单体模式，对装置中某一个部分或某一个单体进行模块化设计，目前国内比较典型的如加热炉的模块化施工，整个加热炉按多个模块在制造厂预制好，然后运到现场组装。第三种为集成式功能模块，这种模块将一个小型装置或装置中某一个单元的所有相关专业在预制厂或制造厂全部装配成型并调试后，运到现场只进行简单的固定安装碰头即可投入使用，目前这种施工模式在国内应用较少，而在国外许多大型石化企业和工程公司已作为一种普遍应用的建设模式，如由多个功能模块组装而成的海上作业平台、小型天然气液化处理装置集成模块等。
2.2石化项目加热炉模块化施工案例国内石化建设模块化施工由最初的施工单位独自设计制作，发展为由设计部门牵头多方协作，经历了由简单到复杂，由初级到高级的发展过程。下面仅以石化项目加热炉施工为例，反映模块化施工的发展过程。
2.2.1案例一2007年，在某施工现场重整装置四合一炉辐射炉管施工中，施工人员采用模块化流水作业方式，使施工质量、工效得到极大提高，见图1。
2.2.2案例二2012年，在某石化炼油二期改造180万t/a加氢处理装置改造项目的两台加热炉施工过程中，采用模块结构形式，制造和施工合理分工，保证了模块化施工的顺利进行。
2.2.2.1反应加热炉依据厂区运输通过条件，反应加热炉（方炉）主体结构通过管架的最低高度只有4.5m，这是本模块化施工的最大制约因素，因此将加热炉分为：辐射室模块一（2件）、辐射室模块二（2件）、辐射室模块三（2件）、集合烟道模块（1件），见图2。这7件模块均为长方体，长度14m、高度2.5m，宽度约3.2m，最大质量14t（辐射室模块一），最大安装标高10.7m（集合烟道模块）。施工中，在加热炉基础完工后，将预先制作的模块根据安装标高由低至高的顺序分别运到现场，使用200t汽车吊依次安装，模块与模块之间使用螺栓连接。模块组装完成后，最后进行内部炉管的安装及耐火隔热块施工。
2.2.2.2分馏进料加热炉分馏进料加热炉（圆炉），直径8122mm，高度31300mm，整个加热炉共分为26个模块，见图3。具体施工步骤如下：（1）炉底柱脚及环梁分为3个环型模块，现场安装就位后拼接成环型，在拼接好的环梁上安装两块半圆型炉底板模块。（2）辐射段筒体分为8个弧型模块，在炉底板上依次安装，拼接成一个整体。辐射段筒体安装完成后，进行内部隔热块及炉内附件的施工，并在胎具上将炉管预制成4个弧型模块，待内部隔热保温施工完成后成块吊入安装（见图4），各块炉管模块安装完成后，仅需两道焊口即可完成整个辐射段炉管的安装。炉管安装完成后，拼装辐射段顶部结构。（3）安装好对流段框架，开始吊装对流段模块。对流段模块有4个（见图5），其箱体结构长6.4m、宽3.5m、高3.2m，模块内部管板、炉管及隔热安装均在厂家完成，运到现场后分块吊装安装，然后焊接各模块之间的炉管，并与辐射段炉管通过转油线连接在一起，这样整个炉管得以贯通。总共只有12道焊缝需要现场焊接。（4）对流段模块安装完成后，安装加热炉的热烟道系统，热烟道系统也是预制好的模块，现场只需吊装此模块就位，然后用螺栓连接即可。在整个分馏进料加热炉施工过程中，最大安装模块质量约30t，最高安装高度为31.3m，使用吊车最大吨位为300t。
3石油化工建设项目模块化施工存在的问题
（1）项目建设条块分割，各自独立，没有形成总体规划。在20世纪末以前，我国工程建设的结构模式是横向分割，勘探、设计、制造、施工、试车等单位分属不同的建设主体，虽然从本世纪初开始出现了部分纵向整合的建设主体单位以及诸如EPC、PMC等先进的管理模式，但即便是这些纵向整合过的单位，因组建时间较短，多数设计人员仍然不太熟悉施工，对便于模块化施工的结构形式综合考虑不足。（2）制造厂家受自身利益驱动，加之其多数技术人员对现场施工也不太熟悉，使得结构设计更多的是考虑方便制作，而对现场的施工条件未给予足够重视，甚至出现由于结构形式考虑不周使得现场工作量和难度不但没有减小、反而增加的情况，增大了建设成本。本文介绍的某石化项目加热炉模块化施工由于前期在业主的组织下，经设计、制造、施工各方针对现场模块施工多次对接沟通，较好地解决了这一问题。（3）物资供应方一味考虑自身便利，致使到货次序混乱，出现先安装的后到、后安装的先来的情况，增加了现场施工准备工作量；而且由于到货的部件长时间不能安装，也使得施工现场场地被长期占用，增加了不安全因素。本文介绍的加热炉模块化施工由于对现场到货进度进行动态管理、协调，甚至仔细到掌握每一件梯子、平台的到货情况，所以保证了现场整体施工安装有序进行。（4）设计、制造、施工三方结合不够，对模块化施工认识深度不够，未能充分发挥模块化施工的优势。本文介绍的加热炉模块化施工由于充分结合了施工现场，以现场安装便利作为主要考虑因素，较好地发挥了模块化施工的特点。（5）由于近年来物价指数上涨，造成施工成本不断增加，特别是人工成本上涨极快，施工定额的更新跟不上市场价格的变化。模块化施工相对于现场散件安装节省了大量的现场作业成本、加快了施工进度、降低了作业风险，但是还需要尽快出台和完善模块化施工统一、标准、可接受的费用定额，否则由于设计、采购、制作、安装费用的分配不均或不合理会影响模块化施工的工作进程。
4实施石油化工建设项目模块化施工的途径
4.1模块的组装原则（1）稳定性原则。框（块）结构、集合多专业的结构一般优先组装，易成框的片结构为其次，尽量减少高空组对片结构。（2）可施工性原则。综合考虑吊装能力（以自有吊车为主）、运输能力、道路通过能力、结构形式、施工场地（包括预制厂的加工能力）等条件。（3）综合效益原则。总体效率优先，如按照现场安装次序到货等。
4.2模块化设计要真正实现模块化施工，仅仅从制造、施工角度来考虑是难以做到的，主要原因是设计决定了装置布局、结构型式、采购的原材料种类，以及不同系统之间的衔接关系、连接方式和后续的开车工作等。因而决定模块化施工的主要因素是模块化的设计、标准化的采购，首先必须从基础设计开始，来确定设计“可模块化”结构需要达到的基本条件：（1）工程项目的可施工性研究与周边的地理环境条件结合，找出适用于模块化施工的条件，主要是考虑道路通过能力、吊装能力、设计成大型模块的可能性等。（2）实施模块化施工时，在成本、质量、安全等方面都能满足要求。（3）对于模块化施工已达成一致意见，设计、采购标准适用于模块化的施工。其次在项目实施阶段，将模块化施工程序纳入到设计管理的一个主要部分去执行和完成。例如，将一个化工装置的不同单元进行模块化设计，增加其“集中度”，调整支撑的结构体系，使建造后便于长、短途运输和吊装；将管道工程的调节阀组统一为一个标准尺寸，便于“橇装”出厂；将系统管廊钢结构、附属管道工程和电气、仪表工程等进行模块化，改变目前的结构型式，形成在工厂内制造“管廊”的主体结构；将支撑部分进行分解，便于运输和吊装等。近年来在中石化已开工和即将开工的许多建设项目中，明确提出了模块化、标准化和专业化施工的建设标准和要求，在项目建设中也产生了许多先进的模块化设计理念和思想，其中做得最好的就是加热炉模块化施工。目前应用在石化行业的加热炉，基本上已经达到了模块化预制、现场组装的程度，从最初的加热炉对流室的模块化，发展到炉体和钢结构的联合模块化、炉管的模块化供货等。这些进步大大加快了工程的建设速度，也提高了工程的施工质量，减少了劳动强度，改善了现场的操作环境，更加有利于HSE的管理。
4.3模块化施工的保障措施大型模块化施工对于运输、吊装能力的要求较高，石油石化行业大型施工企业随着近年来起重、运输装备的配置更新，基本都具备这方面的能力。石油化工建设中已推行十年的大型设备吊装、运输一体化管理办法，也有力地保证了模块化施工的顺利实施。关于模块化施工的制造能力，以现有的结构、管道的工厂化预制能力而言都是可以达到的，只要根据项目规模要求，建设以模块化施工为条件的大型预制工厂，特别是可灵活拆卸组装的工厂化车间，就具备了适应模块化施工的最有效手段。此外，预制场地到安装现场的运输通过能力也是非常关键的因素，在国内新建的许多大型项目，一般都有极好的运输通过能力。
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根据国际能源机构（IEA）《世界能源展望2000》预测，2020年将达到5.75Gt［2］。在今后的石油市场中，原油将主要用来制取交通运输燃料和为石油化工提供原料，而新增石油需求将主要来自交通运输行业。同时，随着人口的膨胀和经济的发展，我国汽车工业得到了飞速发展，汽车保有量急剧增加，对燃料的需求量也越来越大。预测到2015年将达到10.4亿辆［3］。汽车工业的发展也对炼油工业提出了更高的要求。
1.中国石化工业现状
我国石化工业起步于相对较晚，但经过50多年的努力，我国石化工业从没有到形成一定规模的基地，从小型装置到年加工能力达几百万吨，最大单套原油蒸馏能力已达800万吨／年。到八十年代，我国石化工业得到了快速的发展时期，已建成了燕山、大庆、齐鲁、扬子、上海石化、茂名及吉化等七大乙烯装置及石油化工基地，形成了辽化、上海石化、天津、仪征四大合纤基地。从炼油方面看，我国原油一次加工能力已有13座达到700万吨／年以上规模的炼厂，含硫原油加工能力达到了4300万吨／年，镇海、茂名、齐鲁等已达到千万吨级炼油。2003年年底，我国原油一次加工能力已达到3亿吨／年，居世界第二位；乙烯生产能力已达到565万吨／年，居世界第四位；合成树脂生产能力已达到1510万吨／年，居世界第五位；合成橡胶生产能力已达到124万吨／年，居世界第四位。合成纤维生产能力已达到1049万吨／年，居世界第一位。
2.石化工业技术新进展
我国现已开发成功了具有自主知识产权的聚丙烯、顺丁橡胶、丙烯腈、甲苯歧化与烷基转移等成套技术。目前，国内石油化工装置生产所用的催化剂，85%以上是国内自行开发研究的，特别是甲苯歧化、二甲苯异构化、聚乙烯等一批重要催化剂已达到国际领先水平。
2.1顺丁橡胶技术
顺丁橡胶是我国合成橡胶中技术开发最成熟的胶种。采用的催化剂有镍(Ni)系，钛(Ti)系、钴(Co)系、钕(Nd)系、锂(Li)系。1971年我国建立了第一个万吨级的顺丁橡胶厂，1993年北京燕山石化公司合成橡胶厂首次进行镍系顺丁橡胶生产不加终止剂的可行性研究，回收溶剂和丁二烯中不含乙醇，使聚合相对更加平稳，取得满意效果。2000年茂名石化公司引进的低顺橡胶生产装置，并顺利生产出合格产品，填补了牌号F250产品国内空白。经过科研工作者不懈努力，生产技术不断完善。到2006年我国生产顺丁橡胶共有8家大型企业.生产能力约占全世界总产能的14％。在国内聚丁二烯橡胶生产能力已达到535kt／a。其中锂系低顺式―1.4聚丁二烯橡胶生产能力达到70kt／a，镍系高顺式聚丁二烯橡胶生产能力达到465kt／a。
2.2丙烯腈技术
生产丙烯腈有多种方法。如环氧乙烷法。乙炔法、丙烯氨氧化工艺、Petrox氨氧化一再循环工艺。60年代初期我国开始研究丙烯腈技术，经过科研工作者的努力探索，取得了大量的工业化成果，特别是催化剂、流化床反应器，复合萃取精馏新工艺，新型空气分布板、丙烯氨分布板、PV型旋风分离器，负压脱氰等技术在丙烯腈装置上应用成功。
随着市场上对丙烯腈需求量的不断增加，丙烯腈生产技术的研究重点应放在扩能减排、工艺优化和催化剂研发等方面。但新的生产方法如丙烷氨氧化法和Petrox氨氧化一再循环工艺也将成为丙烯腈生产原料多元化趋势中的又一亮点。
2.3甲苯歧化与烷基转移技术
甲苯歧化与烷基转移工艺是芳烃之间相互转化的一种技术，通过这种技术来调节苯、甲苯、二甲苯和C9芳烃之间的供求平衡关系。
甲苯歧化与烷基转移技术各种工艺的工艺过程的不同主要表现在专利催化剂上。也就是丝光沸石、ZSM-5沸石及HAT系列这三种催化剂体系。在国内已经研制成功了ZA系列和HAT系列等六个牌号的甲苯歧化催化剂，其中ZA23和ZA290催化剂在80年代国际同类催化剂处于先进水平，ZA292、ZA294在当今催化剂领域中处于国际先进水平，属目前国际领先水平的催化剂是HAT2095和HAT2096。
2.4聚丙烯技术
在我国五大合成树脂中增长速度最快，自1996年起，总产量超过聚氯乙烯成为仅次于聚乙烯的第二大通用合成树脂品种。90年代，一大批连续聚合装置投产，其中仅1997―1999年即投产了10套，增加生产能力83×104t/a。在成套技术开发方面，具备了自行设计环管聚丙烯装置的能力，具有自主知识产权的聚丙烯成套技术。目前，上海石化建成的20万吨/年工业装置采用了第二代环管聚丙烯技术，作为实验装置并进行了气相聚丙烯催化剂、醚类高活性新型催化剂和聚丙烯新牌号的开发。
我国研究开发聚丙烯催化剂的历史已有40多年，先后研制成功的催化剂有常规TiCl3、络合型催化剂、高效催化剂，高效催化剂已工业化的主要有N型催化剂、CS型催化剂、DQ型催化剂，等等。
3.结语
近年来，石油化工技术的研究开发虽然取得了较大的进展，新技术、新工艺的开发和应用也推动石油化学工业持续发展，同时也获得可观的经济效益。但是我国现在具有自主知识产权的石化技术与国际先进水平仍有一定的差距。我们只有立足于科技创新、降低生产成本、提高产品质量，才能使中国的石化工业立于不败之地。
参考文献：
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Keywords: mass concrete; construction
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：
一、工程概况
某石油化工厂塔区承台及基础，承台共分三个部分，共计混凝土1700余立方米，最大承台混凝土量675立方米，最大截面10.75m×2m。最小截面6.2m×1.8m；承台顶14个塔基础，其中环形基础6个，其余为圆形基础； 承台及基础混凝土强度等级C30，采用P.042.5水泥，混凝土中掺加12%水泥用量的UEA。钢筋保护层厚度为：底部150mm，其它部位为50mm； 承台底部及顶部配筋为Φ22@100及Φ22@100，侧壁横筋为Φ14@200；±0.000m标高相当于绝对标高191.87m。承台底标高-2.45m。
二、现场准备
现场障碍物处理，场地平整；临时道路和施工用水、用电线路的敷设；保证施工现场的用水10L/S，用电量300KW；施工机具、材料、构件等进场并保证其使用功能；
三、主要施工方法
1、 施工程序：
(委托商品砼配合比)混凝土浇筑及振捣（试块制作）混凝土养护质量验收
2、施工方法：
（1）、 配合比委托
向搅拌站委托混凝土配合比，混凝土强度等级为C30，要求混凝土缓凝时间延长4小时。
（2）、混凝土泵布管
A、混凝土浇筑时的水平、垂直运输一律采用混凝土泵。
B、 混凝土泵车采用混凝土固定泵，固定泵设于塔区南侧10轴处，混凝土泵的排料量为20～60m3/h。
c、泵管的布置必须先达到最远浇筑地点，在浇筑过程中逐渐拆除，以避免泵管堵塞。
D、泵管的前端安装软管，以便来回摆动。
E、水平管每隔5m用钢脚手架作支架固定，以便排除堵管，装拆和清洗管道。
F、管道接头卡箍处不得漏浆。
G、混凝土的泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
H、经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物，并用与混凝土同强度等级的砂浆进行，确保混凝土的输送顺利。
I、 泵送时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送，水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。
（3）、混凝土工程
A、混凝土浇筑前应做好以下工作：
a、 在模板、测温管、螺栓固定架、钢筋支架上划好分层浇筑标志，混凝土浇筑厚度为500mm;
b、测温管固定完毕,测温管必须保证下面封死,上面塞紧。测温管选用φ48薄壁钢管制作；
c、预埋螺栓固定牢固并经检查（质检员）合格，螺栓丝口抹黄油并用塑料布包紧；
d、浇筑前应将模板内的杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。
e、检查钢筋及模板的截面尺寸是否正确（质检员），支撑是否牢固（技术员）。
f、进行各种机器（机具、设备）的试运转工作，并做好记录，保证施工机器具的正常运行。
B、商品混凝土进场检查：
a、有厂家提供的使用区段的混凝土施工配合比及水泥、砂石、外加剂的材质证明及复检报告，并报监理审查；
b、 进场混凝土必须随车提供混凝土出厂记录，载明出场时间、强度等级、数量、出机塌落度，以防止混凝土强度等级在搅拌厂出错；
c、混凝土进场卸车前进行塌落度检测，对不满足要求的混凝土在现场实行二次添加减水剂，由现场技术员确定添加数量，并在该混凝土出厂记录上记载；
C、混凝土浇筑
a、浇筑顺序：混凝土每个承台沿长度方向从一侧向另一侧连续浇筑，要求保证8m3泵车每10min供应一罐，每小时48m3混凝土。
b、浇筑厚度：考虑至水泥初凝时间，混凝土浇筑每层不得超过500mm。
c、 混凝土自由下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过时必须采用串桶或溜槽。
d、混凝土浇筑采用插入式振动器,振动器直径53mm，棒长529mm。振捣时振动棒垂直插入混凝土中，快插慢拔将混凝土中的气泡充分提出混凝土表面，并使混凝土密实。
e、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、予埋螺栓、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
f、对混凝土表面进行处理，在混凝土初凝前1-2小时用粒径10-20mm卵石均匀铺撒在混凝土表面，刮平、拍实，并用木抹子收光拉毛、最后压光。
D、混凝土试块制作
a 、混凝土试块模具必须符合要求并不得少于8组；
b、试块制作组数每100m3不得少于1组标准养护试块及一组同条件试块。
E、混凝土养护
a、混凝土浇注至设计标高达到初凝即覆盖塑料薄膜一层，严禁浇水，其上覆盖草垫子，厚度必须保证210mm以上，最上面覆盖彩条布一层，边角压实，确保施工现场的文明施工，养护时间根据现场实际测温确定，但不得不少于14天。
b、 养护期间，控制表里温差不超过25 oC,否则应采取增加保温层厚度的措施来保证内外温差在25 oC以内。
c、 覆盖材料的拆除时间根据测温情况由技术管理人员确定，否则不准擅自拆除。
F、混凝土的测温
a、在承台顶部和承台侧面底部留设测温孔，顶部测温孔沿纵轴线处分布，测温孔深度1.2米；底部测温孔在承台两侧分布，深度0.5m。测温孔分布见附图2。管的上中下部位与附近钢筋焊牢，管底部封堵死，防止水泥浆侵入，管顶部高出基础顶面50mm混凝土施工之前应用塑料包裹严密，避免零星砼将测温管堵塞。
b、测温要求：对混凝土温度的测定应不少于20天，1-3天测温间隔时间为6h，以后每4h测温一次，以便随时掌握混凝土内部温度变化。测温人员必须固定按两班倒，设专人专责，按时填写测温记录，绘制测温曲线。
c、 测温工具：电子测温仪、普通温度计。
四、技术措施
1、正式浇筑前，应对机械设备进行试运转试验，检查各种机械性能是否正常，计量检定符合要求，否则不得施工；在施工过程中，如遇输送泵不能正常使用，应采用混凝土输送泵车进场，确保混凝土的正常浇注；
2、混凝土振捣工应严格执行工艺要求，现场有关人员应按要求做好记录，并加以保存以便追溯。质检员旁站监督，严格控制各项参数的准确性。对混凝土浇注厚度超厚的现象及时制止；
3、施工前必须做好充份的技术准备，严格执行技术交底及混凝土浇灌通知单制度，在浇灌通知单签发的同时，必须严格执行混凝土浇注卡，相关人员全部在岗，脱岗按违纪处罚；
4、施工前，对混凝土的生产厂家提出原材料温控的要求，对进场的混凝土定时、定人进行检查、测温，确保混凝土在浇筑前满足施工工艺计算要求；
5、交接班人员必须连续作业，换人不停机，确保混凝土浇注的连续性。
6、提前三天与气象部门联系好天气变化情况，避免雨天进行混凝土的浇注施工。
7、混凝土裂缝控制措施
⑴ 掺加泵送缓凝减水剂，降低水灰比，以达到减少水泥用量，降低水化热的目的。
⑵ 保证混凝土罐车必须保证每10min供应一罐，确保混凝土浇注连续进行。
⑶ 混凝土浇筑前设专人（质检员）进行踏落度检测及温度测量，保证混凝土入模温度小于22℃。每班至少4h测一次，并作好记录。
⑷ 混凝土分层浇筑，每层必须保证不大于500mm，采用平板振捣器，待最上一层混凝土浇筑完毕20-30min后进行二次复振。
篇6
一方面,石油化工产业的炼油及后续利用过程非常复杂,石油化工自动化技术的直接应用具有一定的风险性,需要做好前期准备工作;另一方面,石油化工自动化技术应用本身也是一项系统性工程,具有一定的复杂性。因此,为了保证石油化工技术的有效应用,应用之前最好进行流程模拟。所谓流程模拟,是指对石油化工自动化技术的应用过程加以模拟,即建立能够反映石油化工生产过程的模型。进行流程模拟,在石油化工产业正式综合运用自动化技术进行生产之前首先将生产的工艺原理与整个系统化炼油生产过程紧密结合,可以为自动化技术的实际应用打下坚实的基础,对于提高石油化工生产过程的结构优化能力也具有积极的促进作用。
3综合考虑各项因素
篇7
由于新工艺的开发、新材料的应用及其高额的利润驱使石油化工行业得到飞速的发展，美国、西欧和日本等工业发达国家构成了世界石化工业的主体。这些国家主要石化产品的生产能力已基本满足了世界市场的需要，石化工业也从高速发展时期转向平缓增长期和波动期。
我国在融入经济全球化的过程中，石油化学工业是最活跃的工业体系之一。经历了40 多年尤其是改革开放以来的迅速发展，石化业在国民经济中的重要支柱地位日益凸现；已经形成了门类比较齐全、具有相当规模、品种大体配套并基本可以满足国民经济、相关工业发展和市场需要的工业体系。随着市场经济的发展，石油化工对农业、汽车工业、建筑业、机械电子行业的影响越来越大。
二、石油化工新技术
1、新型催化剂技术
催化技术的发展可归纳为4类，即渐进式、台阶式、跨越式和新生式。由于新催化材料是新催化剂和新工艺的源泉，因此新催化材料是当今催化科学的前沿，已开展的研究：加氢催化剂、异构化催化剂、聚烯烃催化剂等新品种不断推出。IFP开发的乙苯异构化生产对二甲苯新催化剂，可使对二甲苯产率由一般的88%提高到93%，称为Oparis的新催化剂可转化高达40%的乙苯，并使C8芳烃损失减少到小于2%。
2、轻质烷烃活化技术
21世纪石油化工原料将可能转向以更廉价的天然气类烷烃为主，因而，原料路线由烯烃向烷烃的转移将是新世纪石油化工技术研究开发的重点之一。21世纪可能工业化的烷烃活化技术包括乙烷制醋酸，异丁烷制甲基丙烯酸酯，乙烷催化脱氢制乙烯，以及丙烷制丙烯酸等。
乙烷生产乙烯的醋酸；乙烷直接生产氯乙烯；由丙烷直接生产丙烯腈和由正丁烷直接生产1，4-丁二醇等烷烃活化技术已接近工业化。
3、芳烃抽提技术 加氢裂解和催化重整油中的芳烃的分离是用液抽提和蒸馏进行的。抽提所用SO2、二甘醇、二甲基亚砜和n-甲基吡咯烷酮、n-甲酰基吗啉和环丁砜等都是抽提所使用的溶剂。其中ripp研究出了液抽提再结合环丁砜抽提蒸馏工艺，能够很好地适用于各类原材料。它不仅消耗能量少，而且能够分离的馏分范围广、收率较高。
4、生物技术
生物技术在石油化工行业的应用表现在新有机原料的提供、“三废”的治理及多种精细化学品的生产，主要包括生物催化剂、生物塑料、生物农药、生物化肥、生物石油技术、生物环保和传统生物化工产品等方面。生物化工与传统化工相比，具有反应条件温和、能源节省、选择性好、转化率高、设备费低和环境友好等诸多优点。另外，利用细胞技术和基因工程技术将“可再生能源”纤维素酶解、发酵、脱水制取乙烯的研究一直是科技界热切关注的课题，一旦取得突破，将彻底改变传统的石油化工工艺，引起石化产业一场新的革命。生物技术蕴藏着巨大的生命力，在石油化学工业中的应用更加广泛，也将极大地推动石油化学工业的快速发展。
5、纳米技术
由于纳米粒子表面积大、表面活性中心多，所以在催化剂中加入纳米粒子可以大大提高反应效果、控制反应速度，甚至原来不能进行的反应也能进行。在石油化工工业采用纳米催化材料，可提高反应器的效率，改善产品结构，提高产品附加值、产率和质量。目前已经将铂、银、氧化铝和氧化铁等纳米粉材直接用于高分子聚合物氧化、还原和合成反应的催化剂。如：将普通的铁、钴、镍、钯、铂等金属催化剂制成纳米微粒，可大大改善催化效果；粒径为30 nm的镍催化剂可把加氢和脱氢反应速度提高15 倍；纳米铂黑催化剂可使乙烯的反应温度从600℃降至常温。用纳米催化剂提高催化反应的速度、活性及选择性，这些研究将推动石油化学工业的快速发展。
6、清洁生产技术
对环境友好的清洁生产工艺是21世纪石化技术发展的必然趋势，它包括不用有毒有害原材料，废气、废水、废渣生成少，最终实现“零排放”的环保技术，以及排放废弃物料的有效回收利用，更可以涵括生产产品废弃后（如废弃塑料）的回收利用。
可实现工业应用的环保技术主要是不用光气、硫酸、磷酸、氢氰酸、盐酸、三氯化铝等有毒有害原材料生产石化产品的新技术。用离子交换树脂催化剂替代盐酸生产双酚—A，或用离子交换树脂催化剂替代硫酸生产仲丁醇；用氟化氧化硅/氧化铝催化剂替代氢氰酸生产直链烷基苯；改变原料路线，用异丁烯替代丙酮和氢氟酸为原料，生产甲基丙烯酸甲酯；生产可降解（包括生物降解、光降解）塑料等。
7、高效设备技术
研制开发高效设备是提升石化技术的重要内容。如：可大幅度节能的内部换热型蒸馏塔，连续进行100h以上苯-甲苯体系蒸馏分馏，得到高纯度苯和甲苯，同时节能30%以上。
三、总结
石油化工技术不仅发展为一个国家经济繁荣程度的标志，更关系到千家万户的日常生活。随着国家石油化工业的发展，必须努力增强科技原创力，吸收当代真正最先进的高新科学技术；应用绿色化工技术和可持续发展战略，进一步推动石油化学工业迈上新的台阶。
篇8
1石油化工安装工程实施文档管理系统软件技术原理
首先，基于SH/T3508的石化管理文件研究，通过国内调研，采取网络查询，资料查阅，专家资讯等手段，收集有关信息，充分掌握技术现状及进展，初步确定系统制作大体方向和思路；再结合我公司多年在石化工程中积累的实际工作经验与已完工项目的总结，进一步精准定位需要的文件及资料；接着通过对在建工程的策划、分析和研究，对监理、业主、质监站的多方问询来解决资料编写中遇到的问题，及时调整研发内容；最后在掌握相当部分的数据资料并成功完成相应技术任务后，对技术资料加以总结提炼（以执行《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》SH/T3508-2011为主线，同时依据《建设工程文件归档规范》GB/T50328-2014、《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-2010、《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-2017、《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2017等相关技术标准、规范为补充），形成最终的资料汇编及软件。
2石油化工安装工程实施文档管理系统软件操
作流程及要点本文以中建安装一公司石化分公司河北丙烯酸项目为例，对石油化工安装工程实施文档管理系统软件操作流程及要点进行研究，验证了该软件在实际施工过程中的可操作性。
2.1操作流程流程
数据库载入软件安装登录软件新建项目、设置模板打开需要填写的表格填入内容并保存打印
2.2操作要点
（1）作为建设单位，新建工程时模板设置为“单位工程”。（2）文档目录树的结构：单位工程-子单位工程-分部工程-子分部工程-分项工程-检验批-3503、3543资料-对应文档（3）右键可以执行相关编辑操作，双击可以重命名。新增文件夹：在当前节点创建子节点分支删除文件夹：删除当前节点以及其所有子节点分支新增文档：新增一个文档模板删除文档：删除当前文档模板重命名：对选择的当前节点名称进行编辑操作（见图3）（4）填写文档内容，部分共通参数自动传入，用户只需填入关键信息。（5）文档功能列表框有字体、字号、全屏、打印、新建、撤销输入、恢复输入、删除、查找、加粗、斜体、下划线、字体颜色、背景颜色、导入word文档、导出word文档、插入图片、插入段落、插入链接、插入HTML、插入线条、左对齐、右对齐、中间对齐、两端对齐、编号、项目符号、减少缩进量、增加缩进量功能。
3效益分析
3.1经济效益
（1）节流：本软件可帮助项目技术人员减少多数重复性工作，并通过提高资料准确性，避免大量返工，可有效缩短资料编写时间20%，节省项目管理成本[2]。（2）开源：软件开发成熟后可在相关行业协会进行推广，并收取一定费用。经济效益率可达2.5%以上
3.2社会效益
篇9
1 石油化工工艺过程中的危险仿真
石油化工工艺过程中存在着许多潜在的危险，其中主要包括：
（1）因装置本身的操作失误而产生的危险；
（2）控制系统出现故障而产生的危险；
（3）超压、超温或者泄露产生的危险；
（4）故障在流程中传播的不利后果等。而仿真技术是一门多学科的综合性技术，它以控制论、系统论、相似原理和信息技术为基础，以计算机和专用设备为工具，利用系统模型对实际的 或设想的系统进行动态试验。针对这些危险的安全仿真技术主要有：
1.1 定量模型仿真技术
针对石油化工工作过程中的动能、质量的传递和其他一些内在的物理性质及其变化，我们用代数或者微积分方程对他们进行描述，这种反应工艺过程中的系统静态与动态变化的手段就是定量模型仿真技术。对于此仿真技术，最常用的软件就是HYSYS，这种软件首先可以运用动态模拟的方式分析石油化工工艺生产的运作特点，这样增加了对危险分析的真实性效果，有利于对不稳定的情况也进行分析。其次它还可以对安全控制方案进行有效研究，在此过程中它将对控制与生产一起研究，巧妙地将其融为一体并同时使其各自发挥出自己的优势，因此进行动态的分析与探究并确定好最适合最有效地安全控制方案。三是利用HYSYS模拟开工的过程，记下其中的有用数据来确定开工方案。四是计算出稳态软件无法达到的不稳定状态过程。五是对石油化工生产进行指导并分析出其极限状态。因为HYSYS能准确分析出每个有用数据，因此可以利用模拟装置的极限状态来分析问题并进行生产指导。
1.2 定性模型仿真技术
定性模拟仿真技术与定量仿真技术的区别是它用的是非数学公式来对信息，结果输出和建模等环节进行表达的仿真技术。它可以推导系统的定。定性模型相对来说比定量模型简单。而且在石油化工生产中也很常见，对于不可定量分析的数据、装置等可以进行定性仿真。现如今主要是H A Z O P安全分析法，这种分析方法仅在美国就有将近两万五千个工厂在使用，而且它能节约很多资金，应用前景十分乐观。目前采用符号定向图（SDG）模型解决HAZOP 分析实质是定性仿真方法。SDG 方法引入HAZOP 是计算机辅助安全评价技术的一个飞跃，它有很高的安全评价效率，是现代石油化工企业较青睐的一项技术。
2 设备结构的仿真技术
在考虑石油化工工艺中的危险问题中千万不要忽略设备与材料的强度和寿命，世界范围内的很多石油化工工厂都出现过因设备与材料出现故障等而导致的安全问题，这也使得很多企业受到了经济损失和人员损失。而且在维护与修理设备材料的方面上也需要很多时间和金钱，对其耐久性进行测试时其结果也没常常带有不确定性因素。ANSYS/FE-SAFE 是现代石油化工企业中比较常用的软件，该软件由用户界面、材料数据库管理系统、疲劳分析程序和信号处理程序组成。软件采用大规模有限元分析计算，能计算出单位载荷或实际工作载荷下的弹性应力，然后根据实际载荷工况和交变载荷形式将结果比例迭加产生工作应力时间历程，也可换算成特定类型载荷作用下的弹性应力。这个软件的优势是能够对高温和蠕变疲劳等具有很有效的分析能力，并且对它的疲劳寿命也有很好的预算能力，它的各种优点使其有很好的应用前景。
3 有毒物质及爆炸、燃烧的仿真技术
有毒物质的泄漏和爆炸等安全事故的危害性非常大，带来的损失也很大，它的预防在现代石油化工生产过程中非常重要。在二十世纪八十年代的时候，墨西哥就由于管线泄漏事故而导致的大爆炸摧毁了整个工厂，将近六百多人遇难，四千多人受伤，由此可见事故的严重性及带来的巨大损伤性。由于CFX的功能比较方便和全面，所以它现在流行于各大石油化工工厂。它能制作出立体的CAD几何模型并拥有变通的流体属性定义和多种边界条件生成和网格生成、基于控制体积法的有限元数值方法、求解的并行计算等功能。它能使计算结果以非常逼真的立体效果展现出来，对有毒物质扩散、爆炸和燃烧等安全事故有非常逼真的模拟效果，使人们很好的对其进行分析与预防。现如今很多国家已开始使用，但是我国仍处于发展阶段。
4 对于技术故障的仿真
此仿真技术主要应用于石油化工工厂的装置出现故障的时候，它可以对其非正常状态进行监测、识别与预测分析。这种诊断方式主要分为定量模型法和定性模型法。
5 安全仿真训练
为了使工作人员按照工作流程和工作规定认真完成工作，并且在发生紧急事故的时候使工作人员有更灵敏和的反应并采取更冷静的措施，实施安全仿真训练是尤为重要的。它主要是针对训练方法额训练程度等进行仿真。
6 结语
仿真技术现在已成为石油化工企业必备技术。加强仿真技术的效能，普及仿真技术的使用也尤为重要。今后要将仿真技术更提升一步，以便更好地应用于我国石油化学工业当中。
参考文献
篇10
1 管线的总体设计分析
石化生产用泵吸入管道设计是为了保证泵体能够长时间处于正常的和良好的工作状态。一旦泵的入口管系统发生了变径状况，可以通过应用偏心大小头来达到防止变径位置出现气体积聚的现象。一般来讲，偏心异径管的安装方式要注意以下问题：通常要多采用项平安装，如果异径管和向上弯的弯头出现了直连的现象，要采用底平安装。此种安装方式的好处是能够省去低点的排液。在布置泵的入口管线时，特别要考虑如下个方面的因素：
注意气阻。常常被工作人员忽视的是进泵管线处存在气阻现象，进泵管线处不可以存在气阻现象，主要是因为一些设计或布局虽符合化工工艺的流程图，可是在局部却会产生气阻现象，以致于严重影响泵的运行。
管道柔性。泵是同转机械，管道推力作用在管嘴上会使转轴的定位偏移，所以，在管道的设计上要确保泵嘴的承受力在一定数值范围中。在塔底进泵处的高温管线要特别注意热补偿问题。因此，要特别注意冷设备的管线更换问题。
设计逆流换热。冷换设备中的冷水，其管程是这样的，下进上出。当供水出现问题时，换热器因为有水，可以不用排空因而不会出现什么问题。如果将冷换设备当成加热器时用蒸汽加热，蒸汽从上部引入，凝结水由下部排出。
热应力。换热器的固定点一般是在管箱端，凡连接封头端管嘴的管道必须考虑因换热器热胀而位移的影响。重沸器返回线各段管线长度的分配要恰当，可以防止设备管嘴受力过大。回线各段管线长度的分配要恰当，可以防止设备管嘴受力过大。分馏塔与汽提塔之间的管线布置。通常分馏塔到汽提塔有调节阀组，调节阀组应靠近汽提塔安装，以保证调节阀前有足够离的液柱。避免管道震动。
2 装置管线的试压工艺技术
（1）试压工艺技术准备。大型的石油化工装置一般来讲，其工艺管线繁杂，盘根错节，走向错综复杂，要想让试压工作得以顺利进行，就一定要预先做好必要准备，尤其是在技术问题上。具体来讲，试压前，要围绕试压的工艺流程图来设计试压的方案，要做到具体细致谨慎，试压的理清流程中，一定要围绕试压工艺确定所用介质、采用的方法、步骤和试压中各项安全技术措施等。
（2）管线的完整性检查。管线试压之前，有一项必须进行的工作就是检查管线是否完整，通过本项检查才可以进行试压实验，否则决对不允许进行试压。试压的完整性检查要严谨，一定要围绕着石油化工的管道系统图、管道简易试压系统图、管道剖面图、管道平面图、管道支架图等方面的技术文件。另外，管线试压完整性检查有严格的方法规程。一般要经过自查，复查和审核三个流程。所谓自查指的是施工班组按设计图纸对自己施工的管线自行检查，这是完整性检查的第一步。所谓复查，是指施工技术人员对试压的系统每根管线逐条复检，这是第二步。第三步，就是经过自查和复查后，试压系统中所有管线按设计图纸都达到了合格。再申报质监、单位进行审检、质检，进行最后的检查。
（3）前期的物资储备情况。试压工作比较危险，所以在工作开始前要进行充分的物资准备，做到防患于未燃。管线试压的介质主要有两种：气体介质与液体介质。气体介质主要有空气、干燥无油空气和氨气等介质充当。液体介质主要由水、洁净水和纯水等介质充当。所以，在试压阶段，如果管线没有特殊的要求，通常就采用水作为试压介质。在试压时，一定要对试压设备进行严格检查和检验。包括维护保养、安全检查和进场的布置。特别是进场布置上要注意各种安全技术措施以及物资的供应和现场的布置等工作。
（4）安全技术规范。管线试压是非常危险的，应做好各项安全技术措施。液压试验管段长度一般不应超过一千米，试验用的临时加固措施应经检查确认安全可靠，并做好标识。试验用压力表应在检定合格期内，精度不低于一点五级，量程是被测压力的一点五至二倍，试压系统中的压力表不得少于两块。液压试验系统注水时，应将空气排尽，宜在环境温度摄氏5度以上进行，否则须有防冻措施。系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，填写试压记录。试压过程中，试压区域要设置警戒线，无关人员不得入内，操作人员必须听从指挥，不得随意开关阀门。
（5）压力试验。承受内压管线的试验压力为管线设计压力的一点五倍；当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下式Ps大于六点五时，取值为六点五；如果在试验温度下，Ps产生超过屈服强度应力时，要把试验压力降至管道压力不超过屈服强度时的最高试验压力。气压试验管道的试验压力为设计。对于气压作强度试验的管线，当强度试验合格后，直接将试验压力降至气密性试验的压力，稳压30分钟，以无泄漏、无压降为合格。检验采用在焊口、发兰、密封处刷检漏液的方法。
试压现场（升压、保压期间）五米范围内设置为危险区域，并挂警示标志。试压过程中，无关人员不得进入警示区内进行与试压无关的工作。拆下的螺栓按规格摆好，并涂二硫化钼，用防雨布盖上，法兰面应仔细清理，并防止损坏。垫片应保护好，盲板、试压备件与设备法兰接触处，应处理干净，不得有杂物。紧固螺栓前，应先用均匀的紧固力将螺母初步拧紧。紧固螺栓时，沿直径方向对称均匀地紧固，重复此步骤，螺栓紧固不应少于三次。
试压过程中，如果发现有异常响声压力下降、油漆剥落或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试压，并查明原因。检查中，有泄漏的焊接接头出现时，应将压力降至零兆帕，进行焊接接头返修。再按试压过程，重新试压。保压过程中，所有焊接接头和连接部位检查完毕并合格后，方可卸压。压力试验完成后，所有应拆除的辅助部件应立即全部拆除，或者作上明显的标记，以免运行时误用。压力试验完成后，应核对记录。
（6）气体泄漏性试验。工艺管道连同设备系统做气密试验，选择气密试验的压力为零点六兆帕，介质采用洁净空气。气体的泄漏性试验，检点包括阀门填料处、法兰式螺纹接头连接处、过滤器与视镜、放空阀、排气阀等。气体泄漏性试验当达到试验压力时停压10min再开始检查，每一个检查处液体涂刷不得少于两次，巡回检查所有密封点无渗漏为合格。气体渗漏合格应及时缓慢降压，并填写试验记录。
3 结束语
笔者从管线的布置以及管线试压技术等方面谈了管线试压技术在石油化工工艺设计中的应用问题。希望本文所谈的几点，能够使石油化工工艺的安全生产再上一个台阶。
参考文献
[1] 商庆伟，张辉.石油化工装置工艺的技术研究[J].黑龙江科技信息，2011，（15）
篇11
0 引言
目前我国经济快速发展，带动了我过石油消费的大力发展，在石油需求持续增长的情况下，我国石油供应缺口也相对的越来越大。石油化工企业在自身生产、生产过程中需要节能，所以对石油化工节能关键技术的研究非常中药，在现代技术发展的前提下，我们要充分运用先进的技术，实现石油化工节能关键技术的应用和发展。
1 我国石油化工行业面临的能源消耗问题
1.1 总能源利用效率相对较低与欧美等石油化工行业技术先进国家相比，我国的总能源利用效率低约10.15个百分点，实际利用效率仅为30%左右。例如：在石油利用效率方面，我国国内生产总值每升高一千美元需要消耗石油0.26，约为日本的2.3倍、美国的1倍，印度的0.2倍。同时，在国内石油化工企业的生产过程中，产业体制、资源约束、结构不合理、生产技术落后等问题长期存在，严重影响了节能工作的有效开展。
1.2 节能管理基础较为薄弱
在国内的石油化工企业节能工作中，普遍加强了节能管理体系的建设，但是多数企业，尤其是中小型石化企业仍然面临着节能管理组织不健全、体系不顺、职能不到位、力量薄弱等现实问题，各级节能工作的管理及节能技术研发机构力量都有待加强。同时，在石油化工企业节能工作的基础管理方面，定额、计量、监测与统计等相对薄弱，
节能工作中的源头管理尚未完全落实，全员节能意识也有待进一步提升。
1.3 节能降耗责任重大
在我国国民经济的发展中，石油化工企业即使能源生产企业，也是能耗大户，从而造成了节能管理方面的矛盾。据相关数据的统计，石油化工企业的生产能耗降低1个百分点，将节省数百万吨的煤炭资源，而且提供了较大数量的能源。由此可见，我国石油化工行业的节能降耗责任重大，必须注重对于节能关键技术的研究与实践。
2 石油化工节能的关键技术
在我国石油化工行业的生产中，已经总结了较为丰富的节能技术，但是在实际应用中由于受到各种因素的制约和影响，而导致节能技术的应用效果并不理想。本文结合笔者多年石油化工企业生产管理经验，总结了以下节能关键技术：
2.1 装置规模与生产节能
随着现代石油化工生产技术的不断创新与发展，石油化工企业的生产装置规模也有了明显的扩大，在国内的石油化工生产中，“装置规模越大、生产能源消耗越低”的理念得到普遍的认可，所以，在现代石油化工企业的生产节能中，必须将装置规模的合理控制作为关键的技术措施之一。国内各地区的石油化工企业纷纷引进大型装置，使得石油化工行业生产节能工作逐渐迈入正规，为各种节能技术的研究与实践提供了必需的条件。有效提高了生产效率，而且降低了生产中的能源消耗，其经济效益与社会效益是显而易见的。
2.2 余热回收与生产节能
在石油化工企业的生产中，余热回收是不容忽视的关键节能技术之一。石油化工企业的生产过程中，余热主要来原于各种化学反应的放热现象，例如：高温生产工艺产生的热物流；乙烯裂解炉出口物料经催化裂化反形成的烧焦烟气；燃气轮机排放的尾气；大型蒸气锅炉、工艺加热炉等排放的烟气等等。在国内现阶段的石油化工生产中，余热多数被直接排放至大气中，不但造成了能源的浪费，而且加剧了区域的环境污染。因此，在石油化工企业生产中，必须加强余热的回收与利用，将余热转化为动能投入到生产中，可以达到较为理想的节能效果，而且较少了其他生产材料的投入与使用。
2.3 化工系统工程与生产节能
在现代石油化工生产中，化工系统工程是一门新兴的应用学科，以化学工程、系统工程等先进的理论作为基础，采用建模，模拟与优化相结合的方法，利用电子计算机作为工具，对于石油化工生产全过程的工艺与经济问题进行计算，并且对于生产工艺的技术性与经济性进行综合评价。结合国内石油化工生产的现状，在节能工作中应适时引入化工系统工程的相关理论与方法，结合企业现有生产设备、技术力量、工艺水平等，实现生产过程的优化设计、操作、控制与管理。另外，在石油化工生产中，按照化工系统工程的基本观点，应尽量简化各类产品的生产过程，即化工反应中尽量不使用催化剂，不得不使用催化剂的情况下，也要全面考虑催化剂的活性、选择性、收率与寿命等，较少生产过程中的能源消耗。
2.4 石油化工业引入自动化应用技术，实现节能降耗
节能问题则是考虑投入自动化技术应用研究所用的总体投资，这种投资一般需要先进技术工艺、技术指标权重等的分析与测评，以此才能衡量出具体的建模技术、控制技术等的最高输出作业效率，最终分析出降低生产物料能耗、资源耗损等的投资比重，保证最大化成产效益。
3 石油化工节能技术发展趋势
石油是石化工业的原料，是不可再生的资源。近年来，在国际油价持续走高和环境保护日益严格的趋势下，为最大限度地提高石油资源利用率，国外石化工业界非常重视节能技术。为最大限度地把原油转化为轻质交通燃料和化工原料，国内外不断开发原油深度加工技术，石油深度加工技术仍以加氧和脱碳两条工艺路线为主。我国石化工业节能技术进步。为石化工业快速有效的发展提供了强有力的技术支撑。使得我国进入了世界石油化工大国的前列。今后需要重点发展以下节能技术。
（1）改进工艺过程，包括改进生产工艺，采用节能新工艺、新技术、新设备和新兴的催化剂、溶剂、助剂等；
（2）低温能源回收利用技术，包括热泵技术、用低温热作为热源的吸收制冷技术，低温热发电技术等；
（3）热电联产技术，利用炼厂高硫石油焦等低质产品，发展硫化床锅炉（CFB）和造气一联合循环过程（1GCC）.向炼厂和石化厂供应电力、工艺蒸汽和氢气，提高资源和能源的利用率；
（4）煤代油、气代油、焦代油技术，包括以水煤浆替代燃料油，改造现有的燃油锅炉系统；利用清洁的天然气资源.改造炼厂制氢原料和发电产烃锅炉，替代轻油或重油。
4 结语
通过本文的研究，我们对石油化工企业关键节能技术的研究有了进一步的认识，在不断的实践工作中，不断发现研究节能关键技术。并且注重节能实际效果，在提高生产效率的同时节约能源。因此，我国石油化工企业的发展中必须将节能问题作为重要的研究课题，加强对于节能关键技术的研发与实践。
参考文献
[1] 钱伯章.石化行业节能降耗的潜力与途径.石油和化工节能，2011.
篇12
石油化工企业生产过程中产生的废气成分相对复杂，主要有粒子类物质、含硫化合物、含氮化合物和一氧化碳及有机化合物等，它们通过一定的排列组合构成了主要的大气污染源。就废气中各种物质及化合物的产生有着不同的来源。一般而言粒子类物质主要产生于电力、建材、轻工业、石油化工、冶金等行业工业生产过程中所产生的烟雾、烟尘及生产性的粉末等。按照粒子类物资粒径的大小被分为粗粒粉尘、细粒粉尘、烟、雾等。
含硫化合物主要由二氧化硫和硫化氢两种，这两种物质排放到空气中达到一定浓度时会对人类的健康产生不利影响，同时也是酸雨形成的重要物质。大气中的二氧化硫主要来源于燃烧的矿物燃料，而硫化氢多半来源于炼油、硫化染料等行业的生产。就石油化工行业而言，其生产过程由炼油到下游人造丝等石化产品的生产制造会产生一定的硫化氢对大气造成污染。
有机化合物的主要组成部分是碳氢化合物，如烷烃、烯烃、芳香烃等，此外还有一些含硫或含氮的有机化合物。这些有机化合物的主要来源是石油化工厂或者炼油厂的生产过程，这些污染源有着恶臭或者刺激性的气味，会对人体器官产生毒害影响，常含有一定的致癌物质。
废气中的含氮化合物主要成分是一氧化氮和二氧化氮，它们多数由于煤炭或者石油制品的燃烧而产生，同时也可能产生于硝酸、炸药或者氮肥的生产制作过程中。含碳物质的完全燃烧和不完全氧化都会有一氧化碳的产生，比如汽车尾气、石油化工生产中的催化裂化过程中所产生的烟气等中都含有大量的一氧化碳。
卤素和它的化合物也是一种常见的大气污染物，它的主要来源是含有氯和氯化氢的废气是氯碱厂以及利用其作为工业原料的工厂，氯化氢则来源于磷肥生产的过程和电解铝工业等。
二、常用废气处理技术种类
针对石油化工生产过程中产生的不同污染源，通过对其分类，有针对性的重点处理某种具体的污染物，能够有效的减少大气污染提高环境质量。具体而言，石油化工产业废气处理技术主要有以下几种。
1.废气的催化燃烧技术。该种技术又被成为催化氧化技术或者接触氧化技术，是在较低的温度下降反应器在中的催化剂予以催化，使得废气中具有可燃性的成分进行氧化分解的处理方式。催化燃烧所选用的催化剂可以根据它们的活性组分进行分类，主要是铂2等贵金属和钴3等非贵金属，根据废气的不同成分和性质选择不同的催化剂实现其催化燃烧的氧化分解。
2.刺激性和恶臭气体的吸附技术。通常而言，对于恶臭和刺激性气体的处理方式有燃烧、吸附、生物脱臭等方法。吸附技术是利用活性炭较大的表面积和对废气中多种组分的吸附能力，这种技术可以适用于不同浓度恶臭和刺激性气体的吸附，加之其较强的再生能力因而具有较为广阔的使用范围。其中具有某些化学性质的活性炭还能够在其吸附性充分发挥的同时实现良好的催化活性，从而将恶臭和刺激性物质进行氧化处理为低臭、无臭的物质。
3.有害烟雾的去处技术。由于有害烟雾的粒径较小在空气中呈现为一种雾状能够随着空气的运动实现其扩散的微小野地。该种烟雾是温热气体遇到冷气流温度急剧降低凝结而成的，在石油化工企业中有害烟雾主要是油雾、盐酸雾等。鉴于有害烟雾的粒径相对较小，可以利用玻璃纤维过滤的方法将该种有害烟雾予以滤除。
三、中国石油化工废气处理技术及效果
上述三种技术能够有效的滤除或者防治石油化工生产过程中产生的废气，但是在我国生产实践中常用的废气处理方法主要有生物处理技术、催化脱硫工艺等。
生物处理技术，利用微生物实现对有机污染物的生物降解从而实现污染防治。该种技术的发展方向是有针对性的培养菌种并且优化菌种的生存条件以此来提高生物降解率，同时通过对生物填料的物理性能、使用寿命等方面的改善来降低投资和耗
能。其具体工作原理是先将污染物实现由气相到液相的转移然后由微生物吸进入液相的污染物，最后污染物进入微生物体内的有机物的代谢过程，实现对其分解将污染物转化为无害的无机物。其具体工艺流程是把气浮混凝反应池油污泥浓缩池等设施加盖后的废气通过高压风机送人洗涤塔，经洗涤后的废气由管道送入生物处理装置底部，废气经生物滤池填料吸附、生物氧化处理，净化后的尾气通过排气筒排入大气环境。通过反应池和活性炭等设备和物质的综合应用实现废气的无害化转化。生物处理技术在充分利用生物机能的前提下实现对有机废物的治理，充分利用生物规律保证治理结果，在实际应用中取得了较好的效果。但是我们也应该看到生物处理技术作为处理工艺的相对复杂，在投资和实验方面有一定的劣势。
催化脱硫技术是较为新型硫化物处理方式，能够含硫化物废气中的绝大多数硫脱去，并且可以将从硫化物中脱去的硫予以回收利用。作为石油化工企业主要污染物的硫化物，对环境的影响较大，而回收后的硫可以制成硫酸等继续用于工业生产。该种废气处理技术能够将废气中的硫充分利用并且没有新的废气或者废水的产生，其脱硫的效率也相对较高，加之费用成本低等使该种技术在工业生产中具有较大的应用空间。
放点等离子处理法。这种方法主要用于工业废气的处理，是利用高电压放电的形式来获得大量的高能电子或者高能电子激励产生的氧、氮基等活性离子，并且破坏碳氢结构的化学键，使得废气中的有机化学成分发生一种置换反应，最终结合形成没有危害的二氧化碳或者水。该种技术在我国石油化工废气处理中也得以应用和发展，对于等离子反应器的性能有了进一步的研究。对于等离子器，在使用双极性脉冲高压技术时，能够使氯苯和甲苯的分解率得到一定的提高，这种研究的进步和发展能够有效的解决石油化工废气污染的问题，使得废气处理技术和设备有了更新的发展。
tio2光催化法。该种处理技术日渐被重视的一种处理技术，它充分利用tio2的化学稳定性、无毒化、成本较低、获取方便等特点实现对含氯有机物废气的光催化降解。在实践应用中研究者对tio2光催化的改性和其负载修饰的方法来扩大使用范围，从某种程度上实现了对石油化工生产过程中产生的含氯有机废气的处理。这一技术在工业废气处理中具有反应率高、速率快、溶剂分子不会对其影响等优点但是该种技术在使用中也存在一些技术难题，为其推广应用和深入研究提供了一定的空间。
我国石油化工废气处理技术是针对不同的生产过程中产生的污染物不同有针对性适用废气处理方式，并且在处理方式选定还通过处理工艺单元的组合实现对有机废气等的优化处理。废气处理过程中所要遵循的原则是尽可能不再产生新的污染物并充分利用废气中的可利用成分，在有效治工业废气污染的同时也实现了对废气资源的有效利用，较少工业生产中断的浪费。而每一废气处理技术的使用并非孤立的，针对废气成分的不同，采用安排合理分工明确的处理技术的组合和工艺的完善，有效的实现废气处理的效率和效益，实现经济和环境的和谐发展。
参考文献：
[1]吴悦，曾向东，金海花，林大泉.中国石油化工废气处理技术进展[j].石油学报（石油加工），2000， 16（6）.
[2]侯国江.浅析石油化工废水处理的技术措施[j].中国石油和化工标准与质量，2012，33（11）.
篇13
前言
在石油化工装置施工过程中，各类工艺管道的安装质量必须严格控制，严禁其泄漏，否则易燃、易爆、有毒介质的泄漏将造成严重后果。工艺管线安装过程中，为检验焊缝的质量及法兰连接处的密闭性，管线的试压工作是十分重要和必不可少的一道关键工序。切实做到该装置的每个系统、每台设备及每条管线都得到有效的检验与考核，保证系统的清洁、畅通及严密性，从而为装置的安全、稳妥、高水平一次投产成功及装置的长周期运行打下坚实的基础。
一.石油化工装置管线试压工艺技术研究
在石油化工装置试压前应进行以下技术文件审查确认：管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；管道系统隐蔽工程记录；焊接记录、单线图标记、无损检测报告；焊接接头热处理记录及硬度试验报告；静电接地测试记录；设计变更及材料代用文件。
石油化工装置设计安全是预防火灾爆炸事故发生，实现安全生产的一项重要工作。要保证装置设计安全，就要严格、正确地执行相关法规、标准规范，特别是强制性标准。试压的目的是检验系统内各部位的施工质量及系统的严密性，消除存在的隐患，为下一步装置试运投产作好准备。
1、做好技术准备工作，大型石油化工装置工艺管线系统多，走向错综复杂，为了使试压工作正常进行，必须预先做好充分的技术准备。试压前，应根据工艺流程图编制试压方案，理清试压流程，按要求确定试压介质、方法、步骤及试压各项安全技术措施等。
2、进行管线的完整性检查。没有经过完整性检查确认合格的系统一律不得进行试压试验。完整性检查的依据的技术文件有管道系统图、管道平面图、管道剖面图、管道支架图、管道简易试压系统图等。完整性检查的方法：一是施工班组对自己施工的管线按设计图纸自行检查，管道系统全部按设计文件安装完毕。二是施工技术人员对试压的系统每根管线逐条复检，管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格，焊接及热处理工作已全部完成。三是试压系统中所有管线按设计图纸均检查合格后，申报质监、业主进行审检、质检。试压的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
3、进行物资准备。管线试压介质一般分为两类：一类是气体，一类是液体。气体一般采用空气、干燥无油空气和氮气等。液体一般采用水、洁净水和纯水等。因此，如果管线没有特殊的要求，试压介质一般多采用水。试压工作是一种比较危险的工作。因此，在此项工作开始前应进行充分的物资准备工作。主要包括试压设备的维护保养、安全检查和进场布设；各种试压用仪器、仪表的校验、检查和安装；试压临时管线及配件的安装布置；试压用盲板、螺栓、螺母、垫片等材料的准备；设备、仪表、阀门、管件、安全阀、流量计等隔离措施的实施；试压中各种安全技术措施所需物资的供应及现场的布置等工作。
4、进行压力试验。承受内压管线的试验压力为管线设计压力的1.5倍；气压试验管道的试验压力为设计压力。对于气压作强度试验的管线，当强度试验合格后，直接将试验压力降至气密性试验的压力，稳压30分钟，以无泄漏、无压降为合格。检验采用在焊口、发兰、密封处刷检漏液的方法。
5、试压安全技术规定。管线试压是非常危险的，应做好各项安全技术措施。液压试验管段长度一般不应超过1000米，试验用的临时加固措施应经检查确认安全可靠，并做好标识。试验用压力表应在检定合格期内，精度不低于1.5级，量程是被测压力的1.5～2倍，试压系统中的压力表不得少于2块。液压试验系统注水时，应将空气排尽，宜在环境温度5℃以上进行，否则须有防冻措施。合金钢管道系统，液体温度不得低于5℃。试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试压。试压合格后应及时卸压，液体试压时应及时将管内液体排尽。系统试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，填写试压记录。试压过程中，试压区域要设置警戒线，无关人员不得入内，操作人员必须听从指挥，不得随意开关阀门。
二.石油化工装置管道工艺技术
1、塔和容器的管线设计，依据工艺原理合理布置。分馏塔与汽提塔之间的管线布置。通常分馏塔到汽提塔有调节阀组，调节阀组应靠近汽提塔安装，以保证调节阀前有足够离的液柱。分馏塔与回馏罐之间的管线布置。当分馏塔的塔顶压力用热旁路控制时，热旁路应尽量短且不得出现袋形，调节阀应设在回流罐的上部。汽液两相流的管道布置时，管道上的调节阀应尽量靠近接收介质的容器布置，减少管道压降，避免管道震动。如图3所示。由此可见，管线不可随意布放。
2、泵的管线设计，泵入口偏心异径管的使用，泵吸人管道设计是确保泵经常处于正常工作状态的关键。当泵人口管系统有变径时，要采用偏心大小头以防变径处气体积聚，偏心异径管的安装方式如下：一般采用项平安装，当异径管与向上弯的弯头直连的情况下可以采用底平安装。这种安装方式可以省去低点排液。
布置泵的人口管线时要考虑到几个方面的因素：①泵的人口管支架的设置。如泵的进口在一侧，则泵的入口管支架应是可调式，且人口管及阀门位置在泵的侧前方。②气阻。进泵管线不得有气阻，这一点很容易被忽视，某些布置虽符合工艺流程图，但在局部会产生气阻现象，从而严重影响泵的运行。③管道柔性。泵是同转机械，管道推力作用在管嘴上会使转轴的定位偏移，因此管道设计要保证泵嘴受力在允许数值内。塔底进泵的高温管线尤其需要考虑热补偿。
3、冷换设备的管线设计逆流换热：①冷换设备冷水走管程由下部进入，上部排出。这样供水发生故障时，换热器内有存水，不致排空。如作为加热器时用蒸汽加热，蒸汽从上部引入，凝结水由下部排出。②安装净距，为了方便检修，换热器进出口管线及阀门法兰。均应与设备封头盖法兰保持一定距离，为方便拆卸螺栓净距一般为300mm。③热应力，换热器的固定点一般是在管箱端，凡连接封头端管嘴的管道必须考虑因换热器热胀而位移的影响。重沸器返回线各段管线长度的分配要恰当，可以防止设备管嘴受力过大。回线各段管线长度的分配要恰当，可以防止设备管嘴受力过大。
结束语
压力管道试压系统的划分是管道压力试验的关键，应以设计压力为基础，以工艺操作单元为区域，并充分考虑介质、温度、管道位置、盲板安装难易等因素。在特定的条件下，可以选取气体作为试验介质，可以突破规范的要求，但要经过严格的论证与审批方可进行。在特殊装置中，设备与管道共同参与试压工作，应注意试验压力的界定。
