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（1）机械加工的绿色制造
机械加工的绿色制造是机械制造企业可持续发展战略的重要体现，也是机械制造企业在综合环境与资源所构建出的全新加工模式。其根本目的在于将机械加工产品在整个加工过程中，最大限度的做到资源的最优处理，降低废弃物的产生，加大利用率。而绿色制造最明显的工艺则体现在切削加工不使用切削液上。因为，切削液对人体的健康、生态环境都会造成极大的威胁，同时切削液的使用还会加大能源的消耗。所以，在条件允许的前提下，尽可能不使用切削液进行切削，加大对切削工艺的研究与开发，以实现机械加工的绿色制造。
（2）计算机集成制造CIM
近些年来，随着计算机的普及应用与发展，计算机集成制造早已成为机械制造企业进行规模生产的主要科技技术手段。CIM就是指通过计算机实现信息的集成化并进行现代机械加工制造，用以提高企业的总体经济效益，促进企业的健康、稳定发展。尤其是改项技术的应用，还能够统筹整个机械加工过程，将企业从市场预测、产品设计、加工制造、经营管理乃至售后服务都整合到一个系统之中得到一体化处理，因此，该项工艺已经成为当今现代机械加工技术的主要发展趋势。
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1.1.2制造误差。在机械加工中，刀具制造的精度和工作的环境会对加工的精度造成影响。但是产品加工的精度不会因为单刃刀的直接影响，零件的尺寸和几何形状会在加工过程中因本身的磨损而改变，因此，在对机械零部件进行加工时需要检查刀具本身是否存在制作方面的误差。
1.1.3机床自身几何误差。机床自身几何误差主要是安装误差、制造误差和磨损误差等几种常见的误差，其中，制造误差是最大的误差。机床自身的三种基本误差为导轨误差、传动链误差和主轴回转误差。导轨误差，导轨出现误差将会明显作用于加工的精度，出现直线度误差、扭曲度误差、相互位置误差等，为了减少导轨误差，可以从材料、、保护装置、结构等方面着手；传动链误差，该误差出现的原因主要是因为安装传动机构，制造和后续作业等条件下因磨损导致的，出现先后运动误差。实验表明，减少传动链部件数量和缩短传动链可以实现传动误差数值量的减少；主轴回转误差，回转误差会影响产品加工表面的形状，部件因角度摆动出现圆柱度误差，部件端受轴向窜动会有平面度误差，但断面不会受其影响。
1.2工艺受力变形对加工精度的影响机械零部件加工过程中因传动力、重力、切削力等作用会导致变形，变形会引起刀具和加工工具相对位置产生变化，从而导致零部件在加工过程中几何形状和尺寸出现误差。外圆车刀具有较大的刚度，而刀杆的刚度相对弱，由于二者的刚度不一致，当受力时，刀杆容易发生变形。此外，机床部件的刚度也会对加工零件产生影响，而其影响的程度只能通过实验得知。
1.3加工精度受工艺系统热变形的影响机械加工的工艺系统在受热作用时，会发生变形，尤其是存在比较剧烈的温差时，对工具自身运动与几何关系会产生比较大的破坏作用。控制好加工的热影响对于精度有积极的意义。加工工艺的变形主要包含三种：工件热变形、机床热变形和刀具热变形。如果所需加工的零件的长度长，而精度要求高时，工件的热变形对精度的影响是最为明显的。工件加工时，经常在单面进行切削，由于存在温差，会导致工件的隆起，产生较大的误差。而加工中将隆起的部分削平，当温度降低之后，削平的部位又会出现收缩，有凹槽，导致较大的平面误差度。经过试验和实践经验分析得出，对于此类问题最为常用的方式是加入切削液，对温差进行补偿，尽量降低加工时零件表面的温度。
1.4加工精度受定位误差的影响机械加工过程中会涉及到很多工艺定位，定位过程中如果定位不标准产生误差也会对机械加工的精度造成影响。机械加工工艺定位大体上有设计基准和工序基准，这两种基准称为定位基准。在对零部件进行加工的时候需要选择零部件的多种几何参数作为加工过程中的定位基准，如果选择的定位基准不符合设计基准，就会因基准不重合而出现误差，现实制造过程中一般机床上的定位元件因各种条件的限制不可能和基本尺寸绝对吻合，定位元件的实际尺寸和位置允许有一定的变动幅度，定位幅度过大或者定位不准确就会造成定位误差。
1.5加工精度受加工原理的影响机械加工的过程中由于采取了近似加工法，近似传动法或近似刀具轮廓而产生的加工误差称之为加工原理误差。很多时候为了得到要求的工件表面，在实际加工过程中，工艺师会在工件或刀具的运动之间建立一定的关联。理论上来说要采用完全准确的运动联系，但是实际生产中由于完全准确的加工原理会导致机床或夹具制造极为复杂，使得制造工艺极为复杂而难以满足现实条件，基本上不可能做得到，这就是近似加工运动误差。
2改进机械加工精度的误差
抵消法采取抵消法或者补偿法抵消和补偿原来的系统误差，从而减少零部件的加工误差，提高零部件的加工精度，这种方法称之为误差抵消法。如果原始的误差为负值，那么人工产生的误差就要取正值，反之则取负值，这两种做法的目的就是为了相互补偿原来的系统误差，使得两者大小相等，除此之外，利用一种原始误差抵消另一种原始误差就是通过相互抵消的方式减少加工的误差，提高零部件的加工精度。
2.1平均原始的误差有些精度要求很高的零件，可以通过加工使得零件的加工表面的原始误差均匀化。对经过工具的表面和工件给予检查和比较，进而找出其中的差异，在对零件进行修正或者按照基准进行加工，在实际的生产过程中，直尺、端齿分度盘和平板等都是采用将原始误差平均化的原理来加工。
2.2转移原始的误差将机械零件的原始误差从敏感方向的误差转化到非敏感方向的误差，进而达到将机械工艺的受力变形、几何误差以及热变形等原始误差转移。原始的误差能否直接的在加工误差上反映出来，是否能够提高零件的精度，决定于其是否在误差的敏感方向上。
2.3减少原始的误差机械加工精度和量具和夹具的本身精度的提高，减少加工工艺系统的受热、受力和刀具的磨损以及测量误差，采取措施降低原始的误差。所以如果想要提高机械的加工精度，就要对各个原始误差都进行研究，对于不同的误差采用不同的方式进行解决。对于有固定形状的零件的加工，要减少刀具安装和刀具的具体形状的误差，对于一些很精密的零件的加工，要提高所用的精密机床的刚度以及精度。
2.4分化原始误差法分化原始误差的方法能够有效地提高零部件的加工精度，从误差的反映规律来看，一般将毛坯上的工件的几何尺寸根据具体的情况分成几个小组，每个小组尺寸的范围可以被缩小，然后依据具体的误差来调试工件的正确位置，缩小整批的工件的分散范围。
2.5均化原始误差法对于要求加工配合精度很高的轴和孔的加工过程中一般采用研磨方式，研磨工艺本身精度并不高，但是却能通过与工件做相对运动时经过研磨对工件进行微量的切削，使得工件达到很高的精度，当然，研磨工具也相应地被工件磨去一部分，这种表面之间的摩擦和磨损是一种不断减小误差的过程，这个方法就是均化原始误差法，既能提高零部件的加工进度，又能提高磨具自身的精度，这种方法的实质就是两个相互作用的表面进行比较和检查，然后找出两者之间的差异，并互为基础，进行修正，不断缩小和分化零部件表面的误差。
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1.3定位误差首先是基准不重合的误差。在设计之初就用某些特定的符号在零件的图上面确定所有位置的尺寸，称作设计基准。通过工序图来确认经过加工后的零件的表面的尺寸位置所遵循的标准为工序基准，通过机床对零件进行加工的时候要注意到通过以上几种方法进行基准定位，因为基准定位准确能够保证零部件的精度，但是基准出现误差的话，部件的精度也会受到影响。其次就是定位不准造成的一定程度上的误差，因为在实际的操控过程中夹具上的定位原件完全准确的可能性不太大，它们不可能按照基本尺寸制造，这里我们就会说道一个概念那就是公差范围内的变动，这种变动是一个范围值，在这个范围内的变动都是允许的，一旦超过这个变动就会产生我们常说的定位副制造不准确误差。
1.4工艺系统受力变形产生的误差首先是工件的刚度，刚度直接影响到部件的加工过程，因为刚度能够达到标准才能制造出合格的产品，但是如果刚度不合格的话就会造成加工过程中工件因为刚度过低而降低了精度或者被损坏。其次是刀具的刚度，进行加工的时候刀具需要对工件进行雕琢，刀具的刚度要高于工件的刚度且安装位置正确。第三是机床部件的刚度，一套完整的机床的组成结构是十分复杂的，零件众多，一般机床部件的刚度都是通过实验方法实现的。
1.5机床加工工艺系统受热变形引起的误差热量是影响机床加工工艺的另外一个因素，由于机床是处于运转状态，很容易产生热量，通过观察我们可以发现，因为热量造成的加工误差可能会占到总数误差的一般，整个机床，刀具和工件受到外界的很多热源的影响会升温，机床本身也会有一定的温度。
1.6调整误差在机床的使用过程中一定要定期的进行维护以保证机床设备的正常运转。
2.提高机械加工质量和精度的方法
2.1对症下药，那些机床加工部件容易出现误差要认真对待，选用质量过硬的部件，比如夹具，刀具和一些其他的基本的工具的精度和刚度，控制好温度以免造成误差，在日常的维护工作当中要及时的发现误差，找到根本原因进行改正，精密的加工更是需要提升整个机床的精度以达到相应的要求。
2.2误差补偿发现误差之后通过人为制造出相应的误差进行补偿使得部件达到相应的标准。
2.3分化误差，出现一定程度上的误差之后需要把原始的误差进行分化，找出误差的反应出的基本情况及基本规律特征，也就是说把风险的统一调整划分，将误差类别想死的工件集中到一起，使得误差的影响分散到几个不同的部分，分化误差造成的影响。
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一、机械加工产生误差主要原因
（一）主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。
（二）导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度(扭曲)。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。
（三）传动链误差。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。
（四）刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状地改变。正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。
（五）定位误差。一是基准不重合误差。在零件图上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸(或位置)都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。
（六）工艺系统受力变形产生的误差。一是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。
二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。
三是机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。
（七）工艺系统受热变形引起的误差。工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。
（八）调整误差。在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。
（九）测量误差。零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。
二、提高机械加工精度的措施
（一）减少原始误差。提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形;对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。
（二）误差补偿法。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
①误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
②误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
（三）分化或均化原始误差。为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。超级秘书网
①分化原始误差(分组)法：根据误差反映规律，将毛坯或上道工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
②均化原始误差：此法过程为通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。
（四）转移原始误差。这种方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面。
三、结束语
在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。
参考文献：
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机械加工的工艺系统主要包括机床、工件和工具、夹具。在机械进行切削的过程中，通常会因为夹紧力等作用的影响，使这些工艺系统受到不同程度的影响，进而发生一定程度的变形，进而使已经调整好的处于静态位置的工具发生变化，导致其加工精度降低。为了能够最大限度的保证加工精度，最为有效的方式就是将工艺系统受力变形降至最低。在实践生产中，则主要是利用提高工艺系统的刚度或是降低负荷的变化来解决这一问题。而且，为了能够保证加工质量和生产效率，还需要尽可能的提高加工工艺中的刚度。
3工艺系统几何精度对加工精度的影响
工艺系统几何精度对加工精度的影响主要是从以下几个方面体现出来的：一是加工原理；二是加工过程中的调整；三是机床；四是夹具和刀具等制造方面存在的误差。其中，加工原理导致精度的降低主要是由于在加工工艺中使用了近似的成形运动，然而就是这种近似的成形运动则可以将刀具形状或者机床结构予以简化、使生产效率提高、增加加工精度，而且由于加工方法导致的误差能够符合规定的精度要求，所以在生产实践中，该种方法的应用范围仍然十分广泛。在工艺加工过程中，难免会出现对工艺系统进行调整，以满足生产的需要，但是由于不能完全确定调整是否完全精准，因此，也就很难避免调整误差的出现。由于机床导致的加工精度的降低主要是因为机床在制造和安装，以及运行的过程中不会避免由于磨损带来的误差；夹具等制造产生误差的主要原因是定位元件、分度机构、刀具导向元件以及夹具体的制造误差等、在装配夹具后各个元件之间存在的工作面尺寸误差、使用夹具中工作面磨损导致的误差。
4增强机械加工精度的几点措施
首先，在生产的过程中尽量避免误差的出现；也就是要预防误差，通过减少误差源。较为常用的方式包括：a.误差转移法；b.误差平均法；c.直接减少原始误差；d.尽可能使用先进的加工工艺和设备等。然而，通过不断的实践证实，在精度要求被不断提高后，在使用原有的方式或是新的方式来提高加工精度的陈本也是会随着提高的。其次，加强对科技力度的投入；在针对各个环节经常出现的，以及难以避免的影响加工精度的因素而言，可以考虑在资金允许的前提下，适当增加科技研发资金的投入，主要是针对这些容易出现误差的环节进行新工艺、新方式的研发，来努力提高加工精度。再次，减少原始误差；在条件允许的前提下，尽可能提高机床的几何精度，提高量具、刀具等的制作精度，在多方面来提高加工精度。然而，针对原始误差，还需要具体问题具体分析。需要进行有效分析来通过适当的手段解决产生的原始误差，进而提高加工精度。而针对那些精密的零件，在加工的过程中也应该使用高精密仪器和设备进行加工。
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现状相较于西方发达国家，虽然我国的机械加工技术发展较晚，但是经过数十几年的发展与研究俨然已经取得了十分骄人的成绩。尤其是机械加工技术类型繁多，能够满足一些机械产品的加工需求，提高机械产品的加工精确度与质量。目前，我国现代机械加工技术类型主要包括：高速加工技术；超精密加工技术；数控加工技术；水喷射加工技术；超高能束加工技术；超自动化加工技术；快速成型技术；成型工艺技术；干式切削技术等。而从我国机械加工技术的整体发展趋势来看，我们可以清楚的看到，目前我国的机械加工技术正走在高速、超高速，精密、超精密的发展方向。高速、超高速加工是一项系统工程，其是在高速主轴、高速加工机床结构、高速加工刀具、系统的不断改进上发展而来的。同时，高速、超高速加工技术不仅可以用于加工普通的钢、铁、有色金属材料，还可以加工高强度的合金钢、纤维强化复合材料，扩大加工范围的同时，也极大的提高了我国机械加工的生产效率，加工质量。目前，高速、超高速加工技术正在我国航天、航空、汽车、机床等制造行业中被广泛应用。而精密、超精密加工技术则在我国尖端武器制造中占据着十分重要的地位，始终是我国机械加工技术发展的最主要方向。具体来讲，精密、超精密加工技术，其在我国是一项内容十分广泛的新技术，工艺实质在于提高机械加工的精确度，使表面质量达到极高的标准，并且在提高机电产品的使用性能、可靠性等方面都有着十分重要的作用。因此，精密、超精密加工技术也可谓是国际竞争中的核心技术之一。
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1.2加工精度受工艺系统热变形的影响
机械加工的工艺系统在受热作用时，会发生变形，尤其是存在比较剧烈的温差时，对工具自身运动与几何关系会产生比较大的破坏作用。控制好加工的热影响对于精度有积极的意义。加工工艺的变形主要包含三种：工件热变形、机床热变形和刀具热变形。如果所需加工的零件的长度长，而精度要求高时，工件的热变形对精度的影响是最为明显的。工件加工时，经常在单面进行切削，由于存在温差，会导致工件的隆起，产生较大的误差。而加工中将隆起的部分削平，当温度降低之后，削平的部位又会出现收缩，有凹槽，导致较大的平面误差度。经过试验和实践经验分析得出，对于此类问题最为常用的方式是加入切削液，对温差进行补偿，尽量降低加工时零件表面的温度。
1.3加工精度受定位误差的影响
机械加工过程中会涉及到很多工艺定位，定位过程中如果定位不标准产生误差也会对机械加工的精度造成影响。机械加工工艺定位大体上有设计基准和工序基准，这两种基准称为定位基准。在对零部件进行加工的时候需要选择零部件的多种几何参数作为加工过程中的定位基准，如果选择的定位基准不符合设计基准，就会因基准不重合而出现误差，现实制造过程中一般机床上的定位元件因各种条件的限制不可能和基本尺寸绝对吻合，定位元件的实际尺寸和位置允许有一定的变动幅度，定位幅度过大或者定位不准确就会造成定位误差。
1.4加工精度受加工原理的影响
机械加工的过程中由于采取了近似加工法，近似传动法或近似刀具轮廓而产生的加工误差称之为加工原理误差。很多时候为了得到要求的工件表面，在实际加工过程中，工艺师会在工件或刀具的运动之间建立一定的关联。理论上来说要采用完全准确的运动联系，但是实际生产中由于完全准确的加工原理会导致机床或夹具制造极为复杂，使得制造工艺极为复杂而难以满足现实条件，基本上不可能做得到，这就是近似加工运动误差。
2改进机械加工精度的误差
抵消法采取抵消法或者补偿法抵消和补偿原来的系统误差，从而减少零部件的加工误差，提高零部件的加工精度，这种方法称之为误差抵消法。如果原始的误差为负值，那么人工产生的误差就要取正值，反之则取负值，这两种做法的目的就是为了相互补偿原来的系统误差，使得两者大小相等，除此之外，利用一种原始误差抵消另一种原始误差就是通过相互抵消的方式减少加工的误差，提高零部件的加工精度。
2.1平均原始的误差
有些精度要求很高的零件，可以通过加工使得零件的加工表面的原始误差均匀化。对经过工具的表面和工件给予检查和比较，进而找出其中的差异，在对零件进行修正或者按照基准进行加工，在实际的生产过程中，直尺、端齿分度盘和平板等都是采用将原始误差平均化的原理来加工。
2.2转移原始的误差
将机械零件的原始误差从敏感方向的误差转化到非敏感方向的误差，进而达到将机械工艺的受力变形、几何误差以及热变形等原始误差转移。原始的误差能否直接的在加工误差上反映出来，是否能够提高零件的精度，决定于其是否在误差的敏感方向上。
2.3减少原始的误差
机械加工精度和量具和夹具的本身精度的提高，减少加工工艺系统的受热、受力和刀具的磨损以及测量误差，采取措施降低原始的误差。所以如果想要提高机械的加工精度，就要对各个原始误差都进行研究，对于不同的误差采用不同的方式进行解决。对于有固定形状的零件的加工，要减少刀具安装和刀具的具体形状的误差，对于一些很精密的零件的加工，要提高所用的精密机床的刚度以及精度。
2.4分化原始误差法分化
原始误差的方法能够有效地提高零部件的加工精度，从误差的反映规律来看，一般将毛坯上的工件的几何尺寸根据具体的情况分成几个小组，每个小组尺寸的范围可以被缩小，然后依据具体的误差来调试工件的正确位置，缩小整批的工件的分散范围。
2.5均化原始误差法
对于要求加工配合精度很高的轴和孔的加工过程中一般采用研磨方式，研磨工艺本身精度并不高，但是却能通过与工件做相对运动时经过研磨对工件进行微量的切削，使得工件达到很高的精度，当然，研磨工具也相应地被工件磨去一部分，这种表面之间的摩擦和磨损是一种不断减小误差的过程，这个方法就是均化原始误差法，既能提高零部件的加工进度，又能提高磨具自身的精度，这种方法的实质就是两个相互作用的表面进行比较和检查，然后找出两者之间的差异，并互为基础，进行修正，不断缩小和分化零部件表面的误差。
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在机械制造业之中，制造专业的设备与仪器的加工对加工的水平有着重要的作用。可是，事实上我国对很多精密的设备零件并没有自主的知识产权，主要依靠的是进口，这对国内制造业有着极大的限制。对比日本、美国等发达国家，我国在制造技术和加工工艺上有着巨大的差距，正是因为这种机械加工工艺的落后，造成了我国机械加工的效率低下，生产的质量也比较差。
1.2制造加工工艺
当今社会，电子技术和信息技术都由于科技信息的发达而得到了快速的发展。机械制造业也越来越关注科技信息的应用。近几年来，提起中国制造，人们往往把他与假冒伪劣或是质量没保障相联系。产品质量往往是和机械加工工艺相联系的。因此我国应当加大对于新型和高科技技术的加工方法的扩大应用，努力使制造加工水平得到良好的提高。
1.3智能与自动化工艺技术
计算机技术的日益发展，使得制造工业中的自动化的程度得到了充分的提高。发达国家已经基本实现了机械制造工业的自动化与智能化以及集成化产品制造。可是，在我国只有极少数的大型机械加工企业达到了国际的水平，而大部分工厂仍旧是以传统的制造工艺进行生产的。
1.4生产与管理部分
制造工业发达的一些国家对于机械加工的管理都是通过计算机进行远程管理与操控的，相对于我们国家只有极少数的企业应用计算机进行辅的管理之外，剩下的大多数中小型企业依然是处在经验的管理阶段。我国的大部分机械加工企业的管理都是管理水平较低，市场开拓的能力弱，竞争能力低下。
1.5核心技术与开发
自从中国进入世界贸易组织之后，虽然大量对外招商引资，可是在引进先进装备的同时，核心技术却是过不去的一道坎，始终难以把握。根据相关数据说明，对外来技术的依赖性居然高至50%，对于这个比例，发达国家却只有30%以下。国防企业是一定要有自己的核心技术，国防技术的依赖性对于国家的安全性是一个很大的威胁。现在世界格局发生了转变，中国是一个全球性的制造大国。但是因为核心技术的不足以及自主知识产权的缺乏，致使我国的制造加工业处于国际价值链的低端。除去以上分析的几个问题，国家的政治政策与宏观方针，创新能力以及人才的培养方案等等，对我国的机械制造与加工工艺都有着一定的影响。文章从机械加工工艺的流程和优化进行重点分析。
2机械加工工艺的优化研究
为使机械加工更好的适应现代市场的转变，机械加工真要面对一个巨大的改革，而对于机械加工工艺的优化就成了中小型企业的选择。要想要优化加工工艺，需要从以下几点考虑：
2.1了解机械加工工艺发展中出现的问题
对于机械加工工艺中的问题在上文中已有提到，现阶段最主要的问题就是如何提高我们自主创新的能力以及对于核心技术研发的能力和怎样提高我国制造工艺信息化的水平。
2.2优化工艺流程建立在提高效益的基础之上
对引进先进的设施设备注重看待，淘汰掉落后的加工工艺。通过对原材料形状、性能、材质等进行相应的改变与优化，成为更加优良的成品的过程就是加工工艺的优化。新的工艺主要的一点就是要提高生产的效率降低制造的成本。用新进的科技技术，运用新的装备是优化工艺的最有效的路径。对技术人员研发产品过程中的知识产权进行保护，对技术人员的待遇进行合理提高。我国在机械加工上通常是缺少原则的，存在普遍的仿制加工的现象。对于知识产权的维护几近于无，这不仅是损害了发明者的利益，还禁锢了机械制造工艺的发展，大大打击了制造工艺者的创新工艺的积极性。国家应该制定相关政策，打击技术盗用，维护技术人员的利益。
3对于制造工艺成本的优化
主要内容：①对工艺材料进行合理的选择，材料本身的性质，如硬度、性能、可加工性等对于机械制造工艺都有一定的影响；②对于金属材料的切割尽可能减少，这样做不仅节约了时间，同时也减少了原材料的浪费，但是减少的程度与实际加工要进行优化比对，做到综合最佳；③降低加工的难度。因为机械加工工艺的操作与工具的一些限制，有的形状难以加工。因此要尽可能的把难度降到最低，但是还是要做到符合要求。
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二、机械加工机床工具箱的改进设计建议
1.改进设计方案进行机械加工机床工具箱改进设计的首要任务是明确这一改进设计的具体方案，其作为总体的指导思想，直接影响着工具箱的具体设计工作。基本看来，在当前强调柔性生产及考虑当前工具箱所存在问题的基础上，改进设计方案有必要关注如下一些方面：一是工具箱设计存在台面设计问题，这使得放置在台面上的各种工具很有可能被无意的碰落，因而改进设计必须关注工具箱的层次问题；二是层次改进设计的首要任务是确立台面的位置与高度，在这一基础上，进行分层次的划分，确保工具箱的不同层次的划分较为合理，所使用的各种工具在工具箱中得到合理的摆放；三是由于当前工具箱较重，不利于快速移动，因而要关注工具箱的四个脚的位置，有必要配备轮子等装置，以便于移动。
2.材料的选择与零件的配合就材料的选择而言，机械加工机床工具箱在生产中有着很重要的作用。一般在实际中工具箱的外门要使用45#钢，而工具箱的内部框架、箱盖以及层底等要采用Q235，就零件间的配合连接而言，箱底层和万向脚轮可以进行固定支撑之间的配合调整。这3个零件需要通过焊接的方式连接在一起，框架与箱底层、层板和框架之间、框架与层挡板之间也是采用焊接方式。在顶层板、内门、外门以及箱底层之间都需要留出一定的间隙，用作门的旋转和打开。
3.改进设计的内容一是抽屉及箱体均使用1.2mm冷轧钢板，经磷酸盐处理后，外加静电粉体烤漆，以达到防锈效果。箱体四周每隔25mm应镶有滑轨固定沟槽，以方便抽屉弹性调整变换的使用。为确保箱体结构坚固，底部应附有调整脚，可保护箱体，并改善因地面不平整而造成的晃动现象。二是旋开式连杆锁装置，一经上锁，抽屉即全部锁住。抽屉铝合金把手内部设有安全扣装置，未经人为操作，抽屉不会滑出掉落。可选用锁王系统，一支锁王钥匙可开启500组不同锁号的工具箱，管理方便。抽屉四周每隔19mm镶有一槽孔，并可配合槽隔板、横隔板作弹性间隔。抽屉使用3mm特殊滑轨设计，并配合轴承滑动、单轨抽屉开度90%，每屉荷重100kg，复轨抽屉100%全开，每屉荷重200kg。三是全宽式铝合金把手设计，并附有标示纸及PVC透明胶片。滑轨设有固定扣定位，以防搬运时掉落。抽屉把手外缘与箱体平整，不露出箱体外部，防撞、安全、美观。抽屉、把手与面板可分离的组合式设计，可微调抽屉面板间距，并可节省零件更换费用。四是背挂板精准方孔设计，可搭配各类挂钩，拆装调整容易，方便工具定位。使用宽幅转轮，移动更稳固、轻巧灵活，两只定向，两只万向附剎转轮，四轮平均荷重400kg。分类盒可单独或排列使用，方便收纳，适合小型零件、螺丝的分类储存。应用精控安全锁，确保坚固耐用，故障率低槽孔可配合隔板，可随意调整屉内空间。使用条纹胶垫可防止工具滑落，并保护漆面不受损。应用组合式分类盒，可单独或排列使用，方便收纳，适合小零件、螺丝的分类储存。隔板可与槽片组合应用，拥有更适当的空间配置。
4.改进设计的保障一是建议成立改进设计工作小组。工具箱的改进设计与信息技术的变化息息相关，工具箱改进策略的制定不宜限定于某项信息技术的规格与现状，而是应采用通透性设计，并建立不断检查修正的机制，以确保改进设计计划的可行性与时效性。因此，建议改进设计部门成立专门工作小组，研究制定各项改进作业标准。二是加强设计人员信息教育培训。工具箱改进设计过程涉及到车间管理人员、工具箱使用人员及信息化作业人员，为有效规划及管理，在工具箱改进设计工作的召集人应由主管负责人担任，而从事工具箱改进设计的人员不仅需要具备相当程度的工具使用与信息化素养，也必须不断吸取新知识，以掌握信息技术的发展。目前工具箱使用与改进人员通常缺乏信息及电脑背景，建议工具箱改进设计人员应配合时展趋势，加强信息教育，以应对电子化作业的发展趋势，充分学习与应用信息化技术来进行工具箱的重新设计。
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消除受迫振动产生的条件有减小激振力、调整振源的频率、采取隔振措施和增加系统阻尼四种方式。
第一，激振力由回转不平衡质量引起，减少激振力的本质是减少回转元件在离心力影响下产生的惯性和冲击力，满足机床上高速回转零件对动平衡的要求，保证传动元件和传动装的运行精准度不受振动的影响，保证传动始终处于平衡状态，分离机械设备的动力装置和机床。减少激振力可以采用在转速超过60rad/min的回转元件安装自动平衡装置、提高传动装置和传动的稳定性来实现。
第二，而调整振源的频率是通过改变传动比的方式防止振源和加工设备产生共振。常用的方法有调节激振力频率、拉大工艺系统部件固有频率和共振区频率的差异、调节加工系统运动参数等方式。
第三，隔震措施可通过安装隔震或者在振源处安装吸振设施来实现，通常有主动式隔离和被动式隔离，主动式隔离是防止机内振源对机床干扰，而被动式隔离是采取挖防振沟、垫弹性橡胶等方式防止振动由地基传至机床。
第四，增加系统阻尼的本质是提高机械设备运动的刚度和振动稳定性的有效性。可以通过适当预紧滚动轴承、在零部件臂中加入高阻尼的材料、在加工系统的有关部件表层喷涂高内阻的黏性材料、加装电流变液阻尼器等方式，而提高系统的刚度可以通过提高设备结构的刚度来实现。
2解决自激振动的措施
自激振动也叫颤振，和受迫振动相比，自激振动的频率更高，振动也更加强烈，而且自激振动的产生多有零部件的切削过程产生，因此，消除自激振动要从重叠系数、刀具的几何参数、切削用量以及设备和刀具的位置四个方面入手。
首先，自激振动和重叠系数有关，而重叠系数的大小受加工方式、刀具几何形状以及切削用量的影响，因此，减小重叠系数也只需要通过改变切削用量以及刀具的几何方式就可以实现，从而有效提高刀具切削的稳定性能。
其次，合理选择刀具的几何参数。刀具的几何参数中，主偏角对自激振动的影响最大，加工零部件过程中可以适当增加主偏角或前角，减小后角，以降低振幅。但是过度减小后角，反而会增加自激振动。
第三，合理选择切削用量。选取较大的进给量和较小的切削深度可以减少自激振动，如果零部件没有特殊加工要求，可使用高速或低速的切削方式，以防出现自激振动。
此外，如果加工表面可以允许有一定的粗糙程度，可以采用选取较大进给量的方式预防自激振动。最后，合理安排机床和刀具。可以通过合理选择刚度比和方位角度，以提高加工系统的抗振性能，降低自激振动。
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这一点在实训过程中很多学生忽视了，我们大多数学生参与实训，都是第一次告别理论课堂，接触机械加工，绝大多数学生没有做笔记的习惯，即使在实训过程中完全听懂了，由于没有成文的记录，两三周之后就忘记了。所以我们必须要求学生把少见、常用、重点和难点、包括自己在实训环节中出现的操作失误等等。实践证明，勤总结和勤记录的学生在实训之后仍然能记住当初所学的知识。
3实训过程中没有有效的结合课堂上的理论知识或者说理论知识欠缺
很多学生在实训时体现出基础理论知识薄弱或对理论知识掌握不深刻。例如：普通铣床实训中铣削六面体要求基准统一，那么对基准面的理解，很多同学都知道大概的意思，但是不能阐述其定义。又如课堂上讲的刀具角度，在实训中针对一把焊接式车刀，绝大多数学生并不能判别出前角、后角、主偏角等等，甚至很多学生连主切削刃都不能准确的辨认出来。另外，就是形位公差，很多学生并不能很好的认识如垂直度、圆跳动、平面度等具体的意义。这方面的内容作为学生入门技能培养的基础知识，必须要掌握牢固。如果能很好的把理论知识和实践操作有效的结合起来，学习效率一定事半功倍。针对这些情况，我们可以从以下一些方面加以改善：
3.1加强几门重要课程的学习
作为机械类专业的学生，我们必须学习好《机械制图》，《机械加工工艺》、《机械加工基础》、《互换性与检测技术》等这些课程，这些课程是机械加工的入门课程，它直接影响到一名学生对基础理论知识掌握的牢固程度。同时，学生理论知识丰富，对实训老师的教课也起到帮助作用，他们能很快的理解老师讲的加工方法，装夹原理等等，促进实训效果。
3.2注重学习方法的引导
学生刚接触机械加工，大多没有行之有效的学习方法，一般均是按照老师讲的方法来练习，学习方法也基本是处于探索过程中。作为实训老师，应该在实训过程中，结合学生平时实训中的整体表现、接收新技能的能力、学习的积极性等方面综合考虑，同时结合自己以前学习机加的经验，给学生传授一些实用的技巧和学习方法，这样能让学生在今后的学习中取得更好的成绩。
3.3示范讲解时使用书面规范语言且有意识的融入工艺原则
很多学生在实训结束后对刚学完的加工方法、常用工量具名称等等仍然表达不清楚，部分老师讲课、回答学生的问题用语不规范。其实，我们机械类专业的学生毕业后必然会进一步学习专业技能，那么他们也需要更深入的学习理论知识，这样才能取得更高的职业技能等级，那么这个过程中，除了需要更加努力的学习之外，在口头表达能力上也必须加强，所以我们实训老师讲课必须要规范，并且尽量使用书面语言，这就需要我们作为实训老师加强理论知识的学习，有意识的加强专业术语的表述。实训老师在讲课的时候，应把具体的加工方法与工艺原则相结合，这样学生印象较为深刻，也容易理解。例如，普通铣床上铣削平行面的时候控制尺寸，必须要粗精分开，先粗加工去除绝大部分余量，留精加工余量，然后通过测量知道所剩精加工余量，最后再根据余量来精加工，这样给学生灌输的是通过测量保证尺寸而并非对刀来保证尺寸的一种理念。这样学生想到教材学过的知识，这里用到了，也间接的肯定了他们之前的学习效果，其实对学生内在的影响很大。
3.4重视基础项目细节讲解和多项目、广角度兼顾
我们在给学生讲解基础项目的过程中要注意细节的讲解，例如，我们讲解六面体的加工，铣削的第一个面是基准面，如何控制基准面的平面度作为重点。第二个面是铣垂直面，我们必须讲解清楚如何通过垫圆棒调整垂直度；第三个面我们必须讲解清楚如何用直角尺找正来铣削侧面与侧面的垂直度。学生的实训时间有限，其实如果单个项目的练习非常的熟练也很难，那么我们就可以坚持多项目、广角度的原则，我们在可以给学生拓展讲解“用60°靠板铣螺母、铣斜面主轴扳角度的方法、铣V形槽的方法”等等，通过这些加工方法的讲解，能扩大学生知识技能的掌握的广度增加见识，对今后的进一步学习有较大的指导意义。
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1、刀具、夹具的误差。刀具和夹具的制造误差对于工件的加工精度有很大的影响。尽管，在一定范围内的误差是允许存在的，但是刀具在使用过程中会随着切削产生磨损，因此会对工件的形状和尺寸产生影响，进而降低机械加工的精度；而夹具则对于加工精度中的位置精度起着重要作用，它决定着刀具和机床之间的位置，刀具和夹具的误差都属于影响机械加工精度的原始误差。
2、受力变形产生的误差。受切削力的作用，若工件刚度相对低于刀具、夹具、机床等，就会对机械加工的精度产生较大的影响，加之一旦夹紧力的方向和施力点的选择出现偏颇，就会引起工件变形，导致加工误差的产生，进而降低加工工件的精度。其次，我们知道，外圆车刀的变形较为微小，而若内孔镗直径过小，则刀杆刚度也会较差，刚度不足引起变形就会对加工精度产生影响，可以说这都与机械加工的精度密切相关。
3、测量误差。测量精度受测量方法、工件、量具精度等主客观因素的影响，在对零件进行测量时往往会产生一定的误差，因此对于工件精度也会产生一定的影响。
4、调整误差。机械加工作为一个复杂的过程具有繁多的工序，而在每一道加工工序中都会进行适时的调整，因而也就出现了调整误差。在工艺系统中，绝对正确的调整是无法保证的，调整误差对机械加工的精度具有至关重要的作用，忽略加工的动态因素，甚至可以说调整误差对于机械加工的精度起着决定作用。
5、受热变形产生的误差。根据调查，工艺系统中由于受热变形引起的加工误差甚至可以达到总误差的一半左右，这一数据充分显示了受热变形引起的误差对于加些加工的重要影响。受各种热源的作用，机床、工件、刀具等温度会随之升高，当传入的热量和它们自身散发的热量在单位时间内达到同等水平时，就会出现“热平衡”。
（二）其他误差
1、导轨误差。机床部件的相对位置关系是以导轨为基准的，因此，导轨误差将会直接影响机床运动，一般来说，导轨误差主要是由其安装质量的好坏和其不均匀的磨损程度造成的，导轨误差的存在也是促使机械加工精度下降的原因之一。
2、传动链误差。传动链误差主要是依靠末端元件的转角误差来衡量的，传动链中装配的误差和各构成部分的制造是导致传动误差的主要原因。
3、主轴回转误差。众所周知，轴承本身就存在误差，轴承之间还存在同轴度的误差，另外，主轴几段轴颈同样存在同轴度的误差，此外还包括主轴挠度等，这都是导致主轴颈项回转误差的原因，而主轴误差会对机械加工工件的精度产生直接影响。
4、定位误差。定位误差包括基准不重合误差和定位副制造不准确误差。我们在对工件进行加工时，需要根据各种因素确定加工的定位基准，而基准不重合误差正是由于定位基准和设计基准的不重合造成的，但基准不重合误差只存在于调整法加工。定位副制造不准确误差和基准不重合误差的矢量和既定位差。
二、提高机械加工精度的措施
（一）分析加工误差，降低原始误差。为了提高机械加工的精度，确保产品质量，需要对导致加工误差的原因进行全面的分析，具体情况具体分析，采用不同的措施和手段，最大限度的降低原始误差。具体来说可以从以下几个方面入手，首先要做的是提高夹具、量具等工具的自身精度以及机床的几何精度和刚度等，从根源上解决问题，确保后续过程的实施，其次要减少测量误差，调整误差等原始误差，控制加工热变形，逐步提高精密零件的加工质量。
（二）加大科技投入，确保研发资金到位。随着人们对于产品质量要求的提高，机械加工精度的要求也随之提高，在分析了各种影响加工精度的因素的基础上，应该进一步的加大科技投入，确保充足的研发资金，针对加工过程的各个环节采取不同的措施，降低误差，最终达到提高机械加工的精度的目的。
（三）运用补偿控制技术，减少加工误差。补偿控制技术对传动精度要求高的机床具有直接有效的作用，运用此种方法可以在加工过程中采集误差数据，不仅装置简单，且装置的安全性较高，但和软件补偿相比，补偿控制技术校正尺的调整较为复杂，这就导致其调试具有一定的难度。
（四）创造条件，进行误差转移。减少加工误差要学会运用逆向思维，例如，在机床精度不达标时，不仅可以从提高机床的精度入手，还可以从工艺或夹具上采取措施，通过条件的创造，转移工艺系统中的受力变形，受热变形和几何误差等，例如在对磨削主轴锥孔进行加工时，就依靠夹具来保证精度，通过工件和机床主轴之间的浮动联接转移掉原始误差，一样能达到降低误差，提高机械加工精度的目的。
（五）通过自身加工修配，解决精度问题。在机械加工的过程中，有的精度问题十分复杂，如果仅仅从提高零件自身精度入手，往往很难解决问题，此时就可以采用自身加工修配法来解决问题，采取此种方法可以有效确保零件加工的精度，解决一些难度较大的精度问题。
（六）通过误差均化，加工精密基准件。不同的加工零件需要运用不同的解决措施来提高精度，对于平板等精密基准件来说误差均化是加工的最佳方法，在加工时通过对比和检验，发现差异然后再进行修正，从而达到均化、缩小工件表面误差的目标，在生产中提高加工的精度。
（七）分组调整，均分原始误差。有时，在加工过程中，由于上道工序或者基础原料上的误差存在，或者工件材料性能的改变等因素导致原始误差的扩大，此时采取分组进行调整，均分误差的方法就可以解决这个问题，均分原始误差的本质其实就是将原始误差均分到各个加工环节中，实现误差的缩小，减少由于误差所带来的精度、质量的下降。
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1机械加工工艺流程
机械加工工艺流程主要是指通过规定的操作方法和加工过程，对零件进行加工处理，使其成为合格的产品的过程。只有科学的工艺要求，才能使机械加工的产品质量满足设计要求，工作效率得以提升。制定机械加工工艺流程应注意以下三个方面：（1）依据零件设计要求，合理制定工艺流程。机械加工工艺流程的制定，是提高加工产品质量的前提，通过合理制定工艺流程，也可以进一步降低生产成本，提高加工效率。因此，制定流程应坚持优质、高产、低成本三个原则。同时，技术人员应对所需加工零件进行认真的评估，依据设计要求，合理制定加工工序和加工方法，并保证流程方案能够严格规范加工作业。（2）结合生产经验制定工艺流程。为了给机械零件加工步骤的提供准确的参考依据，机械加工工艺流程在实际生产经验的基础上，结合具体零件的设计要求来编写制定。在加工生产过程中，技术人员也需要依据加工生产中存在不足提出相应的改进措施，也可以学习先进生产加工技术，对流程进行不断改进，使其更加完善，更加高效。（3）多角度，全方位制定工艺流程。在工艺流程的拟定上，要对生产路线进行全面科学分析和探讨，制定出多种路可行性方案，通过技术分析和权衡后，确定最终的加工工艺流程方案。
2发挥机械加工设备作用
在制定加工工艺的过程，应重视机械加工设备的重要作用。在对加工机械的选用方面，应该结合即保证加工产品质量符合要求，又符合经济利益的要求。（1）充分发挥加工设备的功效。机床的选择与确定是机械加工工艺的基础工作，匹配加工设备会使生产达到事半功倍的效果。第一，待加工零件的尺寸与机床的加工范围相符合；第二，加工零件的类型和机床的加工类型相符合。第三，机床的精度与加工工序要求的精度要相符合。因此，工艺技术人员在生产加工开始之前，要熟悉了解设备的加工性能、加工精度、生产效率、保养维护等，从而使机械加工生产所选择的设备效能得到充分发挥，做到加工质量与经济效益的双提升。需对设备的各项性能、精度、生产效率及保养方法等加以熟悉，从而选择出适合的设备，使其得以充分利用，发挥出设备的最大效益。（2）引进先进新设备。在科学技术快速进步的时代，市场对于机械加工产品的需求也不断发生变化，相关的机械加工设备也更新换代。因此，通过引进先进设备，不仅可以保证所加工精度和质量符合设计要求，而且其生产加工效率和效益都会有明显的提升。如数控机床在批量加工和工序集约加工中，所显现出其设备优势等。因此，在机械加工生产中，通过先进设备的应用与推广，对不断促进着机械加工工艺的优化，满足日益复杂的加工要求，提高生产效率和经济效益，都具有很好的意义。
3重视机械加工技术力量
机械加工的技术力量主要包含技术人员、技术手段、物质条件等。技术力量对提高机械加工产品质量、提高生产率以及经济效益的提升都具有重要的作用。因此，机械加工工艺必须有优秀的技术力量保障。机械加工技术力量在机械加工工艺中的优势地位主要有：（1）提高工作效率。优秀的机械加工技术力量对于加工技术的提高和加工经验的交流具有重要作用。技术力量可以保证在机械加工中，在保证加工质量的前提下，提高机械设备加工精度和加工范围。在机械加工生产过程中，通过采用先进的全自动化技术力量，如全自动化机床、自动化扫描检验设备等，不仅可以降低机械加工生产中对人力、物力的需求，也可以在保证加工质量的前提下，提高生产效率，从而企业经济效益得到提升。（2）提供质量保证。加工工艺对于零件加工的精度都有一定要求，而在生产加工过程中，每一下生产环节和每一道工序，都可能对零件加工精度产生影响。要在保证生产合格的加工品，也需要在加工过程对生产工序进行严格的质量监管。通过严格生产质量标准，重视对加工工艺的把控，使每一个加工环节的加工部件都能满足加工工艺的要求，符合设计标准。
4提高机械加工精度
质量的控制是关键。它关系到产品的使用性能、使用寿命，如果是零部件，可能影响其他部件的性能。但机械加工中，难免会产生误差，若想要确保工作效率、减少材料浪费，降低劳动力，就应该保证和提高加工精度。在机械加工中，机械加工精度误差是不可避免的，只有对影响误差的因素进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工效率。通常采取以下方面来降低误差对加工精度的影响：原始误差减少法、原始误差转移法、原始误差补偿法、原始误差均分法、原始误差均化法等。
5结语
通过对加工工艺流程的科学设计，合理采用加工设备，重视加工技术、降低误差等，可以机械加工水平，提高产品合格率，增加企业经济效益。也要对误差产生的原因进行详细分析，才能采取相应的预防措施以尽可能地减少加工误差，从而有效提高机械加工的精度。
作者:杨红康 单位:洛阳北玻台信风机技术有限责任公司
