引论：我们为您整理了13篇机械加工工作经验总结范文，供您借鉴以丰富您的创作。它们是您写作时的宝贵资源，期望它们能够激发您的创作灵感，让您的文章更具深度。
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一、企业工序成本控制的重要性
（一）有利于提高企业的核心竞争力
在市场经济环境下，无论是加工材料、设备的采购还是加工成品的销售，都必须依照市场规律来进行。机械加工企业如果仍然坚持传统的粗放式经营模式，必然会造成严重的材料浪费，不利于提高企业经营利润。这样一来，企业能够用于技术研发、设备更新以及人才引进的资金就会相应比例的减少，在与其他同行业竞争中处于不利地位。因此，激烈的市场竞争倒逼机械加工企业实施工序成本控制策略，进而帮助企业树立全过程成本控制理念，在机械加工的各个工序环节中，严格遵守成本管理标准，从而实现有限资源的最优化利用，最终显著提高企业的核心竞争力。
（二）有利于降低企业管理成本
由于工序成本控制与以往的成本管理在具体工作内容方面存在较大差异，因此在实行工序成本控制时，也要注意具体工作方法的变化。例如，以往的成本管理流程为：机械加工和设计人员首先拟定具体的加工步骤，随后以此为依据大致判断加工所需成本。企业负责人经过成本审核后，将加工方案和成本控制方式逐级下达。这种成本管理模式有两大弊端，其一是管理指令的传达较慢，不利于提高企业整体运作效率；其二是指令逐级下达，很有可能在传达过程中出现较大的误差。而采用工序成本控制，则极大的消除了指令传达的中间步骤，成本控制方案的确定完全由一线加工工人来确定，不仅提高了机械加工效率，而且降低了管理成本。
二、现阶段机械加工企业工序成本控制面临的问题
（一）工人业务技能有待提高
机械加工成本的控制的最终效果，与工作人员的技术水平有直接联系。业务能力越强的工作人员，能够提高机械加工的精度和效率，从而在单位工作时间内，加工出更多的成品零件，为企业创造更多的价值。但是目前来看，大多数机械加工企业的加工操作人员的素质参差不齐。例如，有的操作人员虽然加工技能较为熟练，但是文化水平较低，不能利用工作机会或是空闲时间提升自己，只能完成最基本的加工工作；有的操作人员虽然是大学机械专业毕业，但是缺乏足够的工作经验，工作中加工效率较低，不能将技术转化为可观的效益。除了员工自身因素外，企业没有定期开展技能培训和在职教育，也是导致操作人员业务技能得不到提高的重要原因。
（二）缺乏完善的成本管理制度
考]到机械加工工序复杂，并且影响加工成本的因素较多，因此要想实现加工工序成本的全过程控制，必须依赖于完善的内部成本管理制度。近年来，受市场竞争形势的影响，部分机械加工企业都结合自身实际和未来发展规划，制定了相应的内部成本管理制度，在一定程度上为明确工序成本控制责任提供了制度保障。但是在实际过程中，由于企业管理人员的重视不足，以及缺乏必要的监督，成本管理制度并没有得到很好的贯彻和落实，也就不能发挥应有的成本控制作用。
三、企业工序成本控制的整体思路
通过总结以往工序成本控制工作中存在的不足，以及借鉴其他同行业企业取得的成功管理经验，采用正反对比和经验总结的方式，从本企业的实际情况出发，制定出具体可行的工序成本控制方法。除此之外，还必须借助于现代企业管理理念，树立全过程成本控制意识，在机械加工的各个环节中，都有意识的开展成本控制措施，从根本上降低乃至消除成本浪费问题。除了在管理制度和控制理论上有所创新外，还必须采取相应的措施，确保上述制度、理论得到贯彻和落实。作为企业管理人员，在明确整个机械加工工序成本控制的整体思路后，还必须借助于管理和协调手段，为成本控制的具体落实提供支持。尤其是对于基层的机械加工人员，在长期的机械加工中形成了相对固定的工作模式，在实施工序成本控制的初期，很有可能难以协调成本控制和加工质量的关系。这就需要企业管理人员及时开展教育培训，提升基层加工人员的整体素质，使其尽快适应新的工作内容，满足新的工作需要。
四、机械加工企业工序成本控制的具体措施
（一）材料成本控制
机械加工过程中，会使用到大量的原材料，如果不采取有效的成本控制，必然会造成原材料的大量损耗和浪费。因此，机械加工企业的工序成本控制，应当从材料成本控制着手进行。具体的控制措施可以从以下几方面来开展：首先，在配给加工原材料时，应当进行定额分配。并且通过计算，确定配给原材料所对应的工件数量，实现对定额材料的最优化利用。在配给原材料时，应当做好相应的记录工作，以便于后期进行核对，确保账目一致。其次，在机械加工过程中，不可避免会剩下许多边角料，如果全部当做废品处理，就会造成较大的损失。通过筛选，挑选其中具有重复利用价值的材料并集中保存，在需要的条件下进行二次加工，实现材料的高效利用。最后，在机械加工原材料的采购阶段，也是开展成本控制的关键。采购人员应当在确保材料质量的前提下，尽可能选用低价格的原材料，以减免不必要的成本花费。
（二）材料消耗控制
机械加工中的材料消耗不可避免，但是我们可以通过采取一系列的控制措施，来实现对材料消耗量的有效控制。结合具体的机械加工经验，总结出以下几种控制材料消耗的方法：第一，引进新型的机械加工设备，提高材料利用率，降低消耗量。近年来，机械加工行业研发出许多速度快、质量高的机械加工设备，企业应当根据自身需要，适当引进一定数量的新型设备，以降低材料损耗。第二，对于批量比较大的材料或者零件，要探索较为先进、合理的方法进行加工和处理，此外，还要合理规划其布局。举例来说，在进行线切割的过程中，要注意切割形状是否合理，是否匹配，应尽量让材料使用率最大化，让材料的产量最大化。总之，材料消耗控制也是机械加工企业工序成本控制的重要环节，其关系到机械加工企业材料消耗控制的效果，因此，对材料消耗的控制也至关重要，不可忽视。
（三）责任成本计算
企业责任成本的核算体系分为二级组织体系：厂级和车间级。厂级由厂计划部门负责，主要职责是制定各单位责任成本指标，评价考核完成情况，归集整理产品成本，建立产品部套责任成本明细账。车间级由车间控制组负责，主要职责是计算部套及工序零件的责任成本，对照标准责任成本检查评价操作者完成的实际责任成本，建立基础资料账目，向上级报送相应的报表。
按计算责任成本发生的时间不同，可分标准责任成本和实际责任成本。标准责任成本是按照行业或部门规定的标准参数而计算出的责任成本；实际责任成本是指操作者在生产过程中真实的统计结果。标准责任成本是操作者认知工件工序成本的标准，只有知道了工序应该发生多少成本为正常值后，才能有目标地去控制它的发生，标准只对被考核者产生作用，是控制、考核、评价、奖惩的依据。
五、Y语
成本控制是企业经营管理中的永恒话题，尤其是对于机械加工企业，成本控制工作能否做到位，不仅直接决定了企业的经营收益，甚至在一定程度上影响了企业未来的发展状况。因此，企业管理人员必须要树立成本控制理念，密切关注市场发展形势，进而制定出有针对性的成本控制策略，在保证机械加工质量的前提下，强化工序成本控制，从而使企业节省出更多的资金，用于其他方面的发展。
参考文献：
[1]李晓楠，谢秋芳.以构件为单位的施工项目成本控制方法研究――以建筑模型为表现载体[J].北京交通大学学报，2013（16）：164-165.
[2]顾振刚，孙柏杰.中航工业成飞以EVA为导向的全价值链成本管理体系的构建与实施[J].中国航空航天工程，2014（15）：109-111.
篇2
当前部分大学生对课程的学习兴趣不高，对知识的掌握也不够精准，已引起高等教育工作者的普遍担忧。由此，众多教学改革方案纷纷出炉，归根结底其目的在于化枯燥讲授为生动运用，将学生的兴趣吸引回课堂[1]。此外，还要正确运用考核方式，以便既综合检验学生的学习水平，又能将所学知识成功应用到未来的实际工作中，这才是教育改革的正确途径。
长春工业大学长期致力于本科教育改革，本研究即来源于对机械工程专业学生授课时的经验总结。
一、三维制图的作用
大学教育是为地方经济建设服务的，培养目标要瞄准学生为适应未来岗位所需的技能。机械工程专业学生走出校门后，多数要从事机械制造或机械设计工作，其中机械产品由设计转为成品的过程必须通过工程图来完成，这就要求学生必须具备较扎实的工程制图基本功，才能胜任自己的岗位。加之如今随着计算机技术的快速发展，制造业已全面甩掉图板，广泛应用二维和三维CAD绘图进行机械产品设计，这更为企业生产带来了深刻变化，大大减轻了人工劳动强度，明显提高了经济效益。针对现代机械设计中遇到的产品结构复杂问题，三维CAD软件的优势就显露出来，它能将一些在工程图学中难于表达的相贯、截交线及曲面轮廓方便地表达出来，成为越来越多院校在机械类专业教学体系中设置的必修课程[2]。
如何将传统的工程制图知识与现代的计算机辅助设计技术相结合，是机械工程专业课程培养体系着重考虑的问题。
二、教法改进
相同的知识领域和技能在应用不同的教法情况下，学生领会的程度就会有差异，时代要求教育工作者要潜心研究教育理论、研讨教学方法，以适应不同的学生和课程。
1.传统教学方式。传统教学法是长期教学的总结成果，对于我国师生比严重偏低的现状是必要的，然而对于一些技能性较强的课程则不适用。譬如软件应用课程，教师若在讲台上讲授软件的起源和用法，而后逐条讲述各功能模块内的命令，形式呆板且内容枯燥，结果只有部分学生能记得几个模块中包含哪几个命令，至于命令的应用到了实际运用时记得的已经所剩无几。由此可以看出以往逐条讲授命令的传统教学方式此时已无法调动学生的学习热情，只能徒劳浪费课时，反而起到事倍功半的效果而已。
意识到传统讲授方式并不是万能的之后，一些教育工作者早已开始通过自身工作经验，不断总结自己的教学体会，尝试新教法，逐渐发现了一些行之有效的法门，案例教学就是其中的一种。
2.案例教学方法。软件应用类课程的目的在于培养学生的应用能力，需要以实际操作来评价学生的掌握水平，这样才能更好地落实培养方案、保障学习效果[3]。学生在校学习，已具有较强的理论基础，教师若以工程实际为引导，即会取得良好的效果。鉴于此，在计算机辅助及应用课程中我们应广泛采用案例法教学模式。
案例教学要求选择工程实践中应用广泛的项目，强调项目来源使学生认识到课堂讲授的即是将来工作能够用到的技能，学生的专注度愈发增强，教学效果应付迅速好转[4]。考核也以实际案例为对象进行测试，很容易就能测得学生的掌握水平。针对当前机械行业的生产特点――多以大规模加工汽车零部件为主，面向机械工程专业学生开设《计算机辅助设计及应用》课程，以CATIA软件的CAD和CAM模块为主要讲授内容。在本课程的教学计划中，以汽车发动机曲柄连杆机构的装配为主线，设置以连杆和活塞的三维造型设计为案例，着重讲授零件设计、装配设计、工程图和运动仿真模块的应用。
三、实施过程
考虑到软件应用课程的特点，首先改变传统课堂教师主动的讲授模式，取而代之的是在机房师生的互动教学方式，这样便于学生及时消化理解操作原理和绘制方法，遇到操作难题即可当堂解决。
1.教学设计。教学过程中，紧紧扣住工程实际应用这条线，首先简要描述汽车发动机工作原理，使学生了解相关术语，掌握曲轴、连杆、活塞等基本零件的作用及工作特点，对整体产品结构也产生一定的兴趣和感性认识，再对其进行零件绘制、装配及运动仿真，非常形象生动地学习运转机构的设计和绘制流程。以一款488发动机为例[5]，设置其主要参数为活塞行程S=92mm，曲轴主轴颈与连杆轴颈分别为56和42mm等，选择连杆作为案例1，在零件设计模块完成连杆的实体造型，将文件名保存为rod.Part。对于案例2――活塞零件，以与缸径配合的外径为基准尺寸，结合活塞销座孔与连杆小头相互配合等条件进行绘制，绘制过程中使学生重温活塞与气缸的间隙配合及销座孔与连杆小头需要用过盈配合的原理，同时学生也领会了零件加工与表面粗糙度之间的关系，绘制完成后，将零件赋予相应的铝合金材料以具备相应机械性能，文件则另存为piston备用。
新建装配体Engine.Product，调入已绘制的连杆和活塞至合理位置，以此为基础，在装配模块新建曲活塞销、活塞环等零件。督促学生应用同样方法，依据机械设计的原理和规则在课后完成曲轴、箱体等零件的绘制，从而调动学生重温机械设计中箱体的注意事项。应用命令固定箱体，合理装配后期绘制的零件。
机构设计完成，即可进入DMU Kinetics模块进行机构仿真。新建一个运动机构，按照发动机工作原理在I缸设置箱体轴承座孔与曲轴间、曲轴与连杆间的转动副，继续设置连杆与活塞在小头活塞销孔处进行相对转动，进而推动活塞在气缸内进行直线往复运动。同理，依次对其余三缸进行设置，即完成曲柄连杆机构的仿真的运动副设置。
然后进行曲柄连杆机构的运动仿真，通过设置相应传感器来获得活塞的运动速度、加速度，曲柄与连杆间的夹角变化以及各连接轴径处的受力等状态值，分析结果可用于运转机构的技术改进，验证机构设计是否正确等方面的工作。
分别以静态和动态模式观察机构，清晰掌握机构的工作原理和结构。进入工程图模块转化生成零件及装配体的二维工程图，进一步验证了理论上的投影关系，使得以往那些令人头痛的复杂零件投影问题得以解决。指导学生结合运动件工作原理，进一步掌握运动配合和机械加工原理，对图纸进行合理标注，同时养成合格规范绘图的好习惯。
2.课堂扩展。随着我国地区经济的快速发展和地方基础教育水平的提高，当前大学生普遍表现为见识宽广，在课堂上显得思维活跃，互动教学过程中解决问题的思路大不相同。由此，在操作过程中出现的错误就千变万化，导致好多时间在为学生纠错，这就要求教师知识面要广，对各类错误应对自如才能获得学生的信任。
授课过程中结合工厂加工的实际问题，提醒学生回忆在工程训练和生产实习中曾经做过或考查的项目，联想相关的减速、变速及差速机构，阐述并解决机构运转过程中诸多疑难，不自觉地将学生引入到机械加工环境中，与教师形成交互式的教学氛围，双方都受益匪浅。
课后为学生布置相近作业，按组分配给学生不同运动机构。学生信心满满地钻研，总结在课下所遇的诸多疑点和难点，及时与教师反馈沟通，极大限度地调动学生学习积极性，迅速提高了学生的操作水平。
四、教学体会
本轮教学结束后，师生都体会到了解决实际工程问题的乐趣。期末考核过程中，部分同学积极转换思路，绘制步骤与教师讲授有了较大改进，说明创新教育在他们身上起到了作用、达到了初步目的，在求职应聘期间也表现出胸有成竹的气质。
同时在教学实践过程中，教师也深深体会到距离成功实施还有一定差距，很多工作不够细致合理，需要逐步改进一些具体内容。
1.案例内容要更新。教学改革是一项挑战，应紧抓时代脉搏，根据学生掌握程度及时扩展授课内容甚至更新案例，以开拓学生视野和激发学习热情。
2.题库覆盖面要广。在验收终端，除了已授内容，也要在考试内容及具体环节中做足文章；除了变更参数，在具体结构形式、类似机构方面也要适当扩展，并逐年扩充题库题量，以充分考核学生的掌握水平和创新能力。
3.教师要公正严谨。教师除了在课堂上讲授切实有用的知识之外，更要尽心督促，考试过程中更要公平地对待每一名学生，才会有效提高学生的积极性，使教学环节趋于完美。
参考文献：
[1]娄延常.大学生学习兴趣与创新人才的培养-湖北省大学生学情调查的启示[J].复旦教育论坛，2004，（2）.
[2]屈文涛，任涛，康晓清.工科学生制图能力培养模式的研究与实践[J].安徽工业大学学报（社会科学版），2010，27（6）.
[3]张德江.论教谈学话育人[M].北京：高等教育出版社，2010.
[4]张润莲，张向利，叶进.案例教学法及其运用[J].桂林电子工业学院学报，2004，24（4）.
篇3
钢结构的焊接目前广泛的应用于煤矿机械、建筑等各个领域，在机械加工行业有着十分广泛的应用。目前在钢结构工件焊接的过程中一些问题严重的影响到了焊件的加工质量。本文主要针对钢结构焊接中所存在的各种问题进行了总结分析，并提出了相应的预防措施，为提升焊接的质量奠定一定的基础。
1钢结构焊接概述
1.1焊接工艺的要点
钢结构焊接工艺主要有以下几个方面的要点需要注意。首先是确定好焊接的参数和焊丝的规格等，还要注意选择好比较合适的焊接方法。其实是在进行焊接的过程中药注意预热，另外要注意进行焊接的顺序。最后要做好焊接之后的处理。
1.2钢结构在焊接过程的焊接方法
目前钢结构链接使用最为主要的方法是焊连。同时在进行钢结构的使用和安装的各个领域之中，电弧焊的使用十分的广泛。在电弧焊的使用过程中又有着不同的焊接方法，比如半自动与自动CO2气体保护焊，手工焊和埋弧自动焊等等。
2钢结构焊接过程中的常见问题及其原因探讨
2.1焊接出现变形
2.1.1侧弯扭曲
在实践中出现侧弯的原因是多方面的，主要有构建组在组装的过程中没有搭设好相应的平台，或者是加工构件组装的间隙没有设置均匀，也有在运输过程中因为起吊点的不准确而导致的侧弯。
扭曲也是经常发生的一种焊接变形，扭曲产生的主要原因有节点角钢拼接的不够严密，间隙不够均匀，另外就是对于刚度比较差的一些构件，在进行构件的翻身加工的过程中没有进行相应的加固，或者是虽然进行了加固但平整的情况不良就开始焊接所导致的扭曲。
2.1.2局部发生的变形
发生局部变形首先是因为构件自身有问题，比如构件的刚性过小而容易导致收缩，另外是在进行加工操作的过程中所出现的人员操作问题。最后是因为应力集中释放时布置的不够均匀和焊接的放置不水平等一些所导致的焊接过程中的发生问题。
2.2焊接过程中的缺陷
2.2.1焊接缝隙尺寸不合要求
导致焊接缝隙不合尺寸的主要原有有焊接的电流过小或者是过大，或者是运条的角度和速度不当，以及构件的焊条边缘切割不平等，这些都是产生焊接缝隙尺寸不合要求的主要原因。
2.2.2气孔
气孔也是焊接缺陷的重要表现，导致发生气孔的原因有焊接部位没有清洁干净，焊条没有依据规定进行烘干，另外在进行气保焊的使用过程中气流不合适也是十分重要的原因。
2.2.3裂纹
导致裂纹除了焊条自身质量存在严重问题之外，还有定位点的准确选择，如果构件上的定位点的设置比较少或者是测量过程中零件本身就存在着一些比较大的误差，则会在组装时发生难以组装的状况。另外对于那些本身厚度比较大的构件，如果没有进行预热的情况下再进行焊接也很容易发生开裂的情况。
2.2.4夹渣
夹渣主要是焊接的过程中冶金反应的产物，导致夹渣的原因主要有焊层形状不良、对坡口角度的设计方面不当。在电流比较小的情况下，焊速过快也很有可能会造成焊渣难以浮起。
2.2.5焊瘤
焊瘤是主要是因为产生了比较多的融化金属流到了焊缝的周边没有溶化的母材之上的一种现象，焊流经常会有夹渣或者是未溶合的的状况产生，一般在衡晗、仰焊和立焊中比较常见。焊瘤的产生主要是和操作的不熟练以及运条的方法不恰当有着一定关系，另外焊缝的间隙比较大也是导致焊瘤的重要原因。
2.2.6未焊接
母材之间存在着局部没有融合的现象，产生的原因主要有坡口的设计不良、间隙较小，或者是焊丝的角度不够正确，电流过小电弧过长也是导致未焊接的重要原因。
3钢结构焊接中存在的问题的预防措施探讨
3.1对于焊接变形的处理方法和预防措施研究
3.1.1侧弯扭曲的处理方法和预防措施分析
在进行焊接之前要采取挂线监察平台对水平性进行检查，同时在构件的运输与退房的过程中应当保持受力的一致，不要发生侧向产生大应力的情况。对于扭曲的预防则是在进行下料之前对于各个节点进行必要的放样，依据放样的相关的尺寸来开展下料工作。另外再进行拼台的拼装过程中，应当保持基准面的水平。
当侧弯已经发生的时候的，可以使用火焰法在侧面的地方使用三角加热的方法的进行矫正，或者辅助使用千斤顶进行必要的矫正。如果扭曲已经发生，采取火焰烘烤结合千斤顶相互的结合的方法能够进行矫正，如果扭曲较为严重，则可以使用火焰将主焊缝打开，通过翼板进行分别矫正之后再进行焊接矫正。
3.1.2局部变形的处理方法和预防措施
在进行设计的时候就要尽力保证加工构件的各个部分的焊缝布置均匀和刚度良好。另外要采取比较合理的焊接顺序，最后，对于那些形状不够堆成的一些构件，应当逐步的进行矫正之后再进行必要的焊接组装。对于已经产生了局部变形的工件，如果变形不太大，则可以使用火烤的方法进行矫正，但是如果变形的情况比较严重，则可以边使用千斤顶边烤的方法进行矫正。
3.2对于焊接缺陷的处理方法和预防
3.2.1对于焊缝的尺寸不符合要求的处理方法和预防措施
焊缝不符合要求在预防时最好是采取合适的破口形式或者是角度进行装配的间隙，对于那些大型的重要的破口最好是使用机械加工的模式，同时要根据装配车间的变化情况，对运条的速度和角度进行适当的调整。如果存在焊缝的尺寸比较小应该磨掉。
3.2.2对于裂纹的处理措施和预防方法
钢结构在焊接过程中预防裂缝的发生首先就应该限制焊接材料中的一些有害物质的含量，特别是磷和硫的含量要严格的进行控制。另外对于焊剂和焊条在使用之前都需要依据要求进行充分的烘干，同时对于焊丝上面的水分和油污也要去除干净。
3.2.3夹渣的处理措施和预防方法
预防夹渣的产生时候要将焊层之间的熔渣进行必要的清理，在进行焊接的过程中适当的增强焊接的电流，有必要的时候可以缩短电弧，增加电弧所停留的时间。同时还要根据融化的情况来调整焊条的运条形式和角度来减少夹渣的产生。对于夹渣情况比较严重的焊接，可以选用气弧刨刨掉，然后再重新的开展焊接。
3.2.4气孔的处理措施和预防方法
在进行施焊的时候对于坡口两侧必须要清理干净，另外要将焊条和焊剂依据规定进行保温和烘烤，对于已经焊接后不符合要求的焊缝，应当使用气弧将所产生的气体刨掉，再进行重新的焊接。
3.2.5焊瘤的处理措施和预防方法
预防焊瘤的过程中应当尽力的使用短弧哈姐姐的方法，焊接过程中注意电流的控制，适当的加快焊流的速度以使得熔池的温度不至于抬高，同时要依据不同的焊接部位来对熔池的太小做好控制。
4结论
构件之间链接最为主要的方式就是进行钢结构的焊接。提升钢结构焊接的工作效率和质量的主要方式就是最大限度的避免在焊接过程中出现各种问题。所以工作人员应当在现有的理论的研究基础之上，结合工作实践进行经验总结，这样才可以熟练的掌握钢结构焊接工艺，提升钢结构的焊接水平。
参考文献
[1]谭尚夫.建筑施工中模板制作与安装技术应用分析[J].广东科技，2010（6）.
[2]吴凤娟.钢筋混凝土结构模板施工的要点[J].四川建筑，2009（S1）.
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[4]吴俊峰，吴志刚.浅谈钢结构焊接分析与质量控制[J].山西建筑，2010（22）.
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随着科学技术的飞速发展，机械加工技术也与时俱进地更新换代，工艺要求也逐渐变得严格。为了保证加工成品的合格率，必须调整工作里的每个细节。提高产品的精度避免成品不合格造成的负面影响。随着不规则形状零件对现代机械技术发展的挑战越来越高，加工技术的提高也急不可待。数控加工工艺取代传统加工技术成为主要加工技术也是时展的潮流。
1 数控加工的内涵
1.1 数控加工的概念及其发展
数控加工是指在机床上利用数控技术对零件进行加工的一个过程。数控加工和非数控加工的流程从整体上来说是大致相同的。但在技术上却大相径庭。采取数字信息控制加工零件的数控加工方法是针对零件种类多样、相同型号产量少、结构复杂、精度要求高等现实状况达到高效化和自动化加工的有效方法。数控加工的发展方向是高速和高精度。20世纪50年代，MIT设计了APT。APT具有程序简洁，方法灵活等优势。但也有很多不足之处如对于复杂的几何形状，无法表达几何即视感[1]。为修正APT的不足，1978年，法国达索飞机公司开发了CATIA。这个系统有效的解决了几何形状复杂、难以表达即视感的缺陷。目前，数控编程系统正向高智能化方向发展。
1.2 数控加工的内容
数控加工的内容有挑选适宜在数控机床上加工的零件，对数控加工方案进行确定；详细绘制所加工零件的图纸；确定数控加工的详细流程，如具体工作的分工、工作的前后顺序、加工器具的选择与位置确定、与其他加工工作的衔接等；修正数控加工的流程；确定数控加工中的允许误差；指挥数控机床上一些工艺部分工作等。
2 数控加工的工艺设计
2.1 数控加工的工艺设计特点
采用数控加工的工艺设计具有加工程序简单，解放枯燥工作的劳动力等特点。改进了传统机床工艺的工序繁多，劳动强度大的弱点。如此便使数控加工工艺设计形成了自身的独特的特点。正常来讲，数控加工的内容要比传统机床加工的内容繁多。数控加工的内容非常精确、工艺设计工作十分逻辑明确。数控加工的工作效率非常高。零件在一道工序中能完成多项工作项目。而这些工作如果换成传统工艺则需要多个步骤才能做好[1]。所以，数控加工具有工作效率高的特点。将传统加工工作中的几个步骤在数控加工工艺中浓缩成更少的工作步骤，这让零件加工所需要的专业工具数量大幅下降，零件需要加工的工序和所用时间也节省出很了多，进而大大提高所加工产品的成品率和生产效率。此外，在普通机床加工时，很多具体的工艺问题如加工时各类工序如何分类和顺序如何安排、每道工序所使用工具的形状大小、如何切割、切割多少等，在实际工作中都是靠工作人员根据自己的多年工作经验和习惯慢慢锻炼成的纯熟的技巧来解决的。传统加工的工艺设计正常情况下不需要加工人员在设计工艺流程时做出过多的计划，实际工作做好就可以了。而在数控加工时，每个实际工艺问题必须事无巨细的都考虑到，而且每一个细节都必须在程序编辑时编入完全正确的加工指令，其结果也会是非常精细，这是数控加工最大的特点。
2.2 数控加工的工艺设计方法
工艺设计的任务就是明确零件的什么部位需要数控加工，经过什么流程，如何确定这些流程的前后顺序等等。通常在数控加工时确定零件加工的工作步骤有如下几种方法：按所使用的工作器具确定。为了减少切换工作器具次数，节省时间，可以采取将同一种工作器具集中使用的方法来确定工作步骤。在一个工序中使用同一个工作器具的全所有步骤率先集中，统一完成后然后再使用第二种工作器具进行该种工作器具所要加工的所有步骤，以此类推。平面孔系零件一般使用点位、直线操控数控机床来加工，制定加工的工作步骤时，着重于控制加工精度、成品率和加工所需时间。旋转体类零件通常使用数控车床或磨床加工。在车床上加工时，一般加工成品冗余多，使用粗加工方法。数控车床上用到低强度加工器具加工细小凹槽的情况很频繁，因此适于斜向进刀，一般不要崩刃。平面轮廓零件一般使用数控机床加工。方法上应该着重把控切入与切出的方向。使用直线和圆弧插补功能的数控机床在加工不规则零件的曲线轮廓时，一定要用最短的直线段或圆弧段来无限逼近零件轮廓，让零件的误差在合格的基础上加工的直线段或弧段的数量最少为最佳方案[2]。立体轮廓零件：某些形状的零件被加工时，由于零件的形状和表面质量等多方面问题致使零件强度较差。机床的插补方法可以解决这一难题。在加工飞机大梁直纹曲面时，如果加工机床是三轴联动便只能使用效率较低的球头铣刀；如果机床是四轴联动，则可以使用效率比球头铣刀高的圆柱铣刀铣削。
2.3 数控加工的工艺设计过程
数控加工的一般过程要经过阅读零件，工艺分析，制定工艺，数控编程，程序传输。数控加工之前应该绘制好零件的加工设计图稿。在数控机床上加工零件时，应该先按照之前绘制好的零件图稿来分析零件的结构、材质、几何形状、大小和精度要求，并采用分析结果作为确定零件数控加工工艺过程的基础。确定数控加工工艺过程，要先详细了解零件数控加工的内容和原则；之后再设计加工过程，挑选机床和加工零件所需的器具，确定零件的加工位置和装夹，确定数控加工中工作的步骤和顺序，确定每个工作步骤中具体的工作器具的使用方法及切割大小；还需要填写数控加工的工艺文件、加工程序及程序校验等。通过实际的操作经验总结，单纯的按照之前设定的数控加工程序来实际操作加工零件依然存在很多缺陷。因为人力工作可能对程序的具体步骤和原理不够明确，对编程人员的本意理解也不是很透彻，通常需要编程人员在零件加工时对加工人员进行现场的指导，这种情况对于零件数量较少的加工状况还能勉强正常工作，但对于时间长、数量大的生产情况，就会生出很多问题。所以，编程人员对数控加工程序比较复杂和不易理解的部分进行适当的补充和说明的作用是不可小觑的，尤其是要针对那些需要长时间和大批量生产零件的数控加工程序特别关键。
2.4 数控加工的工艺设计应注意的问题
在数控加工中一定要注意并且预防工作所使用的器具在工作中和零件等出现不必要的摩擦，所以一定要明确的强调工作人员数控加工的工艺设计编程中的加工器具的加工路线，使加工人员在加工前就都清楚明了的知道加工路线[2]。与此同时还应该设置好夹紧零件的位置，如此便可以减少不必要的问题出现。除此之外，对于某些程序问题需要调整程序及加工器具路线和位置时必须事先告知操作人员，以防出现不必要的问题。
3 结语
由于我国目前处在数控加工的工艺设计飞速发展阶段，关于数控加工的工艺设计技术引进速度非常迅猛，同时却缺乏对数控加工技术操作完全了解和掌握的人才，因此加快对数控加工技术的了解和学习，加大这方面人才的培养力度也急不可待。
篇5
刀柄对刀杆、刀具的夹紧方式主要有侧固式、弹性夹紧式、液压夹紧式和热膨胀式等。侧固式精度较低并且难以保证刀具动平衡，在高速铣削式不宜采用，下图为弹性夹紧式、液压夹紧式和热膨胀式刀杆示意图，热膨胀式刀杆夹头的刀孔与刀柄为过盈配合，须采用专用热膨胀装置装卸刀具，一般使用电感加热或热空气加热刀杆，使刀孔直径膨胀，然后将刀柄插入刀，冷却后孔径收缩将刀柄紧紧夹住。
模塑公司通过多年的应用、比较、总结，现在采取的刀柄使用方案为：粗加工或大进给加工时采用BT弹簧夹头刀柄，普通机床上的半精和精加工采用的BT液压夹头刀柄，在高速铣和石墨加工机上采用的是HSK型热胀刀柄或液压夹头刀柄。因为弹簧夹头刀柄在刀具装夹麻烦费时，重复精度较差，加工吸振性能不好，所以用于粗加工或大进给加工；而精加工时采用的液压夹头刀柄具有极高的夹持回转精度，非常方便的刀具装夹方式深受操作者喜爱，并且为全密封结构型式，有效防止冷却液、铁屑特别是石墨粉尘对刀柄的损害，而液压夹头刀柄又具有优良的阻尼减振性能，可以抑制加工中产生的振动，从而明显改善了模具的表面加工质量和表面光洁度。在高速铣上做模具加工所采用的HSK型热胀刀柄具有结构简单，夹紧可靠、同心度高，传递扭矩和径向力大，特别是在模具的深型腔加工中，热胀刀柄的刀具夹持端可以很长、外径可以做得很小而广泛应用与模具的深型腔加工中，但是通过高速铣的应用发现热胀刀柄为全刚性的结构使阻尼减振性能很差而难以抑制加工中产生的振动，从而在程序编制不好时对模具的加工质量产生较大的影响，大幅降低刀具的使用寿命，因此建议在小批量的使用高速机床时不要配置热胀刀柄，因为虽然热胀刀柄很便宜，但一般一台电感加热装置的价钱可以购买几十个其它类型的刀柄了
刀具的正确选择和使用是影响数控加工质量的重要因素。硬质合金刀具应用范围在公司越来越广，硬质合金将代替大部分高速钢刀具，包括钻头、立铣刀、丝锥等简单通用刀具，使这一类刀具的切削速度有很大的提高，硬质合金将在刀具材料中占主导地位，覆盖大部分常规的加工领域。我公司在粗加工中尽可能采用大直径的牛鼻刀，使用R2、R6的硬质合金刀片，做到粗加工排屑“多”；半精加工选用高转速高进给R0.8的镶片立铣刀，做到半精加工走刀“快”；精加工时尽量选用硬质合金刀杆和高精度球头镜面刀片，这样可在保正加工质量的同时节省选用整体合金刀具的高昂费用，模具精加工中所用最小刀具的半径应小于或等于被加工零件上的内轮廓圆角半径，尤其是在拐角加工时，应选用半径小于拐角处圆角半径的刀具并以圆弧插补的方式进行加工，这样可以避免采用直线插补而出现过切现象，做到精加工质量“好”。
高品质硬质合金刀具
高速加工技术的发展日益成熟，极大的提高了模具加工速度、减少了加工工序、缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作，从而极大地提高了模具数控加工质量，缩短了模具的生产周期。因此模具的高速加工技术逐渐成为模塑公司技术改造最主要的内容之一，高速加工取代传统低速加工已成为必然，谁将高速加工上得快、用得好就必将赢得市场！
通过前面的分析可以得出机床设备在模具的加工中是非常重要的，但是影响模具数控加工质量的另外的重要因素是加工工艺、软件、数控程序设计者、机床操作者。
数控编程一般可分为4个阶段：准备工作阶段、技术方案阶段、数控编程阶段和程序定型阶段。
1．准备工作阶段：根据生产任务书，按要求接收技术数据，检查数据的准确性、时效性。明确生产计划，能否按时完成。
2．技术方案阶段：数控编程前的首要工作是制定技术方案。公司把数控工艺和刀路程序设计合并由程序设计员一人负责。技术方案阶段主要任务是根据车间的制造资源，编制数控加工的工艺方案。为了做好技术方案，必须了解加工环境和制造资源，包括：机床、刀具、夹具、软件、工艺资源、毛坯（如毛料、锻件、铸件、热处理、切削性能、预加工）等，还要对零件的技术要求弄清楚，如公差要求、光洁度、薄壁件的允许变形、装配关系等。
数控工艺方案的设计是有难度的，因为要处理的信息量大，各种信息之间的关系又极为错综复杂，这主要靠程序设计员的工作经验来进行。因此，工艺方案的设计质量完全取决于技术人员的水平和经验。
在高速铣技术广泛应用的今天，数控工艺方案的设计重要性被提到了更高的地位。高速铣要求对加工的全过程进行控制，任何疏忽都会引起严重的后果，因此，高速铣的工艺方案的编制好坏，将会对高速铣成败起到决定性的作用。
3．数控编程阶段：在编程准备期间，主要的依据是三维数据和工艺文件。程序设计员要分析零件的几何特征，构思加工过程，结合机床具体情况，考虑工件的定位，选用夹具。数控编程的第一步要正确定义加工坐标系，选择好对刀点。选择的编程原点应方便编程、便于测量检查、便于操作，同时考虑引起的加工误差较小。第二步是按照数控工艺方案一步一步地在计算机上编制刀具轨迹。第三步是验证程序的正确性，可行性。可以通过计算机仿真模拟或试切削样件。第四步是优化程序。
刀具的正确选择和使用是影响数控加工质量的重要因素。硬质合金刀具应用范围在公司越来越广，硬质合金将代替大部分高速钢刀具，包括钻头、立铣刀、丝锥等简单通用刀具，使这一类刀具的切削速度有很大的提高，硬质合金将在刀具材料中占主导地位，覆盖大部分常规的加工领域。我公司在粗加工中尽可能采用大直径的牛鼻刀，使用R2、R6的硬质合金刀片，做到粗加工排屑“多”；半精加工选用高转速高进给R0.8的镶片立铣刀，做到半精加工走刀“快”；精加工时尽量选用硬质合金刀杆和高精度球头镜面刀片，这样可在保正加工质量的同时节省选用整体合金刀具的高昂费用，模具精加工中所用最小刀具的半径应小于或等于被加工零件上的内轮廓圆角半径，尤其是在拐角加工时，应选用半径小于拐角处圆角半径的刀具并以圆弧插补的方式进行加工，这样可以避免采用直线插补而出现过切现象，做到精加工质量“好”。
高品质硬质合金刀具
高速加工技术的发展日益成熟，极大的提高了模具加工速度、减少了加工工序、缩短甚至消除了耗时的钳工修复工作，从而极大地提高了模具数控加工质量，缩短了模具的生产周期。因此模具的高速加工技术逐渐成为模塑公司技术改造最主要的内容之一，高速加工取代传统低速加工已成为必然，谁将高速加工上得快、用得好就必将赢得市场！
通过前面的分析可以得出机床设备在模具的加工中是非常重要的，但是影响模具数控加工质量的另外的重要因素是加工工艺、软件、数控程序设计者、机床操作者。
数控编程一般可分为4个阶段：准备工作阶段、技术方案阶段、数控编程阶段和程序定型阶段。
1．准备工作阶段：根据生产任务书，按要求接收技术数据，检查数据的准确性、时效性。明确生产计划，能否按时完成。
2．技术方案阶段：数控编程前的首要工作是制定技术方案。公司把数控工艺和刀路程序设计合并由程序设计员一人负责。技术方案阶段主要任务是根据车间的制造资源，编制数控加工的工艺方案。为了做好技术方案，必须了解加工环境和制造资源，包括：机床、刀具、夹具、软件、工艺资源、毛坯（如毛料、锻件、铸件、热处理、切削性能、预加工）等，还要对零件的技术要求弄清楚，如公差要求、光洁度、薄壁件的允许变形、装配关系等。
数控工艺方案的设计是有难度的，因为要处理的信息量大，各种信息之间的关系又极为错综复杂，这主要靠程序设计员的工作经验来进行。因此，工艺方案的设计质量完全取决于技术人员的水平和经验。
在高速铣技术广泛应用的今天，数控工艺方案的设计重要性被提到了更高的地位。高速铣要求对加工的全过程进行控制，任何疏忽都会引起严重的后果，因此，高速铣的工艺方案的编制好坏，将会对高速铣成败起到决定性的作用。
3．数控编程阶段：在编程准备期间，主要的依据是三维数据和工艺文件。程序设计员要分析零件的几何特征，构思加工过程，结合机床具体情况，考虑工件的定位，选用夹具。数控编程的第一步要正确定义加工坐标系，选择好对刀点。选择的编程原点应方便编程、便于测量检查、便于操作，同时考虑引起的加工误差较小。第二步是按照数控工艺方案一步一步地在计算机上编制刀具轨迹。第三步是验证程序的正确性，可行性。可以通过计算机仿真模拟或试切削样件。第四步是优化程序。
4．程序定型阶段：由主管领导审核数控编程刀路，合格后填写数控加工程序单，绘制加工简图。到现场了解程序执行情况，总结程序编制经验。
数控工艺的特点和数控加工工艺规划的编制：
（1）数控工艺要考虑加工零件的工艺性，确定加工零件的装夹与定位，选择刀具，制定工艺路线、切削方法及工艺参数等，而这些在常规工艺中可以简化。
（2）数控工艺设计主要用于指导数控编程，我公司把数控工艺员和编程员的职责和二为一，由程序设计员负责整套模具的数控加工过程，提高了工作效率。
（3）数控加工的自动化程度高，影响因素多，在数控加工中，质量和安全是自关重要的，必须得到保证。
（4）数控工艺的编制要有严密的条理性。数控工艺复杂，影响因素多，需要对数控加工的全过程深思熟虑，要有很好的条理性，才能编好数控工艺。加上数控加工的自动化程度高，它的自适应能力就低，一旦出现问题，工人很难现场纠正，轻者造成加工缺陷，重者引起安全事故，因此要预先有条理的做好数控工艺的设计。
（5）数控工艺的继承性好。凡是在生产中证明是好的数控工艺，可以做成模板，作为档案保存起来，在以后加工同类零件时调用，可以节约时间，保证质量。
数控加工工艺规划可以认为是由零件初始状态（毛坯）到最终状态（零件）间的一系列工艺过程的状态空间。数控工序的排序应满足如下的一般规则：
1.先主后次。2.先面后孔，先铣后钻。3.先粗后精。4.先做内腔加工后做外形加工。5.按工序的顺序，刀具直径由大到小。6.上道工序的加工不能影响下道工序的装夹与定位。7.用相同的工装和夹具应安排在一起做完，减少重复装夹与定位。8.数控工序要集中。9.不要把削弱零件刚性的工序排在前面。
一个好的数控加工工艺规划还要考虑以下几个方面：
是否能满足零件的技术要求，是否能提高数控加工的效率，低的加工成本，好的质量控制。
因此，通常一份完整的数控加工工艺规划，大概包括如下内容：
?数控机床选择。
?加工方法选择。
?确定零件的装夹方式并选择夹具。
?定位方法。
?检验要求及检验方法。
?选择刀具。
?加工中的误差控制和公差控制。
?定义数控工序。
?数控工序排序。
?切削参数选择。
?编制数控工艺程序单。
模塑公司通过在模具行业中的比较，购买了国际一流的数控加工软件：UGNX4.0和POWERMILL6.0，通过多年的使用表明是非常适合模具加工行业的，尤其是两种软件丰富实用的加工策略各不相同，互相补充使数控加工的质量和效率得到了很大的提高。POWERMILL在偏置区域清除粗加工时可以加入螺旋功能，进行实际切削时更加平稳，消除了相邻刀路之间连接的进刀方向突变，减少切削进给的加速和减速，保持更稳定的切削负荷，延长了刀具寿命，对机床也起到了保护作用。
交叉等高精加工使用户可定义一个分界角，浅滩区域内将使用等高策略，其它部分使用三维偏置策略，并且可以在陡峭和平坦区域之间加入重叠距离，两者相辅相成。
参数偏置精加工既可以保证曲面上刀路间的行距不超过设定的数值，又可以显著减少三维偏置策略中在刀具路径中可能出现的尖角，可以有效改善三维偏置加参考线的方法在工件表面的相交刀路产生的切削纹理，工件的外观质量更好。
切削参数的选择对加工质量、加工效率以及刀具耐用度有着直接的影响。在CAM软件中与切削相关的参数主要有主轴转速(Spindlespeed)、进给速率(Cutfeed)、刀具切入时的进给速率(Leadinfeedrate)、步距宽度（Step-over）和切削深度（Stepdepth）等。
主轴转速一般根据切削速度来计算，其计算公式为：n=1000Vc/πd，式中d为刀具直径（mm），Vc为切削速度(m/min)。切削速度的选择与刀具的耐用度密切相关，过低或过高的切削速度都会使刀具耐用度急剧下降。模具精加工时，应尽量避免中途换刀，以得到较高的加工质量，因此应结合刀具耐用度认真选择切削速度。
进给速度的选择直接影响着模具零件的加工精度和表面粗糙度，其计算公式为F=nzf，式中n为主轴转速（r/min），z为铣刀齿数，f为每齿进给量(mm/齿)。每齿进给量的选取取决于工件材料的力学性能、刀具材料和铣刀结构。工件的硬度和强度越高，每齿进给量越小；当加工精度和表面粗糙度要求较高时，应选择较低的进给量；刀具切入进给速度应小于切削进给速度。
吃刀量的大小主要受机床、工件和刀具刚度的限制，其选择原则是在满足工艺要求和工艺系统刚度许可的条件下，选用尽可能大的吃刀量，以提高加工效率。为保证加工精度和表面粗糙度，应留0.1~0.3mm的精加工余量。
在精加工时，吃刀量的选择与表面粗糙度有关，CAM软件中通常提供有两种参数控制表面粗糙度：步距宽度（Stepover）和残留高度(Scallop)。采用步距宽度控制表面粗糙度时，步距宽度越小，表面粗糙度越小；采用残留高度控制表面粗糙度时，步距宽度会依据工件形状自动调整。
好的软件确实可以提高模具的加工质量和效率，但它也只是一个工具，我们需要的是有丰富的现场机械加工经验和理论知识，同时熟练掌握软件功能的数控程序设计者，因为人才是模具数控加工中的决定因素，对数控加工的质量和效率起到关键作用。为此，模塑公司建立了完善的程序设计员培养体系。所有的设计员都要先在数控操作的岗位上实习一段时间，经过严格操作考核合格后方能进行数控程序的设计培训。程序设计员必须会用公司所购买的所有正版数控加工软件，并且熟练掌握至少一种后才能编制程序。为了保证模具的数控加工质量，就必须有好的数控程序，为了便于管理和控制加工质量，我们根据多年的经验总结编写了多种的程序编制规范，为公司的模具质量的稳定和不断提高打下了坚实的基础。
机床操作者是数控加工的执行人，他们对数控加工质量的控制也是很明显的。他们在执行加工任务的过程中对机床、刀柄、刀具、加工工艺、软件和切削参数的实时状态最了解，他们的各项操作对数控加工影响最直接，所以机床操作者的技能和责任心也是提高数控加工质量关键因素！
