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1.工程概况
1.1工程说明
根据勘察单位提供的《岩土工程勘察报告》表明，施工场区经人工整平，较为平整，属低山丘陵及坡脚的冲、洪积阶地地貌。地层自上而下依次为：杂填土、粉质粘土、粗砂、圆砾、强风化岩层、中风化岩层、微风化岩层。原地基土的承载力不能满足上部拟建建筑物对地基承载力的要求，为提高地基土的承载力，改善其变形性质，设计采用钻孔灌注桩、钻孔压灌桩、钢管桩基础。桩基础设计为桩径φ600mm钻孔灌注桩、φ400mm的钻孔压灌桩以及φ159mm钢管的钢管桩，φ600mm钻孔灌注桩为216根、φ400mm钻孔压灌桩420根、钢管桩66根。钢筋笼主筋采用φ16通长配筋（φ600mm桩为9Φ16、φ400mm桩为6Φ16），箍筋为φ8@200mm，钢筋笼设φ12@2000mm加强筋；钢筋连接采用双面搭接焊接连接。钢管桩桩身采用φ159mm×8钢管制作。混凝土强度等级为C30。
1.2 桩基础参数：
2.工程特点
2.1施工重点、难点分析
2.1.1 本装置大型设备基础压缩机基础、反应器框架、加热炉基础、粗苯乙烯塔基础等地基处理采用φ600mm钻孔灌注桩，其他设备基础、框架基础采用φ400mm钻孔压灌桩、钢管桩，各种桩在场内分布较散，施工区域不集中。为确保钻孔灌注桩施工时泥浆坑的设置对后续基础施工不造成影响，泥浆坑的位置、大小选择就显得尤为重要。
2.1.2 本装置与原有管排、旧装置连接的管排基础施工空间受原有管排、旧装置的影响，作业面积较小，施工难度较大；旧装置处于运行状态，施工时安全要求严格。本工程采用φ159mm钢管的钢管桩减小了作业空间、面积，减少了施工时对装置运行的影响。
2.1.3 本工程最大桩径为φ600mm，最深桩长为12m左右，单桩混凝土浇筑量最大为3.4m³。因此单桩混凝土浇筑量较小，如果采用商品混凝土浇筑，一是成孔后混凝土不能及时浇筑，二是混凝土采购和运输成本将非常大。为方便施工和降低施工成本本工程在现场设置搅拌站，混凝土采用现场搅拌。
2.2 新工艺、新技术
2.2.1 水下混凝土浇筑
在桩基础施工过程中混凝土浇筑都采用了水下混凝土浇筑法，从而确保了在整个混凝土浇筑过程中孔内泥浆始终对孔壁保持着侧压力，防止了孔壁塌方现象的出现，确保了施工有序的进行。
2.2.2 钻孔压灌桩施工
钻孔压灌桩施工速度较快，在本装置单台机械24小时成桩42根，改变了泥浆护壁钻孔灌注桩施工（单机24小时成桩4根）缓慢的缺点，极大的提高了施工速度，确保了工程的整体进度。钻孔压灌桩施工时还不需要泥浆护壁，不需要设置泥浆坑，减少了施工的难度，也降低了施工时对场地的破坏。
2.2.3 钢管桩施工
钢管桩施工使用机械轻捷、灵活、方便，确保了在狭小空间桩基础的正常施工。对不能进行土方开挖以及无法进行大型机械桩基础施工区域的地基处理方法进行了有效的补充。
3. 钻孔灌注桩施工方法
3.1单桩施工工艺流程为：
挖设泥浆坑桩位测量护筒埋设桩位复测钻机就位钻进成孔钢筋笼制作钢筋笼安放砼搅拌砼灌注成桩
3.2 钻孔成孔：
根据施工现场情况压缩机基础与粗苯乙烯塔基础比较靠近，加热炉基础反应器框架比较靠近，因此在两块区域中间空地各挖设一泥浆坑。泥浆坑大小为4m×3m×3m。坑内泥浆采用粉质粘土、外加剂配制，配制泥浆的粘性和流动性须满足施工的需要。桩施工前首先对所施放的桩点进行测量线。复测无误后按施放的桩位点人工清除土体，挖掘护筒坑，在护筒坑内重新施放桩位，埋设大于桩径200mm的钢护筒。钢护筒埋设时将钢护筒中心对正桩位，然后将护筒底部及外壁用粘土填实，准备钻机就位。采用吊车将GPS-20型回 转钻机吊放至桩位，将钻机回转中心对准桩位点，采用水平尺调平确保钻头垂直下钻，然
图1 钻孔施工 图2 泥浆循环
后用枕木垫稳钻机。钻孔时采用泥浆护壁回转钻进成孔，首先采用三翼钻头进行开孔向下钻进，钻进过程中使用泥浆泵通过空心钻杆向孔底注入泥浆护壁，泥浆再由桩孔上口流向泥浆坑，如此循环确保泥浆的密度。当三翼钻头进入强风化岩层后换用牙轮钻具钻进至终孔。钻孔过程中根据地勘报告和泥浆带出的岩石碎块查看钻头的入岩情况，当钻头进入中风化化岩层后在钻杆上做好进尺1.2m的标记，当钻头进入持力层1.2m以后停止步钻进。钻进至设计岩层深度、满足设计要求后，要对已经钻好的桩孔进行清渣、调浆。清除孔底的碎石和沉渣，直至符合规范要求。清孔完成后准备钢筋笼安装和混凝土浇筑。
3.3钢筋笼制作、安放：
钢筋笼采用直流电焊机人工现场制作，主筋需要连接时采用同心双面搭接施焊。箍筋采用为螺旋渐
进式，与主筋采用22#镀锌铁线绑扎，对于超长的钢筋笼按规范要求进行井口搭接焊接。钢筋笼采吊车吊装安放，安放时确保钢筋笼轴心与孔轴心对正后，将钢筋笼准确安放，安放钢筋笼时人工调直扶稳，缓慢下沉。确保钢筋笼安放正确后，准备进行混凝土灌注施工。钢筋笼安放应在立即进行混凝土浇筑，如遇特殊情况不能及时
浇筑混凝土，需要在混凝土浇筑图3钢筋笼制
之前吊出钢筋笼对孔内的泥浆沉渣进行二次清孔，再安放钢筋笼浇筑混凝土。
3.3 砼搅拌、灌注、成桩
混凝土采用现场搅拌，当钻头进入设计要求的位置后现场准备混凝土搅拌，配制混凝土时严格按配
合比配制，砼灌注采用导管水下连续灌注法，灌注时将灌浆导管下至距孔底0.3～0.5m处，混凝土通过导管灌注入孔底，通过混凝土面的提升从而将泥浆从孔内挤出，首次下料保证导管底端被埋在混凝土下面0.8m以上后再开始向上提升，然后一边浇筑混凝土一边向上提升导管，当导管开始向上提升时，尽量保证导管底端始终距混凝土面2.0m以上，混凝土灌注时必须保证连续灌注，如遇特殊情况需中断混凝土浇筑，间隔时间不得大于45min。最后一次灌注混凝土量确保混凝土灌注高度，按规范要求高出设计桩顶标高0.8m以保护桩头。混凝土灌注完成后拔出混凝土导管、钢
图4混凝土浇筑护筒，然后除桩顶表面的浮浆。
4. 钻孔压灌桩施工方法
4.1单桩施工工艺流程为：
桩位测量钻机就位钻进成孔砼搅拌砼灌注钢筋笼制作钢筋笼安放成桩。
4.2钻孔成孔
钻孔时机械采用步履式ZYL800BB型长螺旋钻机，首先根据设计图纸放出桩位位置，每个桩位采用白灰和φ8短钢筋设双重标识，桩施工前首先对所施放的桩点进行复测、复测无误后，将钻机行走至施放好的桩位，钻具调直对准桩位，用水平尺将钻机调平，检查钻机各部位正常后开始钻进成孔，成孔深度根据钻进状态、检查钻头上所夹带的岩土成分，结合桩孔附近的勘察资料确定钻头的钻进情况，当确定钻头进入岩层后，在螺旋钻杆上做好1.0m标记然后再继续向下钻进。当钻头进入持力层1.0m以后停钻准备灌注。
4.3混凝土灌注
成孔达到深度后，将搅拌好的混凝土用高压混凝土输送泵通过输送管、中空钻具压灌到孔底，
图5 压灌桩施工首灌压力大于5MPa，以保证混凝土与持力层紧密接触待混凝土超出钻头底面0.5m以上时，缓慢提升钻具，边提升边灌注，连续灌注至超出设计桩顶标高0.8m以上时终止。
4.4钢筋笼安放、成桩
钢筋笼采用直流电焊机人工现场制作，主筋需要连接时采用同心双面搭接焊，箍筋为螺旋式与主筋采用22#镀锌铁线绑扎，当混凝土灌注完成后，立即用吊车将成品钢筋笼吊至桩位上空吊直对准桩中心，人工边转动边用钻具将钢筋笼缓慢平稳的压入孔内，最后用钻机加长装置和平板振捣器将钢筋笼振至设计标高。
5. 钢管桩施工方法
5.1单桩施工工艺流程为：
钢管桩身、钻头制作桩位测量泥浆坑挖设钻机就位钻进成孔水泥浆搅拌水泥浆灌注投入骨料补浆成桩
5.2 桩身、钻头制作
桩身钢管采用φ159×8，桩底为合金钻头。首先将钢管截成1.5m一段，然后采用机械加工内外丝扣。整个桩长大约9m，钻孔连接时用丝扣连接。车间加工合金粒镶嵌钻头，采用硬质合金粒均布焊接在钻头外边缘形成钢管保护层，钻头预留返浆（灌浆）口，钻头采用丝扣与钢管桩身连接，成孔后钻头将被埋在孔内。
图6 钢管制作、连接方式
5.3 钻孔成孔
钻孔机械采用MD-50型钻机，回转钻进成孔采用合金钻头。钻机行走至需要施工的桩位，将钢管
连接好钻头装在钻机上。然后将钻头对准桩位，采用水平尺将钻机调平，钻机稳固后开始钻孔施工。每段钻进深度大约为1.5m，当一段钢管钻入地下以后，将另一段钢管采用丝扣连接在已经钻进的钢管上再次向下钻入，依次分段次第加钢管长度钻进。钻进过程中为防止孔内坍塌采用泥浆护壁,泥浆护壁原理同泥浆护壁钻孔灌注桩。泥浆坑设置在桩施工区域较近处，大小为1.5m×1.5m×1m。当钻进深度达到桩孔附近位置的勘察资料中的中风化岩层位置时、注意查看泥浆翻带上的岩块成分，确定钻头的钻进情况，当确定钻头进入中风化岩层后，在钻杆上做好1.2m标记。然后再继续向下钻进，钻头进入
图7钢管桩施工 中风化岩1.2m以后停止钻进，将钻头及钢管留置孔内准备灌浆。
5.4 灌浆、成桩
按配合比配制出水泥浆液，水泥浆的搅拌时间大于3min，搅拌后应立即灌注，存放时间不得超过45min。灌注时采用高压泥浆泵通过封口注浆器向钢管中注入水泥浆，水泥浆通过钢管注入孔底并将泥浆从管壁外侧反推出钻孔，形成效果为绕壁返浆。注浆至钢管外部孔口冒出新鲜水泥浆液并无泥浆冒出时停止灌浆，然后在指定标高拆除封口注浆器，再将一6吋补浆管插入孔内，准备补浆，然后缓慢从孔口投入碎石（规格10～30mm）。间隔一定时间进行补浆，补浆次数一般不少于3次。
6.小结
随着石油化工行业的高速发展，大型设备在炼油、化工大型行业中得到广泛应用，也就造就了大型设备基础在炼建施工过程中的普遍存在。对地基承载力的要求也就越来越高，因各地区的地质及地下水位不同，设计时所采用的地基处理形式也不相同。为满足建筑荷载和结构形式上的要求，桩基础开始被广泛地应用于大量地基处理过程中。桩基础的优点是施工噪音低、单桩承载力大、桩端能可靠地进入持力层或嵌入岩层，施工时对周围建筑物的影响小，可以忽略地下水对施工的影响。基于上述特点，桩基础成为地基处理的首选。本工程从施工技术准备、施工过程到工程实体等方面均进行严格把关，严格执行施工方案、标准和规范，取得了预期的效果，确保了工程优质完工，为今后类似工程的施工提供了宝贵的理论依据和实践经验。
参考文献
《混凝土结构工程施工质量验收规范》(2010版)GB50204-2002
《建筑桩基技术规范》 JGJ94-2008
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桩基础是深基础施工的一种古老的、传统的形式，该施工技术已经成熟，在建筑的深基础施工中占有主要位置，发挥着重大的作用，随着高层建筑的增多和建筑基础要求的继续提高，桩基础施工在其原有的基础上取得了更大的发展，本文对钢筋混凝土桩基础的施工进行了详细的要点叙述，对于桩基础的施工完善起到一定的知道作用的。桩基础施工中常见的问题除了技术上的，还有环境方面的，桩基础施工，尤其是在沉桩过程中，常常产生过多的噪音，建筑是创造更适宜居住的环境，即使一定要有一定的环境牺牲，也要将牺牲控制在最小的范围，这一点，需要施工人员做好施工时间安排和减噪措施。桩基础的广泛应用和技术的不断进步，必然使桩基础施工工艺得到更进一步的发展，使工作量和材料得到更大的节约。
我国建筑业目前随着经济的迅速发展也呈现水涨船高之势，大城市人口密集度增大，企业的快速扩张和跨国公司尤其是工业企业的增多，都对建筑物的基础强度提出了更高的要求，尤其是在自然灾害中，建筑物基础不稳的问题日益显现，人们对于建筑物的要求，不再停留在饰面工程等外观项目，转而更加注重建筑的基础工程，浅基础显然已经不能满足高层建筑和荷载较大的建筑的基础要求，这使得深基础施工得到越来越多的应用。深基础施工中，桩基础施工是最传统、效果最好的方法之一，而其中，钢筋混凝土预制桩的施工比较常见，以下就对桩基础施工和钢筋混凝土预制桩施工技术要点做出简单叙述。
1 桩的分类
桩基础是一种常用的深基础形式，当天然地基上的浅基础沉降量过大或地基的承载力不能满足设计要求时，往往采用桩基础。桩基础由桩身和承台组成，桩身全部或部分埋入土中，顶部由承台梁连接成一体，在承台上建造建筑物或构筑物。
桩按承载性状不同分为摩擦桩和端承桩两类。前者桩顶荷载由桩侧摩阻力和桩端阻力共同承受，后者桩顶荷载主要由桩端轴力承受。桩按施工方法不同可分为预制桩和灌注桩。预制桩是在工厂或施工现场加工预制，灌注桩在施工现场用机械或人工成孔，然后灌入混凝土或钢筋混凝土而成。桩按材料不同可分为混凝土桩、钢桩和组合材料桩等。桩型与工艺选择应根据建筑结构类型、荷载性质、桩的使用功能、穿越土层情况、地下水位、施工机械、施工环境、施工经验、制桩材料等进行选择。
2 钢筋混凝土预制桩施工
预制桩包括钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩、钢管或型钢钢柱。其中以钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩和钢管桩应用较多。钢筋混凝土预制桩是我国广泛应用的桩型之一。它承载能力较大、施工速度快，可以制作成各种需要的断面及长度，桩的制作及沉桩工艺简单，不受地下水位高低变化的影响。但施工时噪声大，对周围环境影响较大。钢筋混凝土预制桩分为实心方桩和圆形空心管桩两种。方形桩边长一般为200～450mm，管桩一般为400～500mm。单节桩的最大长度取决于打桩架的高度。一般在27m以内，如在工厂制作，长度不宜超过12m。
2.1 钢筋混凝土桩的制作、运输和堆放
2.1.1 制作工艺：制作场地压实、整平地坪浇筑混凝土支模绑扎钢筋骨架、安设吊环浇筑混凝土养护至30%强度拆模支间隔端头模板、刷隔离剂、绑钢筋浇筑间隔桩混凝土同法间隔重叠制作第二层桩养护至70%强度起吊达100%强度后运输、堆放。钢筋混凝土桩的制作一般在施工现场预制，制作前要检查场地，确保场地平整坚实。预制采用的钢模板要平整牢固、符合要求尺寸、达到足够强度。制桩采用间隔重叠法，桩与桩之间要涂刷隔离剂，长桩可分节制作。根据沉桩方法选择桩身主筋和桩断面的大小。桩结构要位置准确。混凝土使用机械搅拌，浇筑过程不得中断，浇筑后洒水养护7d以上。
2.1.2 运输：预制桩混凝土强度达到设计强度的70%方可起吊，达到100%方可运输。如提前起吊，必须采取措施并经验算合格方可进行。桩在起吊和搬运时，保证安全平稳，不得损坏。吊点应符合设计要求，如设计未作规定时，应满足吊起弯矩最小原则。钢丝绳与桩之间应加衬垫，以免损坏棱角。起吊时应平稳提升，吊点同时离地，经过搬运的桩还应进行质量复查。
2.1.3 堆放：堆放桩的地面必须平整、坚实，垫木间距应与吊点位置相同，各层垫木应上下对齐，并位于同一直线上，堆放层数不宜超过四层。
2.2 打桩前的准备
打桩前应对场地进行平整压实，清除桩基范围内的地下、地上障碍物（架空高压线距打桩架不得小于10m）；修铺好临时道路，做好排水设施。按设计图纸定出桩基轴线，并在不受打桩影响的适当位置设置水准点，以控制桩的入土标高；接通现场的水电管线，准备好打桩机械；做好桩的质量检验。正式打桩前，应进行打桩试验，以检验设备和工艺是否符合要求。试桩数量不得少于2根。
2.3 打（沉）桩
打（沉）桩方法主要有锤击法、振动法、静压沉桩法等，其中，锤击法是应用最为广泛的，锤击是利用桩锤的冲击力克服土体对桩的阻力，使桩沉到预定深度或达到持力层。它具有速度快、机械化程度高的优点，使用范围广。打桩主要利用的设备包括桩架、桩锤和动力装置，打桩机具的选择要考虑地基的土体特性、工程量的大小、施工工期、动力条件以及具体的现场条件。
2.3.1 打桩顺序：打桩时，由于桩对土体的挤密作用，先打入的桩会因水平推挤而造成偏移和变位，或被垂直挤拔造成浮桩；而后打入的桩难以达到设计标高或入土深度，造成土体隆起和挤压，上部被截去的桩过多。所以施打群桩时，应根据桩的密集程度、桩的规格、桩的长短等正确选择打桩顺序，以保证施工质量和进度。当桩较稀时（桩中心距大于4倍桩边长或桩径），应有中间向两侧对称施打，或由中间向四周施打。当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打。打桩时，根据基础设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。
2.3.2 打桩施工：打沉桩过程一般包括定桩位、桩架移动、吊装和定桩、打桩、接桩、截桩等。桩架就位后即可吊装，垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，桩插入时的垂直度偏差不超过0.5%。桩就位后，在桩顶安上桩帽，然后放下桩锤轻轻压住桩帽，桩锤、桩帽和桩身中心线应在同一条垂线上。在桩的自重和锤重作用下，桩向土中沉入一定深度达到稳定状态时，再一次检查桩的垂直度，符合要求后即可进行打桩。
3 结束语
建筑的基础工程按照深浅程度分为深基础和浅基础，浅基础施工是在天然地基上采用一般技术和一般设备就可以完成的基础工程，适用于民用建筑。对于高层建筑、工业建筑和对强度和稳定要求较高的建筑，就适于采用深基础工艺。深基础工业中，桩基础是比较传统的方法，应用也比较常见，桩基础包括桩身和承台，桩身支撑承台上的建筑物或构筑物，桩基础的施工中对打桩有具体规定。
参考文献：
[1] 李宝荣.高层建筑冲孔灌注桩基础设计与施工[J]. 中小企业管理与科技(上旬刊). 2011，(04).
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桥梁桩基础作为桥梁中的重要组成部分，其通过将桥梁上部结构传来的力传入地基中的形式，于整个桥梁当中起到稳固桥梁，确保桥梁使和稳定、可靠的作用。但是在实际的施工中，桥梁桩基础由于深埋于地表以下，因为地下环境复杂的因素，使得桩基础的施工质量也比较难以控制。而桥梁桩基础质量对桥梁整体的建设质量起着重要的影响，因此，为确保整体桥梁工程的质量好良好性，就必须严格控制好桥梁桩基础施工质量。
1.桥梁桩基础概述
桥梁桩基础作为一种桥梁施工中必不可少的深基础形式，其主要由基桩和连接于桩顶的承台共同组成，位于桥梁下部结构与地基接触处。虽然桩基础分为高承台与低承台桩基础两种，但在桥梁工程中所用的桩基础主要是指桩身上部露出地面，而承台底位于地面以上的高承台桩基础。桥梁桩基础在应用于桥梁工程中时，主要起着承受上部结构传来的全部荷载，并将它们和下部结构荷载传递给地基的作用。因此，也可看出桥梁桩基础对整个桥梁的重要性，而为了保证桥梁整体的安全性及正常使用，避免桩基础产生过大水平变位或不均匀沉降现象，对桥梁桩基础施工的强度、刚度、稳定性要求也比较高。
2.桥梁桩基础施工及控制要点分析
桥梁桩基础作为一种特定且必须的基础形式，如果桩质量有问题，则会给通车安全以及经济带来巨来的危害，甚至在严重时可能导致灾难性的后果发生。因此，在进行桥梁桩基础施工时，对其主要的几个施工控制要点一定要提高重视：
⑴严格根据图纸及相关标准进行施工。为保证桥梁桩基础工程施工的合理性有可行性，相关人员在施工时一定要严格按照施工图纸以及相关的标准要求进行施工。桩施工中各指标的相关规范要求主要参照《地基与基础工程施工及验收规范》、《工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规范》、《建筑桩基技术规范》、《公路桥涵施工技术规范》要求。⑵资料的收集与整理。资料的收集整理作为对桥梁桩基础施工控制中主要的环节之一，相关施工人员必须严格做好此项工作。于桥梁桩基础施工准备阶段起，到施工全过程，直至工程最后交工，均需严格按照规范、规程以及相关的设计要求，认真、仔细地做好施工记录及中间验收记录。桥梁桩基础工程的资料收集主要包括有原材料、半成品的质量证明，预制桩合格证、成桩记录、测量放线资料、竣工测量资料、质量检验评定资料等等。⑶桩基础施工的质量检验。由于桥梁桩基础在整个桥梁工程中占据的重要位置，于桥梁桩基础施工中，需对原材料、混凝土等半成品、以及桩柱等成品质量进行严格、仔细、全面的检验。并于桩基础施工完成后，对桩的实际情况，如桩位偏差、桩长、桩截面尺寸，桩身是否断层、断裂、有无缩颈等进行检查。以保证桥梁桩的承载力以及完整性[1]。
3.桥梁桩基础施工技术
3.1测量放线及场地平整
在前期各项施工准备工作做好之后，便可开始桥梁桩基础施工。首先，对工程施工现场所用场地进行压实平整处理，并将场内杂物进行清理，各种无用构筑物及附着物进行拆除，以满足施工建设的要求。其次，于场地平整完成之后，采用全站仪等先进的仪器设备，测量并确定桩位，并将桩孔十字线引至桩外稳定的木桩上，再采用水泥砂浆将木桩进行固定处理。
3.2护筒埋设及泥浆设置
在桩位测量确定之后，可利用十字线放出四个控制桩位，再以此四个桩位为基准进行护筒埋设。护筒一般由4―6mm的钢板所制成，每节护筒长度约为1.5―3.0m，护筒直径要比桩基孔径在100―150mm左右，进行护筒埋设时需注意其一定要比地面高出30cm，以防止杂物流入。而泥浆调制时，需综合施工现场的地质情况以及水位情况，以调制出各项性能指标均属优良的泥浆。于墩位旁开挖沉淀池，选择检验合格且符合要求的粘土进行泥浆制作，土层不同时，泥浆的比重、稠度及用量也需严格进行计算与确定。泥浆在使用时，为避免浪费，需尽量考虑对其进行循环使用，并控制好泥浆的排放，以减少环境污染[2]。
3.3钻孔施工
接着便进入到钻孔作业环节，旋挖钻进可采用筒式钻斗，于钻机就位之后，调整好钻杆垂直度，并注入调制好的泥浆，之后开始钻孔。钻头下降至预定深度后，旋转钻斗并适当施加压力，将土挤入钻斗内，筒满之后关闭钻头底部，提升钻头并将筒内土卸出。根据以上流程反复循环作业，直至成孔，如图1所示。
图1钻孔作业流程图
3.4钢筋制作及安装
⑴钢筋制作。测量完毕后，便可进行钢筋制作及安装工序，钢筋加工制作均统一在加工棚内集中进行，并在下料与加工成型后用自制炮车运至现场进行吊装。钢筋制作时，其尺寸需严格按照图纸进行，焊缝长度以满足施工技术规范为标准要求。桥梁桩基础工程中所用的钢筋笼多为一节制作，在实际的施工制作中，为使钢筋骨架有足够的刚度以保证其在运输、吊放过程中的完整性，最好于每隔一道加强箍上设置一个十字钢筋支撑。而定位钢筋每隔2m便可设置一组，每组设置为4根，均匀设置于桩基加强钢筋四周，以保证钢筋笼的保护层厚度。
⑵钢筋笼安装。首先，将所有钢筋笼均运至墩旁，采用吊车吊起并下放于规定位置，于最后一道加劲箍筋接近孔口里，采用工字钢于箍下穿过，使钢筋笼能通过工字钢支撑于护筒上；其次，吊起第二节钢筋笼，使其在同一竖直轴线对齐后进行主筋焊接，在焊接连接完成后便可抽去工字钢，如此循环，直至使钢筋笼下到设置标高为止；再次，钢筋笼全部安装好之后，便可下施灌注砼导管及除碴管到孔底。
3.5灌注混凝土施工
灌注混凝土施工作为桥梁桩基础施工中的重要环节，为保证混凝土的灌注质量，就必须保证混凝土中的砂、碎石级配良好，最大颗粒尺寸需与结构物尺寸相符合。灌注混凝土导管主要由3mm厚度的钢板卷制焊接而成，而具体直径则根据桩长、桩径的实际情况来决定。导管使用前，最好能够按照1.5倍孔底水压进行水密性试验，保证导管在混凝土灌注过程中不会爆裂和漏水之后再使用。之后，再进行下放导管，导管下放时由专人负责对所用导管进行编号，且导管下放必须保证其在孔中心位置，同时避免导管插入钢筋笼。进行水下混凝土灌注时主要选择垂直导管法，灌注前进行清孔，灌注时需连续进行，不可中途中断。混凝土灌注过程中还需实时、动态地对导管埋深及混凝土坍落度进行测量，以确定混凝土灌注的良好性[3-4]。
综上所述，桥梁桩基础施工技术在整体桥梁工程的建设中起着尤为关键的作用，因此，在实际的桥梁工程建设中，相关的施工技术人员应该对桥梁桩基础施工的特点进行详细、全面的了解，再严格按照规范、标准的流程进行施工，才能控制好施工质量，进而为桥梁工程项目整体的建设质量与安全提供可靠的保障。
【参考文献】
[1]王丽.浅议桥梁桩基础钻孔灌注桩施工技术[J].价值工程,2011,30(9):152.
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1 桥梁桩基础的施工特点
在具体的施工过程中，有些施工区域的地基浅层土质较差，结构物地基强度、变形、稳定性等方面已经不能进行浅地基施工基础条件。在这种特定情况下，则需要使用桩基础进行施工。桩基础也是桥梁施工中，较为常见的一种深基础。其主要是通过桩侧的摩擦阻力和桩端阻力，将上部的荷载利用竖向荷载桩有效的传递搭配深层岩层中区，并且通过横向荷载桩抵抗桩身材料以及桩侧土的弹性抗力。根据桥梁工程的实际情况，桥梁桩也能够发挥出不同的功能，例如：使桩基穿过液化土层，将承受的重力荷载直接传递到稳定的不液化土层中；将重力荷载向桩周边的土体进行转移传递，或者将其直接传递到深层的岩层、砂层或者较为坚硬的黏土层之中，这样也能够在一定的程度上获取相应的承载力。由于桩基础的侧向刚度和抗拔能力比较强大，通常情况下其能有效地抵抗台风和地震所引起水平力和上拔力，以及所受到的倾覆力等其他外力的影响和作用，并且在一定程度上有效的保证结构物的安全性能和质量。
2 桥梁桩基施工前的准备事项
2.1 桥梁桩基在施工前的具体准备
在对桥梁进行具体的施工之前，应该首先对周围以及施工范围内的工程地质和水文进行勘测，将所收集的资料进行分析处理。合理设计桥梁桩基础的施工图纸，并对其进行严密的审查。与此同时，还需要对施工的具体场地和附近地区的所有的低下管道资料进行收集分析，避免出现施工问题。并且要对施工中所需要使用的机械器材和一切需要使用的配套设施的资料进行充分的准备和具体的分析。对桥梁桩基础施工的设计报告进行合理设计，以及对桩基钢筋砼所需要的质检报告进行整理，保证施工设计计划的完善周全，保证其能够顺利的开展。
2.2 桥梁桩基施工前的质量管理
在工程项目实行施工之前，还需要在所设计规划的平面施工图纸上，将其桩基的位置进行准确的标注，并且对其施工编号、施工顺序、水电路线的走向以及临时设备的放置位置进行明显的标注，保证桥梁桩基在施工过程中能在高效完成的同时，保证其施工质量。此外，制定出详尽的施工工作计划和人员分配组织的相关管理措施，加强施工管理，保证施工进程的顺利开展。
3 桥梁桩基础的主要施工技术要点
3.1 埋设护筒
在桥梁桩基础的施工过程中，埋设护筒是为了使其能够进行定位导航，并且还能够起到保护孔口、维护泥浆面的作用，并且有效保护施工现场，避免出现塌方的情况。在护筒埋设过程中，确保其的稳定和准确性，这样能够保证护筒作用的发挥，将护筒中心和桩位中心的偏差控制在50mm以取T谝话闱榭鱿禄ね仓饕使用4～8mm厚度的钢板进行制作，所以，其内径则需要大于钻头直径100mm。并且选取上部较为合适的位置开设出1或2个的溢浆孔洞。在一般的粘性土中，护筒的埋设深度则需要在1m以上；沙土中，护筒的埋设深度则需要在1.5m以上，高度应该满足于孔内泥浆面高度的实际要求。
3.2 制备保护泥浆
在灌注桩钻孔施工过程中，使用泥浆对孔壁进行有效保护，还能起到防水和防渗的作用。制作泥浆应该具有较为良好的化学和物理的稳定性，其比重应该合理适当，且具有良好的触变性，是泥浆能够形成较薄且柔韧性较好的泥皮，紧密的粘附在孔壁之上。在泥浆的制备时需要根据桥梁施工的实际的地质情况、机械条件等，在进行基础的配比之后，进行试验并且及时发现问题，修正后才能进行使用。
3.3 钻孔的具体施工技术
在刚开始钻孔时，应该提前气功泥浆泵和转盘，使其空转一段时间，泥浆的输入数量达到工程的要求后才能实施钻孔。在转进的过程中，需要保证迅速接卸钻杆而安全进行工作，在一定程度上，避免出现因停钻时间较长所引起的孔底沉淀时间的发生。在施工工程中随时对钻具的长度进行复核，及时检查钻杆是否出现弯曲现象。要做到根据实际工程的土层情况，对钻进熟读进行调整，避免发生塌孔、缩颈和桩孔歪斜的情况出现。在完成之后，需要对孔的深度、直径和垂直度进行检查，符合要求才能进行具体施工。
3.4 清孔技术
在桥梁桩基础工程的施工过程中，需要进行两次清孔工作。在钻孔的深度达到设计要求时，应通过钻机进行清孔换浆工作，在孔底沉渣的厚度低于50cm，放置钢筋笼，再进行第一次清孔工作，能够较为有效的清除沉渣和泥块。在布置完钢筋笼和导管以后，应该进行第二次清孔工作，使用粗截面导管的形式，能够将其冲力，能够将此工序中所产生的泥块沉渣进行清除。
3.5 钢筋笼的加工与安装
为了保证钢筋孔的质量，钢筋必须要符合设计的要求和规定。而钢筋笼应该在加工厂进行集中加工，之后再运到各个桩位上，使用闪光对焊技术进行钢筋对接工作。钢筋笼的制作方法采用"箍筋成型"法，就是指现在箍筋圈上标注出主筋的位置，在主筋上再标注出箍筋的位置，按照标记扶正箍筋进行逐根焊接。钢筋连接在同一截面内的钢筋接头数量应少于主筋数量的50%，接头之间的距离要大于50cm。
3.6 灌注混凝土施工技术
进行混凝土施工时，要保证原材料的质量、混凝土的配合比、配料计量、搅拌时间以及塌落度，严格按照施工质量标准进行。对放置在现场的砂石时常测定含水量，并根据实际情况及时的调整搅拌水用量和施工配合比。在施工过程中，要使用导管灌注混凝土，在成孔取得合格之后，尽快进行灌注工作。在灌注工作开始后需要保证灌注工作能够连续的进行，中间停顿的时间不能超过15min，拆除导管的时间应该尽量缩短，并随时随混凝土的高度进行探测，及时对导管进行拆除或提升，保证导管的埋藏深度。
4 结束语
综上所述，由于国家建设事业的不断深入推进，桥梁工程的需求也在不断地增加，相关的基础设施的建设也正在增多。桩基作为桥梁的整体基础，桩基自身的质量直接对桥梁的整体承载力起到了重要的影响，也是桥梁建设过程最为关键部分。因此，在桥梁桩基进行施工的过程中，必须要加强管理，尽量避免出现一些质量问题，保证桩基的施工质量，达到预期的要求，进而保证了整个桥梁工程的质量。
参考文献
[1]龚立新.城市道路与桥梁施工技术要点[J].绿色环保建材，2016（08）：88.
[2]杨建勋.铁路桥梁桩基础施工技术的要点分析[J].山西建筑，2015（09）：188-189.
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近年来，我国经济不断的发展，公路桥梁建设也越来越受到重视。桥梁施工控制是确保桥梁施工宏观质量的关键，而公路桥梁基础施工是具体体现桥梁规划、设计思想和意图的一个过程。桩基础是公路桥梁基础施工常用的技术手段，因此，深入研究并总结桩基础施工质量控制措施，对于提升施工桥梁整体质量具有十分重要的现实意义。
1 桩基础的特点
桩基础是最常用的一种深基础。当地基浅层土质不良，采用浅基础无法满足结构物对地基强度、变形及稳定性方面的要求，且又不适宜采取地基处理措施时，往往需考虑桩基础。承受竖向荷载的桩通过桩侧摩阻力和桩端阻力将上部荷载传递到深部土(岩)层，而承受横向荷载的桩则由桩身材料和桩侧土(岩)的弹性抗力来抵抗。根据工程的特点，桩可以发挥各种不同的作用。桩的作用主要有：
1.1 通过桩的侧面和土的接触，将荷载传递给桩周土体，或者将荷载传给深层的岩层、砂层或坚硬的粘土层，从而获得较大的承载能力以支承重型建筑物。
1.2 对液化的地基，为了在地震时仍保持建筑物的安全，采用基桩穿过液化土层，将荷载传给稳定的不液化土层。
1.3 桩基具有很大的竖向刚度，因而采用桩基础的建筑物，沉降较小且比较均匀，可以满足对沉降要求特别高的上部结构的安全需要和使用要求。
1.4 桩具有很大的侧向刚度和抗拔能力，能抵抗台风和地震引起的巨大水平力、上拔力和倾覆力矩，保持高耸结构物和高层建筑的安全。
1.5 改变地基基础的动力特性，提高地基基础的自振频率，减小振幅，保证机械设备的正常运转。桩基础具有承载力高、稳定性好、沉降量小而均匀、抗震性能好等优点，而且桩基础能以不同的桩型和施工方法适应不同的水文地质条件、荷载性质和上部结构特征，因此具有良好的适用性。随着近代科学技术的发展，桩的种类和桩基型式、施工工艺和设备以及桩基理论和设计方法都有了很大的改进。桩基更成为土质不良地区修建公路桥梁及其它工民建筑物所广泛采用的基础型式。此外，从国内外的工程实践来看，采用桩基础便于实现基础工程的机械化和工业化施工，所以桩基础是一种具有广泛应用前景的深基础。
随着建筑技术的发展，桩基础的应用越来越广泛的应用，其几乎可应用于各种地质条件和类型的大型桥梁等建设工程，尤其适用于建造在软弱地基上的构筑物。此外，在地震区、湿陷性黄土地区、膨胀土地区及岩溶地区，桩基础也是一种极为重要的基础型式。
2 提升公路桥梁桩基础质量，施工混凝土的合理配制是重要前提之一
为了满足基础混凝土的基本要求，混凝土的配制是关键，公路桥涵施工技术规范对桩基础混凝土的材料和配制提出了具体技术要求，一般施工图设计也给出施工要求。结合近几年来在桥梁施工中的体会，归纳起来有以下几点：
2.1水泥
矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥都可用于桩基础施工。水泥的初凝时间不宜少于2.5h。水泥的强度等级不宜小于32.5，使用高强度等级水泥不能减少用量，不能使用早强剂。
2.2粗集料
可选用卵石或碎石。粗集料粒径最大应小于导管内径的1/6～1/3，但不应超过37.5mm。选用碎石时应提高3%～5%的含砂率，混合料含砂率一般宜采用40%～50%为宜。
2.3细集料
宜采用级配良好的中砂。级配应符合规范和设计要求。
2.4 最小水泥用量
规范规定每立方米混凝土中水泥用量应不少于350kg。
2.5 强度和耐久性
桩基础混凝土的强度与耐久性有密切联系。一般来说，强度高耐久性也高，强度取决于水灰（胶）比、水泥强度等级、水泥用量、粗集料的种类和性质及有无掺用外加剂等。根据有关资料和实践证明，桩基础混凝土的强度要比其他混凝土强度低，一般低50%～90%。
3 桩基础施工质量问题的控制措施
3.1 防止桩身断裂的质量控制
桩身在施工中出现较大弯曲，在反复的集中荷载作用下，当桩身不能承受抗弯强度时，即产生断裂。当施工中出现断桩时，应以工程地质条件及桩所处具体结构部位为依据，采取补桩等方法予以解决。条基补一根桩时，可在轴线内、外补，补两根桩时，可在断桩的两侧补。柱基群桩时，补桩可在承台外对称补或承台内补桩。
3.2 关于沉桩达不到设计要求的质量控制
有时沉桩达不到设计的最终控制要求。一方面，勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩尖标高有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。另一方面，勘探工作是以点带面，对局部硬夹层或软夹层的透镜体不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。打桩施工遇到这种情况，就很难达到设计要求的施工控制标准。
遇有硬夹层时，可采用植桩法、射水法或气吹法施工。桩如果打不下去，可更换能量大一些的桩锤打击，并加厚缓冲垫层。选择桩锤应以重锤低击的原则，这样容易贯人，可减少桩的损坏率。选择合理的打桩顺序，选用“之”字形打桩顺序，或从中间分开往两侧对称施打的顺序。桩基础工程正式施打前，应做工艺试桩，以校核勘探与设计的合理性，重大工程还应做荷载试验桩，确定能否满足设计要求。
3.3 防止桩顶碎裂的质量控制
在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌，甚至桩顶钢筋全部外露打坏。钢筋与混凝土在承受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易发生严重碎裂。桩身外形质量不符合规范要求，施工机具选择或使用不当。打桩须根据断面、单桩承载力和工程地质条件来考虑。桩顶与桩帽的接触面不平或桩沉入土中时桩身不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶局部受集中应力破损；沉桩时，桩顶未加缓冲垫或损坏后未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。设计要求进入持力层深度过大，施工机械或桩身强度不能满足设计要求。发现桩顶有打碎现象，应及时停止沉桩，更换并加厚桩垫。如有较严重的桩顶破裂，可把桩顶剔平补强，再重新沉桩。如因桩顶强度不够或桩锤选择不当，应换用养护时间较长的“老桩”或更换合适的桩锤。
3.4 冲击成孔过程殊情况下的质量控制
冲击成孔过程中，若遇到孤石，可抛填硬度相近的片石或卵石，将钻机稍移向孤石一侧，然后用高冲程冲击，或高低冲程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁若孤石非常坚硬，也可采用孔内爆破法。一般可采用孤石表面爆破(简称贴爆)和定向聚能爆破两种方法:遇一般性孤石，将炸药包吊放在孤石表面引爆，震裂孤石，以利钻进;遇坚硬孤石，采用定向聚能爆破的方式，根据孤石的大小及坚硬程度确定用药量，只要药量控制适当，通常不会影响孔壁及施工平台的安全。
4 结束语
桩基础是公路桥梁建设中运用较多的基础形式，其为我国公路事业的发展做出了巨大的贡献。但在具体的工程实践中，如果受不利因素影响，施工环节出现问题，必然会对公路桥梁的安全性和使用性构成严重危害。因此，做好桩基础设计、施工中方方面面的工作，加强公路桥梁桩基础施工管理与控制，对于提升公路桥梁整体施工质量具有重要的现实意义。
参考文献：
[1] 陈晓光.浅谈公路桥梁基础施工技术[J].科技与企业,2011,(14).
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商丘特大桥在DK143+620处采用60m+100m+60m连续梁跨越省道，采用桩基承台式基础，主墩48#和49#基础采用单墩11根，桩长80m，桩，桩径为2m的钻孔灌注桩，承台尺寸为12.2 m×18.8 m×4.5 m，墩身为圆端形实体墩，高为9m。边墩47#和50#基础采用单墩10根，桩长50m，桩径为1.25m钻孔灌注桩，承台尺寸为8.6m×12.3m×3m，墩身为圆端形实体墩，高为11m。
2.钻孔施工技术
2.1施工准备技术
场地整平：首先对桩位和周围场地进行平整，清除杂物，在桥梁宏线两侧范围内开挖好临时排水沟，更换种植土，夯填碾压密实，以免钻机直接置于不坚实的填土上而产生不均匀沉陷。钻机就位平台必须高出地面0.5m，避免泥浆或雨水对钻机的影响。
测量放线：场地处理夯填完毕后，采用全站仪进行放样。放样时应该标明每个桩的编号，并设置十字型护桩。注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆（或砼）包裹，并标识明确，钻机就位前认真核对桩位，避免用错桩位。
泥浆的制备：造浆量为2倍桩的混凝土体积，钻孔泥浆采用膨润土造浆，净化采用非机械净化法，即通过沉淀池，储浆池进行循环沉淀净化泥浆。泥浆循环顺序：新制泥浆-泥浆池-桩孔-沉淀池-储浆池-桩孔-泥浆池-桩孔-沉淀池-储浆池依次循环使用。
泥浆指标控制：一般入孔泥浆比重可为1.1.-1.3；黏度一般地层为16-22s松土地层为19-28s；新制泥浆含砂率不大于4%；胶体率不小于95%；PH值应大于6.5。钻孔前钻孔前要对泥浆池的泥浆进行循环，以保持泥浆均匀，废弃泥浆由运浆车外运。
埋设护筒：护筒采用钢护筒，护筒埋设深度符合下列规定：粘性土不下于1m，砂类土不小于2m。护筒埋设深度不小于1.5m，并埋入较坚实的地层不小于1.0m，护筒顶应高出地面不小于0.3m，并且高出施工水位或地下水位0.5-1.0m，具体采用哪种护筒，根据现场实际情况定。护筒埋设采用加压和锤击的方法进行。锤击护筒过程中，必须反复复核桩基中心和护筒中心，始终保证两者保持一致。护筒埋设完成后，检查护筒平面位置的偏差，即护筒中心与桩位的中心的偏差不大于5cm，护筒倾斜度的偏差不得大于1%，保证钻机沿桩位垂直方向顺利施钻。
2.2旋挖钻钻孔
开始准备工作完成后，钻机位置、水平差、垂直度检验合格，方可进行开钻。
钻进过程中，操作人员随时观测钻杆垂直与否，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖钻钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，1 50MPa压力下，进尺速度为2Ocm/min；200MPa压力下，进尺速度为3Ocm/min；26OMPa压力下，进尺速度为5Ocm/min。钻孔过程中，经常对泥浆进行检测，保持孔内泥浆稠度，注意地层变化，在地层变化处抽取渣样，判明地层情况并与地质剖面图比较。
2.3钢筋笼的制作与安装
钢筋使用前将表面油渍、漆皮、清除干净，无局部弯折，采用单面搭接焊，焊缝长度为l 0d，条件允许时采用双面焊，焊缝长度为大于5d。钢筋主筋搭接焊时须先弯曲后焊接，两根钢筋轴线必须在一条直线上。钢筋笼分节以节约材料且满足设计要求为原则，主筋接头处按错开接头面积50%考虑，错开净距为1m。检查钢筋笼是否焊缝饱满，表面无气孔、夹渣、裂纹、凹陷、焊瘤等不良现象。为了确保钢筋笼保护层不小于7cm，钢筋保护层宜使用混凝土轮型垫块，垫块采用C40混凝土。垫块间距不大于2m，环向不少于4个，呈梅花形布置。
钢筋笼分节在钢筋加工场地内加工好，经检查合格后，用拖车运至施工现场，再用16T吊车分段吊放下钢筋笼，接长搭接时，先将第一节挂在孔口，再吊上第二节，错开接头位置1m，然后对准接头，使其垂直，用两台电焊机进行搭接焊，焊接接头长度为10d，逐节焊接逐节下放。吊入后校正轴线位置及垂直度，并防止扭转变形，声测管与钢筋笼同步进行焊接，确保不漏水，每焊好一节就将一节注满清水，顶端用橡胶盖密封。最后一节钢筋笼焊接好后，焊好定位钢筋，并使其钢筋笼位于孔内中心。
2.4清孔
钢筋笼安装完成后，开始清孔。清孔采用换浆法清孔，将导管提离孔底10至20cm，用比重1.10～1.20的纯泥浆，把孔内的浮渣较多的泥浆换出，直至达到清孔要求。清孔后泥浆指标应满足以下标准，孔内排出泥浆手摸无2至3mm的颗粒；泥浆比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度为17～20s；摩擦桩沉淀厚度不大于200mm。
2.5灌注水下混凝土
根据现场实际情况计算，灌注首批混凝土的数量需多少方才能把导管下口埋入砼深度不少于1m，使其有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出。堵塞漏斗下口用圆形钢板，当混凝土装满漏斗后，拨出钢板，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深1～3m，灌注过程中每灌一车砼时，随时检测导管埋深，正常情况下每车下2.4m3。埋深增加2.7m左右，拆一节导管。埋设导管不能太深。以免影响砼翻浆和拨不出导管。始终利用导管内混凝土的超压力使混凝土的灌注面逐渐上升。混凝土浇至高于设计标高1m时，停止混凝土灌注。
2.6泥浆清理
钻机成孔施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
3.结语
在桥梁建设的过程中，桥梁柱起着至关重要的作用，其质量的优劣直接影响桥梁建设的工程质量。因此，深入研究钻孔桩技术及相关问题对于桥梁建设工程项目的发展与规划具有深远的意义。（作者单位：中铁二十一局集团第一工程有限公司）
参考文献：
[1]崔晓军.浅谈各种桩基础及其适用范围[J]. 建材技术与应用.2011（02）
篇7
Key words： precast piles；cast-in-situ pile；hammer pile sinking；static pressure piling
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）16-0163-02
1 钢筋混凝土预制桩基础施工技术
1.1 锤击沉桩法 桩锤下落时产生的冲击力会克服土对桩的阻力，使桩沉到设计深度，这就是锤击沉桩法的原理。桩位和沉桩的顺序是首先需要确定的，工程桩测量定位图是根据设计图纸编制的，打桩时会震动和挤土，轴线控制点不应该受到此种影响，控制点的准确性也需要得到保障。
工程桩在施工前，为了便于观察桩入土的深度和每下降到土里一米，一共锤击了桩几次，需要做的有要标明桩的长度，按照由下而上的顺序，在工程桩或者桩架上按米为单位画出长度标记。对于密集桩群，应该按照从中间向四周或者两边对称施打。如果，工程桩的一边附近有建筑物，应该从另一边来开始进行。如果基坑比较大，最好把基坑分为多个部分，在各个分部里边分别来进行施打，应该遵循由内而外，由中间到两边的顺序，这样就可以防止中间的土体由于被挤压而使得工程桩难以打进土里。对于基础标高不一样的工程桩，为了使得土层更加平整，不宜采用先浅后深，对于不同的桩，不宜采用先小后大、先短后长的方法，采取这种方法会导致位移和偏斜。
为了保障桩基的稳定性，桩在调整桩基的位置时，应该注意把桩位定准，把桩基调整到水平的位置。
吊桩喂桩，吊桩到位需要利用桩架附设的起重钩借桩基上卷扬机，或者利用起重机把吊桩吊起来，固定位置需要利用桩架上的夹具或者桩帽，桩身、桩锤、桩帽的中心线需要调整到重合，这样就可以让吊桩插入地面时，桩身与地面的垂直度的倾斜度小于0.5%。
为了取得最好的效果，打桩宜采用“重锤低击，低锤重打”。接桩时，桩过短时，就需要把其接的长一些，要求接桩的数目要少于四个，并且不要把桩尖落在后粘性的土层中。对于桩的入土深度的控制，对于在摩擦桩的施工时重点控制桩的人土深度，主要是以标高来判断，参考贯入度来辅助；而端承桩则与此恰恰相反。
施工中，施工记录是必不可少的，一定要有专人做好记录：与此同时，打桩入土的速度，打桩架是不是垂直入土的，打进去的桩架会不会反弹、贯入度是如何变化等情况：如果发现问题，应该马上告诉相关部门和人员，进行及时处理，以免造成更严重的后果。
1.2 力压桩法 力压桩是通过静力压桩机的压桩机构，将预制钢筋混凝土桩分节压入地基土层中成桩。一般都采取分段压入、逐段接长的方法。
为了把桩压到想要的土层的深度，需要有一个连续压桩的过程，那么具体应该怎么做呢？首先，要把预制桩弄到桩基附近，这就要依靠起重机和汽车的力量，把预制桩调运过去。其次，利用桩机自身设置的起重机将其吊入夹持器中，把油缸夹持住，侧面夹紧桩身，把位置调整好之后，压桩油缸就可以启动了。之后，用压桩油缸把桩压入土里，大约一米，来观察桩与地面的垂直度，如果不垂直，就要进行调整，调整之后，压桩油缸继续把桩压入土层里面。最后，伸长完成，把夹紧的油缸松夹，压桩的油缸就可以回程了。在压同一根桩时需要不间断的作业，当压力表上显示的数字已经到了规定的数字，压桩的工作就可以停止了。压力、桩垂直度、接桩间歇时间、桩的连接质量及压入深度都是在压桩的过程中需要检测的。压桩时，未标定合格的压力表不得使用，压桩时，桩入土的深度和压力表的数值必须要详细的记录，千万不能马虎，因为这关系着判断桩的质量和桩的承载力。
2 钢筋混凝土灌注桩基础施工技术
2.1 钻孔灌注桩 由于地下水位情况、工程土质性质、工程的不同性质的不同，钻孔灌注桩分为冲击、回转、潜水电钻成孔灌注桩及钻孔压浆灌注桩等四种。
其施工工艺流程：首先场地平整、桩位放线、开挖浆池、护筒埋设、钻机就位孔位校正、成孔，泥浆循环，清楚废浆泥渣、清孔换浆、终孔验收、下钢筋笼和钢导管、浇筑水下混凝土、成桩。泥浆护壁钻孔灌注桩施工，冲孔时要伴随着泥浆密度的控制和测定，如果遇到优质的土源，可以就地取材，使用此种土源，来自成泥浆护壁。必须落实对现场施工的检测手段，因为灌注桩的质量检验与其他桩种比较更加的缜密。由于放钢筋笼、混凝土导管都会导致沉渣厚度的增加，所以沉渣厚度的测量应该在钢筋笼放入后，混凝土浇筑前。所以，二次清孔后的结果才应该是沉渣的厚度。那么沉渣厚度的检查应该采用什么工具呢？重锤是现在应用最广泛的检查工具，但是由于可能会受到很大的人为因素的影响，应该由专人负责。当然，也有部分地区应用预先做标记的沉渣仪。
2.2 沉管灌注桩 沉管灌注桩是指把带有活瓣式桩尖或预制钢筋混凝土桩靴的钢套管沉入土中，主要利用锤击打桩法或振动打桩法，边浇筑混凝土边锤击或振动边拔管而成的桩。其成桩过程首先应桩机就位、锤击沉管、上料、边锤击边拔管并继续浇筑混凝土、下钢筋笼，继续浇筑混凝土及拔管、成桩。锤击沉管灌注桩是一种十分危险，劳动强度特别大的工作。这种施工方法需要在粘性土、淤泥、淤泥质土、稍密的砂石及杂填土层中使用，在密实的中粗砂、漂石层中不能使用。夯压桩又称套管夯扩灌注桩，它是普通锤击沉管灌注桩的延伸和发展，是一种新型的灌注桩。它在桩管内增加了一根代替钢筋混凝土预制桩靴的内夯管，其长度基本与外桩管长度相同，它可以和外管并肩作战，共同打入设计深度，有利于增强地基的密实度。
振动沉管灌注桩适合在一般粘性土、淤泥、淤泥质土、粉土、湿陷性黄土、稍密及松散的砂土及填土中使用，不应该在坚硬砂土、碎石土及有硬夹层的土层中，因为这样会损害桩尖。因为承载力的要求不同，单打法、复打法、反插法这三种方法在拔管方法中可以选择性的采用。
2.3 人工挖空灌注桩 该桩是指人工在地面上进行挖掘，挖出成桩的孔，把钢筋笼放进去，在里面浇筑混凝土，最后成桩。因为在挖孔时有可能会导致孔壁的坍塌和流砂的发生，不得不考虑施工人员的安全，因此必须要制定合理的方案，采取保护施工人员的措施。例如，要对孔壁进行加固，具体措施为用现浇混凝土护壁、喷射混凝土护壁、砖砌体护壁、沉井护壁、钢套护壁、型钢或木板桩工具式护壁，相信采取这样的措施，施工人员的生命安全会得到更好的保障。
3 桩基础新技术研究意义
研究桩基础的新技术具有重要的意义，有利于桩基工程的进步与发展，技术的及时总结和交流可以使更多的人受益，使工程技术人员的知识得到更好的扩展，更好的理解和掌握新的技术，把理论应用到实践中去，对工作中的疑难问题经过交流和讨论，得到更好的解决办法。
参考文献：
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桥梁桩基作为桥梁的主要荷载支撑构件，在桥梁使用过程中要承受很大的荷载，它的质量好坏将直接影响到整座桥梁的工程质量。所以，当前该怎样制定科学合理的桩基础形式，怎样施工，怎样将检测力度进一步加强，这对于工程整体质量的提高有着很重要的意义。
1.桩基施工技术
1.1施工准备：在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物。施工时，先清除设计桩位范围内场地的障碍物、杂物，平整施工便道和施工场地。
1.2测量放线：根据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。 经复核无误后在场区内实地放线，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经复核并签字同意后方可进行下一步施工。
1.3埋设护筒：护筒采用10mm钢板卷制，护筒直径1.2m，桥台处1.5m，护筒长度为2m，在护筒的上口边缘开设2个溢浆口。护筒埋设时，通过预先引放的纵、 横方向的4个护桩点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并严格控制护筒的垂直度，护筒调整到位并固定稳后，用粘土沿四周对称分层填压夯实，护筒的埋深旱地不少于1m，护筒顶面应高于岛面0.2m～0.5m，并高于施工水位或地下水位1.5m～2.0m，水中墩、护筒底应进入河床底不少于0.5m。
1.4钻孔就位：钻机安放前，先将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻孔安放到位，机身平稳，钻机就位时，应保证管锥中心对准桩位中心，并将钻机支垫牢固。其对中误差不得大于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。
1.5泥浆护壁及成孔。桩基工程用黏土泥浆，其黏土含胶体度不得低于95%，含砂率不得大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg。制浆前先将黏土打碎，缩短搅拌时间，黏土在水中浸透并搅拌均匀，对新制泥浆和再生泥浆设专人使用专用设备、仪器进行质量控制。同时为防止意外情况或成孔期间对泥浆指标进行调整，备用一定量的膨润土或黏土。特殊地层泥浆密度：砂卵石为1.3～1.5，砂层为1.2～1.3。 在成孔施工过程中，加强对泥浆性能指标的检测和控制。根据钻到不同地层的地质情况，适时调整泥浆指标，并做好施工记录。在施工期间定期对泥浆池、循环池进行疏通，确保泥浆循环畅通，沉淀池的沉渣和废浆要经常抽到指定的地点，保证泥浆池有足够的容积满足成孔施工的需要。
1.6钻进成孔：成孔采用反循环钻机，边钻进边注入泥浆护壁。开孔前，先起动泥浆泵，待泥浆反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开孔前先轻压慢钻，钻进到2m～3m后逐渐加大转速和钻压正常钻进。在钻进中经常检测钻机钻杆的垂直度，并随进调整，做好详细记录。 在成孔施工中还应根据不同的地层适进调整参数。
1.7一次清孔：通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头提高孔底100mm～300mm，维持泥浆和正常循环，清洗、 吸除孔底沉渣直到返出泥浆的钻渣含量小于4%为止。起钻时应小心操作，防止钻头拖到孔壁，并向孔内补入泥浆，稳定孔内泥浆高度。
1.8成孔检测：成孔结束后，采用井径井斜仪对成孔质量进行检测。检测标准：孔深不小于设计深度，垂直度：
1.9钢筋笼施工
1）钢筋笼制作：钢筋笼整体制作吊装，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求，钢筋笼的主筋在地面加长时，接长采用闪光对焊，接头相互错开，主筋与箍筋采用点焊。先制作钢筋的加强箍，加强箍先根据设计长度下料并在特制的平台上弯制而成。加强箍制作完成后，在加强箍上准确的放样出钢筋笼每一根主筋的确切位置并用红油漆做出标记。主筋分段长度，将所需钢筋用切割机成批切好备用，并按规格挂牌分类堆放整齐。钢筋笼加工在特制加工平台上进行，加工前先检查平台的平直度，确保钢筋笼的主筋顺直。加工时先将主筋点焊于加强箍的外侧所标示的主筋位置，确保主筋位置正确，间距一致。最后施工钢筋笼箍筋，施工箍筋前先在主筋上分出箍筋间距，然后将箍筋缠绕于钢筋笼骨架上，并将箍筋与主筋50%交错点焊。加工成型的钢筋笼稳定放置在坚实平整的地面上，防止变形。钢筋笼从上至下每2.0m的设一道保护块，每道保护块分四块均匀的布置于该圆环上，保护块采用直径100mm的砂浆混凝土块。
2）钢筋笼吊放：用钻架或吊车安装，钢筋笼接长用2台电焊机焊接，逐段连接逐段下放。
1.10二次清孔：钢筋笼定位后，及时下放导管，安装清孔器并与砂石泵连接。 采用泵吸反循环清孔，进一步将孔底沉渣吸出，同时逐步降低孔内泥浆密度。 二次清孔后泥浆指标要求：①泥浆密度：控制在1.15～1.25左右；②含砂率：小于4%～8%；③泥浆黏度：小于25S；④二次清孔后孔底沉淤不大于100mm。
1.11水下混凝土浇筑：二次清孔结束后，立即浇筑混凝土。浇筑时计算好初灌量，加工好漏半，要求有一定的冲击能量，能把导管下沉渣挤出，并能把导管下埋入混凝土，深度不少于1m。首次浇筑采用混凝土隔水栓，当混凝土装满漏斗后，剪断钢丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。
2.桩基检测
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）第10.1.8条规定施工完成后的工程桩应进行竖向承载力检验；《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）第3.1.1条规定工程桩应进行单桩承载力和桩身完整性抽样检测；《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）第5.1.5条规定工程桩应进行承载力检验；桩的测试方法分为静载荷试验和动力测桩两大类，还有抽芯法和静力、动力触探以及埋设传感器法等辅助类方法。目前桩的静载荷试验主要采用锚桩法、堆载平台法、地锚法、锚桩和堆载联合法以及孔底预埋顶压法等。
在桩基检测中，各个检测手段需要配合使用，利用各自的特点和优势，按照实际情况，灵活运用各种方法，才能对桩基进行全面准确的评价。但实际工程中施工单位为赶工期往往是桩基施工完后不及时通知检测单位，而擅自施工上部结构，待桩基检测出来后上部已施工了几层，如果桩基检测不合格，再采取补救的措施，代价是相当大的。所以我们在桩基施工时一定要重视桩基检测这道工序。
3.验收阶段的工作
3.1受检桩位的确定：受检桩位由工程技术人员根据施工情况和约定的检测桩数确定，尽量选择有代表性的桩、对施工质量有怀疑的桩以及因施工故障处理过的桩。
3.2测桩单位的选择：选择测桩单位是一项很重要的工作，因为测桩单位工作的好坏不仅影响检测工作的质量，而且波及后续工程的施工。因此工程技术人员应根据工程的要求，对测桩单位的资质、信誉、测桩史、检测方案及报告样本等进行全面的考察，并提出测试的要求，选择有资质、信誉好，有技术实力的测桩单位。否则就有可能因桩基检测而延误工期。
3.3无破损检测：在桩身混凝土强度达到28d设计强度的75%以上，或浇灌混凝土14 d后，即可通过检测。检测的桩如有严重缺陷时，应由工程技术人员指定加倍复检。施工单位安排施工进度时，必须对此加以考虑，以免影响桩的复检。
篇9
前言
影响桥梁桩基施工的因素非常多，从人为原因到自然因素，任何一方的处理偏差就可能出现劣质工程。对于钻孔灌注桩成孔与后来的水下混凝土灌注施工来说，溶洞无疑是最大的挑战。若施工中缺乏技术应对措施，那么灌注桩的质量与成孔率无疑会下降。溶岩地质条件下的钻孔灌注具有较多病害类型、是较为复杂的应对技术。比如会出现混凝土超灌、埋钻、漏浆、卡钻等。因为病害往往出现在施工环节，且发生位置比较深。所以，孔洞分离法或局部溶洞填充硬化法为其处理措施，完成溶洞跨越后再施工。本文主要谈论了原有的施工技术方案，并根据在钻孔桩基施工中的工作经验，分析研究了在岩溶区如何进行桥梁基础钻孔灌注桩施工，希望对在建或将建的同类工程提供参考，完善施工设计。
1.岩溶地处桩基设计要求
①对每根桩的具置详细测设，每根桩的中心都必须要采用地质钻机进行钻探，此外对画图列表、填充物类型、高度、溶洞深度以及地质情况详细记录，为施工方案的制作提供参考；②事前对桩基所用填充物采取土工试验，并对其孔隙率、含水量、监测容量以及物理力学特性进行分析，为计算注浆参数提供参考；③在设计每个桩的施工策略、成孔对策以及溶洞处理计划时，结合填充物的具体情况以及地质钻探结果进行考虑；④施工前必须仔细计算各种处理方案，并于桥位外部采取钻孔试桩以及溶洞注浆等试验，通过经验数据对施工方案不断完善，确保施工指导的正确性；⑤若遇到体积较大的溶洞，则必须由设计单位以及监理工程师共同进行核查工作，在确定处理方案后，上交给监理审批后再实施；
2.桩基的施工流程
桩基的施工流程主要分为6个环节：①定位测量放线；②埋设钢护筒；③冲孔作业；④孔道清理；⑤安装钢筋笼；⑥混凝土浇筑；
2.1定位测量放线 结合设计图纸的要求，正确放出桩位的位置，同时设置好桩基旁护桩点，以便随时对桩位进行复核。
2.2埋设钢护筒 结合桩基位置埋设钢护筒，钢护筒的高度与地面差异最好在0.1～0.5m之间。
2.3冲孔作业
在岩溶发育或溶洞较多的地区中，桩基的施工过程中极易产生卡钻、斜桩等不良现象。部分溶洞填满填充物而部分溶洞则无填充物或是未填满，导致低压区的形成，一旦隙裂处或溶洞有填充物钻进，在压力差作用的影响下，隙裂处或溶洞有泥浆深入则会引起漏浆，产生各种事故施工，例如埋钻、扩孔以及塌孔等，因此冲孔是桩基施工中的一道关键工作。在冲孔作业中会有发生未预见现象的可能性，因此要充分掌握应对措施，以确保冲孔可正常成孔，降低冲孔事故的发生几率。
（一）在冲孔作业前，对桩位地质钻探的结果详细了解，并掌握溶洞的情况，例如溶洞的标高、溶洞规模以及岩面标高等情况，以正确指导冲孔作业的进行。
（二）在冲孔施工过程中，应采用优质的泥浆材料，以保证护壁效果。泥浆比重为1.10～1.18，不宜超出该比重范围，避免比重不对而引起岩层坍孔或是岩层崩解的现象，泥浆粘度为18～22S，可掺入浓度为0.1%～0.4%的纯碱，以防止泥浆发生沉淀。
（三）在岩溶地区，若冲孔到达岩面在必须要对冲进进度严格控制，若进度太快，会使护壁的质量得不到保证，在遇到溶洞的时候出现泥浆大量漏失的情况，导致塌孔埋钻的事故。所以，一般情况下采取高频低落的办法，将进度控制在60～80cm/h之间，而提钻的高度最好为60cm左右。
（四）冲孔到达岩面后若岩面倾斜则易引起严重偏锥的现象。应将冲锥提起，将充足的片石回填到岩面的标高后，采取高频低落的办法继续冲进。一般情况下，冲进不久后会出现偏锥，此时再进行片石回填，在重复2～3次后，使锥面平稳。
（五）当冲孔穿越到具有填充物的溶洞时，泥浆的比重选择施工规范的上限值，并在钻穿溶洞前对孔内水头的变化密切关注，一旦水头下降速度加快则立刻回填适量的水泥、粘土，知道水头稳定。
（六）当冲孔穿越到溶洞时，关键是要防止泥浆流失情况的出现，避免因桩孔护壁的泥浆压力消失而引起塌孔。在冲孔前应结合地质钻探的结果对填充溶洞需要的材料总量进行计算，确保准备的粘土以及片石材料充足。在穿过溶洞后回填粘土、片石以及适量的水泥，对于规模较大的溶洞则需要采用低标号的混凝土将暗流堵住。
2.4孔道的清理
由于岩溶度特殊的地质形态，在进行孔道清理时，可以选择正循环换浆法。该孔道清理方式的优点在于能够保持孔壁的稳定性。许多施工的桩孔需要穿过地下溶洞，而溶洞周边的地质结构时以其脆弱的，如果施工不当，极易出现崩塌或位置移动，影响桩孔的位置和截面积，而正循环换浆法不会对孔壁造成很大压力，避免孔壁坍塌，便于施工的顺利进行及工程进度。清理孔道的时间应选择为早晨，混凝土的施工时间也保持在光线较好的白天，方便检查和控制质量，孔道清理工作完毕后，应对孔道内的泥浆各项性能及高度进行检测。
2.5安装钢筋笼
在安装钢筋笼的过程中应注意尽量不要触碰到桩孔的孔壁，避免对孔壁造成巨大压力，引发坍塌等严重后果，并仔细检查检测管的对接工作，保障检测管的稳固性和密封性，焊接时也应按照焊接流程进行，并保障达到工程设计要求
2.6混凝土浇筑
岩溶地区的混凝土一般需要进行水下浇筑。不仅需要按照常规工程要求，也需要对其他事项进行重点控制。在进行混凝土水下灌注前应先对混凝土及导管的质量进行检查，如混凝土的坍落度是否保持在17～22cm之间、导管有无破损、密封性是否良好等，并按照工程的规模计算出首次灌注需要的混凝土方量，因岩溶地区地质特殊，扩孔的状况较为繁杂，计算出的混凝土理论方量后，应适当放宽，以保障用料足够们能够是首次灌注的高度大于1米，避免由于材料不够而出现断桩等情况。岩溶地区的地质情况也决定了桩基施工存在这一些列特点，如危险系数高、意外情况多、不易控制等，因此，施工人员施工的过程中积极配合，做好全程的检测工作，如及时检测及记录混凝土面的高程、浇筑的高度及速率，提管和拆管均需按照一定的要求进行，对于溶洞数量较多区域的桩孔，扩孔的状态不易把握，应特别注意。检测混凝土的灌注速率主要是控制好混凝土的出浆量与注入量的比例，做好质量及安全管理。
3.施工注意事项
施工时也需要注意一下事项：①合理选择处理方式 认真勘查岩溶地区的地质发育情况，选择适当的处理方式；②岩溶填充物分析 对于溶洞内的填充物，应先进行各项测试，确定其性质，便于设计施工方案及确定需要使用的灌浆量。检测分析的内容包括含水量、孔隙率、体积等；③摩擦桩 如果摩擦桩处于上覆土层厚度较大，地下水量多的地区，应选择钻孔法；④机械操作 在钻孔进行至溶洞顶部时，应注意钻头的动作应保持平稳，避免触碰到孔壁，缓缓穿过溶洞，并采用相应措施防止漏浆。
4.总结
随着经济的不断发展，各地公路网不断地扩大和完善，公路建设碰到的各种地质条件越来越复杂，不断出现的不良路基使得相应的施工处理技术在实践中的到了进一步发展、完善和推广。各种技术出现及新型材料的开发与研究，也使得路基处理工艺有了长足的发展，形成了一个完整的施工流程，反过来又为施工实践中提供较为丰富的经验。本文对岩溶地区的桥梁桩基础施工工艺进行了一定探索和总结，希翼能对促进岩溶地区的基础处理技术完善，成熟有一定帮助。
参考文献
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篇10
1 建筑桩基础施工技术中存在的问题
随着我国经济的发展和城市化进程的不断加快，给建筑市场的发展注入了新的活力。近几年来，土地资源日益紧张并且人们生活水平和生活质量的不断提高，对建筑工程质量提出了更高的要求。作为建筑工程重要环节的桩基础在施工过程中，由于各种各样的原因仍然存在着一些问题，严重制约和阻碍了建筑行业的蓬勃发展。因此，加强对建筑桩基础的管理提高桩基础施工技术水平就显得尤为重要。
1.1建筑桩基础质量不高，承载能力低
建筑桩基础质量的高低直接关系着建筑工程后续的施工质量，然而现在的建筑桩基础普遍存在着质量低下的问题，所能够承载的重量达不到施工设计要求。引起这种情况的原因有很多，首先是单桩沉入的不深，桩深在桩端还未沉入施工设计所要求的持力层时已经满足了规定要求，其次，单桩倾斜的角度太大，出现裂缝甚至断裂等现象，也会直接降低单桩的承载能力。另外，相关人员在对施工现场进行实地考察时，所研究出的有关地质构造以及单桩的承载能力等数据不准确，导致后续的建筑桩施工中出现问题，严重影响了建筑桩的质量，使其不能很好地发挥应有的作用。
1.2 管桩倾斜的原因分析、处理
管桩倾斜的原因：
1.2.1 预应力混凝土管桩属挤土型桩，在施打大面积密集群桩时，往往造成先打入的桩挤土产生倾斜，管桩施工速度太快时会加剧挤土效应；
1.2.2 施工顺序不当导致应力扩散不均匀，随着施工数量的增加，挤土效应越加明显；
1.2.3 基坑开挖方法不当，一次性开挖深度太深，使桩的一侧承受土压力较大，桩身发生弯曲变形；
1.2.4 为确保桩机行走，上部填土形成硬壳，随着沉桩施工产生的挤土效应致使上部硬壳向已施工方向移动；
1.2.5 沉桩过程中地下遇到大块坚硬物体，把桩挤向一侧；
1.2.6 施工过程中桩身不垂直。
1.3 纠偏处理
1.3.1 较浅的（一般2～3m）可以将桩倾斜反向土方挖除后扶正。
1.3.2 较深的可以用钻孔取土、高压水冲取土等方式将桩倾斜反向一侧土取出后扶正。
1.3.3 在取土前，应在桩倾斜的反向打好地锚，用细钢丝绳、手动葫芦将桩与地锚连接起来，取土深度需超过桩倾斜深度0.5～1m，轻轻拉动手动葫芦，边拉边对桩进行测量，不可过拉。倾斜量大的桩，应分几次拉直，当拉力过大时，应进行取土后再拉动手动葫芦。桩扶直后，桩周产生的空隙用砂或碎石填实。
1.3.4 对纠偏扶正的桩进行检测，看其是否在纠偏施工中发生异常情况，如无异常可进行下步施工。
1.3.5 对于偏斜过大且无法扶正的桩，应进行补桩。
1.4 建筑桩出现断裂现象
众所周知，建筑桩倾斜角度太大不仅会降低建筑桩的承载能力，而且当建筑桩的承载能力不能满足建筑工程施工设计要求时，还会导致断桩等更为严重的现象发生。除了这一情况外，还会有其他原因会导致建筑桩断裂。如果在堆放或者是在运输建筑桩的过程中，不能很好地控制其支点，在起吊时也不能很好地把握吊点的位置时，都有可能导致建筑桩断裂。所选择的建筑桩质量低，本身存在着弯曲现象，或者是建筑桩太细，在沉入的过程中遇到比较坚硬的岩层而变形弯曲，当弯曲到一定程度时便会引起断裂，导致建筑桩失去功效。另外，在进行打桩时，应该严格按照施工设计要求控制锤击的次数，避免有的锤击过重，一旦锤击次数过多建筑桩难以承受其压力时出现断裂现象，得不偿失。
2 提高建筑桩基础施工技术水平的措施
建筑桩发生倾斜或出现断裂时，都会极大的降低建筑桩的承载能力，影响建筑桩的施工质量，从而导致后续的建筑工程无法正常进行。因此，提高建筑桩的施工技术水平有着十分重要的指导意义，应该引起建筑工作人员的高度重视。
2.1 严格按照设计要求选择高质量的建筑桩
在进行建筑桩施工时，首先要做的就是对建筑桩原材料的选择。在选择建筑桩时，应严格按照施工设计要求进行选择。施工人员应该考虑建筑桩的承载能力，一定要保证建筑顶端处于平整状态，桩尖不能出现变形现象，桩帽与桩身的中心线必须能够完全重合，另外还要考虑建筑桩的长度和粗细情况，避免过长或过细导致建筑桩在下沉中由于锤击而发生弯曲，从而使得建筑桩出现变形或断裂现象。值得说明一点的是，对于建筑环境中地质条件的考虑也是十分必要的，因为不同的土层所需要建筑桩的承载能力也是不同的。
2.2 采用合理的施工方式对建筑桩进行操作
在做好前期的准备工作之后，就要对建筑桩进行施工了。这时候选用合适的手段就显得尤为重要。在对预制桩进行施工的过程中，要严格按照施工设计要求所规定的打桩顺序进行，当预制桩在沉入土层时，应该根据当地的实际土层选用合适的沉桩方式，例如射水沉桩这种方式只能应用在沙土层中。另外，还应考虑桩基的长度，数量以及桩与桩之间的距离是否合适，以便选择合适的施工手段进行，避免由于施工手段不当而引起基础桩变形或不稳定，给建筑施工带来很严重的后果。
2.3 提高施工人员的施工技术水平
建筑桩基础质量能否提高直接依赖于施工人员的施工技术水平。因此，相关企业应该对此高度重视，加强对建筑桩基础施工人员的培训工作，使其能够更深入的理解和把握有关建筑桩基础的理论知识，并不断加强实际操作能力以便提高其施工水平，并使他们树立高度的的使命感和责任感，为建筑桩基础的发展建设贡献自己的一份力量。
3 结束语
因为建筑桩基础的重要性，使得建筑桩基础越来越受到各建筑行业的重视，然而现有施工技术水平有限，极大地阻碍了建筑桩施工质量的提高，严重影响了建筑行业的继续蓬勃发展。因此，加强建筑桩基础的施工技术水平就显得刻不容缓。
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篇11
一、桩基础施工概述。
基础是连接建筑物与地基间的重要枢纽，是荷载传递的关键环节。地基则是指建筑荷载作用下基底下方产生的变形，导致岩土中某一范围内原来的应力状态发生了变化，用以支撑有基础传递的建筑荷载，维护强度保持在一定的稳定环境下，防止建筑沉降度不超越设计要求的范围。地基主要分为两类：天然地基与人工地基。天然地基是以本身的地质构造为基础，加以适当的人工改造，因而埋深通常较浅；人工地基则是以特殊的施工技术而构建起的地基，通常埋深较大，以便于以深部的坚实土层作为荷载支撑，即所谓的桩基础。
桩基础施工质量，尤其是深桩基础是桥梁建设最重要的部分，稍有不慎就会造成质量等安全事故，从而影响项目使用安全，项目成本和进度。桩基础施工地下施工的基础，与地下土质情况密切相关，需要引起人们的重视。
二、打桩施工技术。
1、先打桩后挖土施工法。在施工过程中工程规模大，施工工期长，基坑长时间暴露，不仅增加了人工降水的费用，而且井点也容易因长时间工作而堵塞或磨损失效；尤其是对于遇雨季，基坑容易被水浸泡，造成基坑边坡失稳塌方。因此桩机很难到坑下作业；若非下坑作业不可，则需铺垫很厚的块石，碎石，桩机下还要采用路基箱，以满足桩机接地压力要求，不仅费工费料，也影响打桩施工效率；由于地基松软，桩机下陷，导杆倾斜，很难保证打桩质量，还容易发生安全事故；软土边坡受打桩振动，容易塌方，给工程施工带来威胁。鉴于此，软土地基上的打桩施工，均采用“先打桩后挖土”施工法，充分利用地表硬壳层，让桩机在原地面行走作业，工作条件好，打桩效率高，成桩质员容易保证，施工费用亦可大大降低。但通过结合工程实践经验，值得注意的是，对于采取“先打桩后挖土”施工法的关键，是解决钢管桩的地下切割的问题。实践证明割桩深度超过6m时，可用“等离子切割机”切割；割桩深度浅于6m时，可用氧气乙炔进行切割。如同一切事物都具两重性—样，“先打桩后挖土”施工法，虽然具有明显的优点，但也存在不容忽视的缺点。这就是，在基坑开挖过程中，容易造成先打入桩的弯曲变形，具体反映在桩顶产生水平位移，严重时还会影响桩的承载力和基础的施工。为了减小桩的变形，挖土过程中，要采取相应的防治措施，首先应制定合理的施工程序，尽量对称挖土，缩短基坑暴露时间；当基坑较大时，须采用分段挖土、分段施工的方法，即挖一段，施工一段，回填一段，尽量缩短基坑的暴露面积和暴露时间，基坑开挖时，挖出的土要随挖随运，不得在边坡顶缘堆土。从工程的实践效果表明，这样可以有效地减小因基坑开挖造成的桩的变形和桩顶位移。
2、锤击沉桩施工中，桩锤的选择锤击沉桩施工，通常可采用柴油锤、蒸汽锤和落锤等。其中柴油锤具有灵活机动、操作容易、维修简便等特点，被广泛地应用于打桩施工中。柴油锤适用于较坚硬土层中的沉桩施工，桩锤连续起爆，锤芯弹跳高，沉桩能力强；蒸汽锤适用于较软土层的沉桩施工；落锤只适用于工程规模较小的短桩的沉桩施工。桩锤的选定，必须根据下列因素综合考虑确定：桩的种类、构造型式、桩的长度、直径、重量以及入土深度等桩自身的特性；沉桩深度范围内土层的力学性质，其中最重要的指标是土层的标准贯入试验N值和静力触探比贯入阻力值Ps。施工场地周围的环境条件，诸如动力，能源的供应；噪声污染的控制等。选择桩锤应遵循重锤低打的原则，在不超过桩身极限强度的情况下，宜尽量采用大桩锤，实践经验证明，这样做，不仅桩头不易损环，而且沉桩效率也高。根据上述原则，工程对于400x400mmx30m的钢筋混凝土方桩和钢管桩的沉桩施工，可优先选用3.5t级柴油锤；当调配确有困难时，亦可选用4．5t级柴油锤，但应限制锤跳高度，不应超过2m；φ550x100mmx40—45m的预应力钢筋混凝土管桩和钢管桩的施工，宜选4.5t级柴油锤。
3、停打标准的确定。停打标准的确定，是桩基施工中一项极其重要的技术工作。停打标准确定得是否合理，将直接影响到桩的承载能力和桩的沉降量，甚而进一步影响到上部建(构)筑物的安全和正常使用，另一方面，它还将影响到打桩的施工进度和油料的消耗以及桩锤的使用寿命。因此，停打标准的确定，历来为设计、施工单位所重视。停打标准要根据场地的工程地质条件，桩的种类和尺寸以及桩锤的性能等各种因素，综合考虑确定。对于受力状态不同的桩，应分别情况，确定不同的停打标准。然而，尽管每个项目在施工前都进行地质勘探，软土层的层位分布已知晓，但毕竟还有起伏，更何况勘探孔布置较远，持力层层面起伏难以控制准确。在这种情况下，桩端是否达到以至进入持力层3—5D，靠什么标准来判断？此时最有效的指标就是贯入度。当桩长接近预计深度，且贯入度开始明显减小，就可以判断，此时桩端已达到了持力层，然后再根据设计需要继续打入3—5D。当然，有时也会遇到持力层坚硬，要达到3—5D确有困难，贯入度极小(贯入度S＜1.0mm)，强行打入常常会带来桩断锤毁的后果，此时可会同设计单位研究处理，在桩身强度能满足设计要求的情况下，可改用大锤施打；当桩身强度受到限制时，可采取桩端加靴等措施。如加靴后施打仍有困难，征得设计院的同意，亦可采取深度和贯入度作为停打标准。
4、施工中管桩弯曲变形。工程实践证明，开挖在软土地基中的深基坑，其边坡会产生蛹变变形。软土边坡位移的结果，产生巨大水平推力，能使数万立方米大型混凝土基础产生侧向位移，给工程带来巨大危害，工程实践发现，位于边坡变形范围内的预先打入的钢管桩，也随边坡位移而弯曲变形。由于钢桩上部弯曲，造成桩顶的水平位移，其水平位移的规律与软土边坡位移规律基本相同。本工程试验结果表明，钢管桩当位移量分别为361和376mm，桩顶分别施加220kN和245.2kN垂直荷载，桩身应力分别达到177.2MPa和196.9MPa，相当于单桩长期设计允许桩身应力137.3MPa的1.29和1.43倍时，该二根位移钢桩均未达到屈服点，表明位移桩的承载能力仍能满足设计要求。
结语：在我国经济快速发展的背景下，高建筑规模愈来愈大，但是堆土软土地基，这给工程带来了巨大的挑战，基础工作的好坏直接关系着整栋建筑的质量。因此文章通过结合某高层商住楼为对象，对桩基在软土地基中的施工进行了具体分析，为软土地基处理工程提供一定的帮助和借鉴。
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1建筑工程桩基础施工概述
近年来，我国建筑工程水平取得了巨大的成就，建筑质量也得到了相当大的提高，但对于建筑工程而言，桩基工程是否稳固坚实直接影响着建筑承重，一旦建筑承重发生变化，极易引起建筑稳定性差、墙体开裂、使用寿命急剧下降等问题，因此为了保障建筑工程的正常使用，必须加强桩基础施工作业。但在施工中，由于地理位置不同而出现不同的施工地质条件，因此在施工之前必须做好桩基工程的地质勘探，根据勘察结果设计相应的桩基础施工方案，并进行全面的论证和技术探讨，一方面加强地质勘探，另一方面做好桩基结构、施工技术等方面的管理，同时做好施工过程管理，提高施工质量和效率，并做好施工过程中的技术控制，从而为桩基工程施工提供有力保障，进而保障后续的建筑主体工程施工。在实际的桩基础施工方面，地质条件的勘察技术已经较为成熟，关键是针对不同的复杂条件如何设计合理科学的桩基础施工方案成为建筑企业需要解决的难题，也是关乎整个建筑工程质量的难题，必须不断探索桩基础施工新技术，提升桩基础施工质量和效率，完善施工控制措施。
2桩基础施工工艺分析
2.1桩位与桩基的确定
桩基础施工必须建立精确的桩基定位基础上，否则极易引起偏差而导致安全问题，在桩位和桩基的确定过程中必须做好定位工作，引测标高、放线埋设桩尖的操作必须建立在单位提供标高值和角桩坐标的基础上，严格根据桩基础设计方案及具体的施工图纸开展作业，进行相关定位之后，还要进行相应的桩基移动，使得桩管能够在垂直状态下实现与桩尖中心的吻合。
2.2钢筋笼制作
钢筋笼在桩基础中起到承重、稳固的作用，其制造必须依据桩基础施工图纸，并做好建造的技术控制，在进行焊接时要保障焊缝焊接饱满，从而提升焊点的牢固性；当进行下笼作业前，要使得钢筋笼保持直立状态，钢筋绳一端连接桩架，另一端与钢筋笼上的吊钩相连接，当这些准备工作就绪后，再对钢筋绳长度进行相应的调整，从而保障钢筋笼标高达到施工要求。
2.3静压沉管
如果发生了沉管现象，首先要检查速度本身是否稳定，同时要使得两组钢筋绳的受力处于相同状态，使桩管和桩架保持垂直状态。在进行压桩的过程中，一定要确认桩尖处是否存在障碍物阻挡等不利因素，只有不存在压桩影响的情况下才能开展正式的压桩施工，否则必须立即停工，待开挖达到施工条件后方可继续施工作业。另外，一旦发生桩尖因挤压力过大而出现破裂甚至挤碎的现象时，必须立即将桩管拔出，并对其中的杂物进行及时清理，然后再填砂，进行适当压桩开挖后方可进行桩尖的重新安装并进行二次压桩施工作业。施工过程中要根据工程实际来安排打桩顺序，一般情况下，每天的施工桩数要达到12根，这样能够保持先后桩的质量一致，以利于施工。
2.4噪音及抗震的防护
桩基础施工作业时容易带来较大的噪音，尤其是打桩及压桩过程会对周边建筑实施带来较大震动，为此，可在场地中部的空地上安置两台350搅拌机。当进行打桩作业时，打桩震动带来的地下应力变化极易对周边建筑物带来挤压，进而导致建筑物受损，为解决这一问题，一般常在桩基础工程两侧挖一条抗震沟进行解决，要求沟深1.5m、宽0.8m。另外，常通过静压成桩的方式来降低对环境的影响。在完成混凝土浇捣之后，进行拔管操作之前要进行5min的原地震动操作，但是不能让振动锤持续开动，必须保留一定的时间间隔。
3加强桩基工程施工管理
3.1做好桩基工程施工技术控制
由于桩基础施工受到地质条件及施工区域的严重制约，且施工技术和质量要求均较高，因此存在针对性强、施工量大且技术含量高的特点，为了保障桩基础施工质量和效率，必须做好施工技术控制和管理，在施工中严格依据桩基础设计方案及具体的施工图纸进行作业，并做好监理工作，发现问题及时整改。具体的桩基工程施工技术控制措施要依据桩基结构及施工工艺而确定，首先要全面了解地质条件、技术参数等诸多因素对施工的影响，之后采取针对性的措施。在进行对冲孔灌注桩的灌注过程中，要立足于灌注桩的工艺特点与施工技术把握间歇时间，一般将灌注间歇时间控制在15~30min之间，同时保证在1.5h内完成一根桩的灌注施工，将混凝土与空气的接触时间降到最小，以降低空气进入混凝土带来的强度不足等问题，从而利用灌注技术控制来提升桩基工程施工质量。因此一定要把控相关的施工技术参数和工艺条件，全面了解桩基施工的影响因素，通过全面的勘察与论证制定合理的技术控制措施。
3.2做好桩基础质量控制
在整个桩基础施工过程中，监理人员一定要对施工材料及施工技术进行严格的监督管理，并做好质量检测，一旦发现问题立即进行整改，从而确保桩基施工材料及施工工艺达到相应的安全标准。监理人员一方面要检测成桩后桩基的承载力大小，另一方面还要对桩身结构的完整性开展严格检测。检测方法要根据施工实际进行选择，一般常用的是动测法、静荷载试验法、声波透射法等。目前，应用较为广泛的是声波透射法，该方法具有简便、准确的优点，所用的检测设备简单但实用，此操作也较为方便，具有明晰的检测原理及高精确性，能够对桩身的均匀性和完整性进行准确判定。因此，为了全面对桩基工程进行检测，常将声波透射法、静载荷法和动测法三种方法结合使用。
3.3桩基施工过程中的注意事项
①设备操作问题，桩基础施工需要用到大量的机械设备，因此在施工前要合理安排机械设备的使用计划，并根据实际情况进行调整，在施工过程中相关技术人员要对机械设备进行全面检查，检查无误之后再投入使用，并实时关注设备的运行状况，出现问题立即解决。②施工人员操作问题，在施工过程中一定要严格遵循相关的桩基施工操作要求和规范，保证施工材料和技术操作达到要求，以免因操作问题带来安全隐患，施工管理人员要做好施工人员管理和操作管理，监理人员做好技术监督和人员操作监督，发现问题立即整改。③电力设施保障，桩基础施工涉及诸多环节，要选用防水性能好、质量优的电线，同时要确保发电机等通电设备的接头安全无误。
4加强施工技术人才培养
桩基工程施工质量和效率直接受到施工技术人员的影响，一方面，技术人员能否设计合理的施工方案直接决定施工进度和效率，另一方面，技术人员专业性强的话能够做好技术监督，保障施工质量和效率，为后续的建筑主体施工提供保障。因此，加强施工技术人才培养对于提升桩基工程质量和效率起到至关重要的作用，加强技术人员管理成为建筑企业面临的重大发展要求。
5结语
就现代建筑工程而言，由于高层建筑越来越多，桩基础作为建筑承重的基础显得尤为重要，为了提升整体的建筑质量，必须做好桩基础施工技术管理与控制，把握施工工艺及施工过程中需要注意的要点，并做好施工前后的过程管理，切实提高桩基础施工水平。
参考文献
[1]陈皓哲.桩基工程施工技术控制与管理探究.建筑资讯，2016，7（24）.
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【 key words 】 bridge, filling pile, construction technology
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：
桥梁钻孔灌注桩作为一种基础的桥梁建筑施工方式以其较强的适应性、较低的成本和施工操作上的流程简便等优势被广泛应用于各种桥梁建设中。其施工技术及施工工艺的改进能大大加强桥桥梁桩基础钻孔灌注桩的应用价值和施工效率，故需要通过桥梁桩基础钻孔灌注桩的施工工作对其施工技术做一探讨阐述。
一、泥浆护壁钻孔灌注桩施工工作
1.1关于施工前期准备工作的问题
桥梁桩基础钻孔灌注桩的施工工作开展前需要将施工场地做一平整处理，以便施工时安装钻机工作的顺利进行。一般的桥梁护筒采用钢板材料制作，护筒有固定桩位、保护孔口和隔离孔内孔外表层水的作用。在埋置护筒中应该注意以下事项：第一，护筒平面位置要埋设准确，其偏差不应大于50mm；第二，在制备泥浆环节中应该根据以及施工对象所在的实际位置情况，修建不同的泥浆池，泥浆的建筑材料应采用优质的纯粘土或膨润土程中，因钻头的作用，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用；第三，安装的钻机（钻孔、吊放钢筋笼何灌注砼的支架）必须保持平稳，在施工过程中不发生位移、倾斜和沉陷等现象，故在此过程中应详细测量，底座用枕木垫实塞紧。
1.2关于施工过程中的步骤
在桥梁桩基础钻孔灌注桩钻进成孔开孔时，应当先启动泥浆泵和转盘，使孔内储备一定数量的泥浆后才开始钻进，在钻孔施工过程中应始终保持孔内外的水位差和泥浆浓度防止坍孔事故发生；根据地质勘探情况控制钻进速度、调整泥浆稠度预防偏孔事故发生。在升降钻锥时，尽量保持平稳，防止钻头埋住或者掉进孔内等事故；同时，在钻孔过程中还应该加强对桩位、成孔情况的检查工作确保工程质量与施工安全。
在钻孔工作完成后要进行清孔工作，这是为了除去孔底杂物，以保证灌注的质量，清孔有换浆清孔、抽浆清孔和掏渣清孔三种常用方法，在具体施工中可根据实际情况采用不同的方法。在清孔中应该注意以下几点：第一，保持孔内水头高度在一定下线内；第二，灌注桩施工前钻孔孔底沉淀厚度不能大于设计规定范围；第三，在清孔过程中不能用加深孔底的方式来代替清孔操作。随后进行钢筋笼的制作以便为灌注水下砼工作打下基础。灌注水下砼工作首先要安装导管，导管两端用法兰盘和螺栓共同连接并在连接处垫上橡皮圈保证连接处不漏水。在浇注砼前时将导管居中插入到离孔底20～30厘米处，导管上口接漏斗并设隔水栓。在灌注过程中孔内初期灌注的砼及上面的水和泥浆不断被顶托升高会被不断提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注砼完毕。
二、桥梁桩基础钻孔灌注桩施工技术的应用
2.1桥梁桩基础钻孔灌注桩施工要点
在桥梁桩基础钻孔灌注桩施工工作中，钻孔灌注桩钻进时应当根据施工现场的土层具体情况加压，从开始的轻加压力和慢转速逐步转变为正常的加压速度，一般土层钻孔灌注桩钻进时的加压操作按钻具自重加压，作用力不超过 10kN，基岩中钻进作用力可增大至15kN~25kN之间；钻进施工中根据具体的场地、桥梁桩距和施工进度情况，可以采用单机跳打法或双机双打法等方式实施。
钢筋笼制作时，为保证工程质量，可在每隔一箍处在箍内设置一个井字型加强支撑与主筋焊接牢固组成骨架，在施工过程中为便于吊运，一般将钢筋笼分两节：主筋为通长钢筋，其接头采用对焊方式连接，将主筋与箍筋间的隔点用电焊方式固定，在制作钢筋笼时控制整个体系的平整度误差不大于五厘米。钢筋笼的吊放：用三角架将钢筋笼就位于起吊机械上，钢筋笼上下节主筋可以采用帮条双面焊接或搭接焊方式连接，在吊放过程中整个钢筋笼都要用槽钢悬挂于井壁上，借体系本身自重来保持正确的垂直度。混凝土浇注步骤通常采用履带式吊车吊混凝土料斗通过下料漏斗提升导管在稀泥浆中浇灌。
2.2桥梁桩基础钻孔灌注桩施工常见问题及相应的处理方法
首先，钻孔过程中护筒冒水事故常有发生，这类事故严重者可能会造成钻孔灌注桩护筒的倾斜和位移，进而导致桩孔偏斜等后果。造成这类事故的原因可能是由于护筒埋设时周围的填土没有夯实，又或者在起落钻头时由于操作原因碰动了护筒导致倾斜。处理这类事故的处理方法是在发现护筒冒水现象时用粘土在护筒周 围夯实加固，但是若遇到护筒严重下沉或发生较大的位移时应当返工重埋。
其次，孔壁坍塌问题：在钻孔过程中如果发现不断地有气泡出现在排出的泥浆中，或者在施工过程中发现护筒内的水位突然下降，诸如此类现象则说明有孔壁坍塌的地方。这类事故的处理方法是在钻孔过程中应保持孔内水位不低于规定下限，并且加大孔内泥浆的比重来达到稳定孔壁的作用；如果事故比较严重应立即回填粘土待孔壁状况稳定后再继续进行钻孔作业。
再次，钻孔偏斜事故：造成此类事故的原因有可能是在施工时钻杆没有垂直钻头就将钻机就位导致导向部分太短，钻头导向性差，或者因为施工现场的土质软硬不一等地质问题或在钻进作业中，与地层中遇到孤石等原因。此类事故的处理办法是减慢钻速同时上下反复扫钻几次削去地质硬层。最后，钢筋笼上浮问题：此类事故的原因有可能是在混凝土灌注时突然大量涌入顶起钢筋笼；处理的方法是立即停止灌注工作，待钢筋笼稳定平衡后用重物在其上方向下压以达到设计标高后再继续进行灌注作业。
三、结语
影响桥梁桩基础钻孔灌注桩施工质量的因素较为复杂，其中，以施工技术的有效运用则能大大提高工作效率和工程质量，故本文在此方面做一阐述。在桥梁桩基础钻孔灌注桩施工工程中还有其他问题有待研究发展。
【参考文献】
[1] 彭淑娟.桥梁钻孔灌注桩施工技术和质量控制问题探析[J]. 应用技术, 2010(25): 135.
