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随着煤矿工业的现代化发展，传统矿山的机电控制设备已经无法满足生产的迫切需求，因此传统的继电器逐渐被高科技的plc所取代，并且在实际生产中运行良好，为煤矿企业创造了经济效益［1］。相对于传统的继电器，PLC的优势主要表现在以下几方面：
2．1使用简单编程方便
PLC的操作界面简单，对于操作人员没有过高的技术要求，如果想要加以调试，则随时都可以，不用对硬件做出任何改动。而PLC的梯形图程序是采用顺序控制设计法来设计的，对于需要编程工作的人员来说，PLC编程的方法简单，容易掌握。
2．2功能强性价比高
PLC集成程度高，因此只要有足够的外接系统，便可以实现诸多功能。与传统继电器相比，虽然PLC的价格更高，但是PLC能够承担更多的功能，在很大程度上精简了煤矿机电控制系统，而系统越简单发生错误的概率也就越低。此外，PLC还可通过通信联网，有利于建设集中管理的体系。
2．3硬件配套齐全
目前PLC的配套硬件设施已经相对齐全，要想真正实现预期的功能，只需购买其他的模块来配置成不同规模、不同功能的系统。对于原有的系统，如果不满足实际生产的需要，也可以采购硬件模块进行相应的升级。总之，PLC硬件配置的齐全让用户能够随意组装自己需要的系统，为用户提供了极大便利。
2．4可靠性强
传统的继电器由于其机械设备的特殊性，在长期的使用中，特别是处于煤矿这种粉尘较多的环境中，如果继电器密封不严，容易出现机械方面的故障，再加上碳的物理特性，较厚的炭灰堆积很可能造成短路，因此在煤矿机电中，传统的继电器已经难以满足需求，甚至已经变成潜在的隐患。相较而言，PLC的集成程度极高，即使处于煤矿这种灰尘较多的环境中仍然能够正常的运转，无需担心碳粉堆积而造成短路。由于PLC高度的集成性，因而PLC在发生故障时能够进行自我诊断，在故障发生时可以自动停止正在进行的工作，可避免危险的发生，与此同时还能显示是具体哪一部分出了故障，有利于迅速修复。PLC的配套硬件系统齐全，为修复工作提供了可靠保障。
3PLC技术控制煤矿机电的原理
PLC的工作过程大体上分为三个阶段：输入采样阶段、用户程序执行阶段、输出刷新阶段，三个阶段合称一个扫描周期，PLC在不断重复一个个周期中完成预先设定的程序［2］。输入采样阶段是PLC系统运行的基础，中央处理器扫描所有输入的数据，并存入储存设备中，等待后续程序的执行。在这个阶段PLC存储的信息是难以更改的，因此在调试PLC系统时，相关操作人员务必要引起足够的注意。用户执行阶段是PLC技术通过梯形图的模型从上到下扫描用户设定程序，在一定的运算之后，运算结果被保存以待下一次引用。输出刷新阶段是对执行阶段数据运行结果的输出执行，作为一个周期中的最后一个环节，PLC在这个过程中通过先前接收的信息调控电路，达到调控煤矿机电设备的目的。
4PLC技术在煤矿机电控制中的应用
4．1对于井下风门的自动化控制
井下风门是疏通易燃易爆气体，提供新鲜空气的通道，目前我国多数煤矿企业的井下风门控制都是由人力来完成，由于负压的影响，用人力来控制风门极为不便，而使用的力量过大很容易对风门造成损坏。对于上述问题，可以借用PLC系统，用红外线传感器来侦测有无车辆通过，有车辆通过时，中央处理器对风门发出开启的信号，由机械装置控制风门开启，既方便又安全。
4．2PLC技术在提升机中的应用
采用PLC技术代替继电器来控制矿井的提升机，能够对提升机控制更加精确，在矿井井壁和电机中安装传感器以监控提升机的运转状况，在电机出现问题或者井壁出现问题时能够及时反馈给控制中心，并自动采取切实可行的应对措施。在误操作时也能及时提醒操作者，以避免安全事故的发生。4．3PLC在胶带输送机中的应用在传统的胶带输送机中，如果要进行停车操作，根据操作人员的操作，控制系统会调整液压系统的油压，液压系统调整之后闸瓦与制动盘接触，以摩擦来阻止胶带的继续运行，这样的制动方式存在明显的弊端，如果胶带的初始转速较高，在制动时闸瓦和制动盘之间的摩擦会产生大量的热量，极易造成危险的发生。在升级PLC技术之后，系统则可以控制闸瓦和制动盘接触一段时间即分离，然后再接触，由此避免了长时间接触产生高温，也不容易产生火花问题。
5PLC技术在煤矿机电控制的应用上的缺陷
PLC系统在应用时需要与配套设施相结合，才能发挥出理想的效果，继而提高生产效率。PLC技术在煤矿机电控制的应用中仍旧存在诸多不足及缺陷，其主要缺陷就在于PLC没有与配套的设施相结合，导致生产效率无法得到应有的提高，经济效益随之降低。在采用PLC技术时，应当对配套的硬件设施予以更换。举例而言，在升级到PLC，需要对相关电路的电力做出适当的调整，确保PLC在正常电流范围内工作。而升级到PLC之后，对于电流的控制更为精确，因此对电机也有一定的要求，如果电机过于陈旧，PLC在对其进行微小的调整时很可能电机没有反应。这些问题都会对企业的经济效益带来不利影响。当然，这些问题并不是无法得以有效解决的，只要在升级PLC时得到重视，这些问题均能够避免。
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（2）CPU模块：控制总线上模块与模块之间的数据传递，并执行用户输入的程序。
（3）32路输入模块：该输入模块一共有3块，它的作用是将PLC外部的信号转换成PLC内部的可进行处理的信号。
（4）16路输出模块：该输出模块一共有2块，它的作用是将PLC内部可处理的信号转换成能够控制提升机系统的外部信号，来控制提升机系统进行工作。
（5）转换模块：此模块分为两类模块：一类是是A/D模数，它的作用是将连续信号转换成数字信号，便于PLC系统进行识别和处理；另一类是D/A模块，它的作用与A/D模块的作用恰恰相反，它是将PLC内部可处理的数字信号转换成连续信号。
（6）通信模块：它的作用是：确保各模块与各模块之间的通道流畅，再就是确保模块与上位机之间的通道流畅，保证信号从各模块传送给上位机时，可以使上位机做出相应的响应。
（7）计数模块：该模块主要有2块，这两块计数模块的作用都是计数，两块模块分别是对主滚动筒上的和导向轮上的编码器进行计数。
2PLC操作保护系统的软件设计
PLC是西门子公司的产品，它不需要用户自主进行编程，能够好好地满足用户的需要，下面是它的软件模块，软件模块的主要作用就是存放程序，它的软件模块有下列几种：
（1）组织模块（OB）：它的作用是保证接口通道流畅，保证CPU操作系统和用户程序之间的通道流畅。对用户程序的循环处理工作主要是由OB1模块来完成的，剩余的OB模块用来对特定事件做出响应和中断。
（2）功能模块（FB）：它是可多次调用的逻辑功能模块，它在执行时必须带有即时数据模块，并且每次用户程序对FB进行调用时可提供新的参数。
（3）功能模块（FC）：它也是可多次调用的逻辑功能模块，但是它在执行时不需要带有即时数据模块，这也是它与FB模块的最大区别，并且每次用户程序对FC进行调用时可提供新的参数。
（4）数据模块（DB）：数据模块用来存放各种不同类型的数据，它在PLC存储器开辟另一个存储区。
根据用户的要求和本身系统的结构要求，用户程序可以自行选择软件模块的构成形式,其中软件模块有以下几种，各个软件模块的功能和作用如下。FC0、FC1两个软件模块的作用是用来进行计数，主要是用来计算计数模块中的脉冲个数；DB1和DB2两个软件模块的作用是存放FC0、FC1两个软件模块计算出的计数模块的脉冲个数，以此来实现计数模块将数据和信号流畅而准确的传送到CPU模块之中；FC91软件模块的作用是用来处理输入到PLC中的模拟量，模拟量有：电机电压和电流、电机转速、轴承压力、提升速度和载荷等；FC93软件模块的作用是制动，主要是对电气施闸类故障进行制动处理；FC114软件模块的作用是用来处理PLC内部信号，并产生控制信号，像回路的安全和保障、故障的报警和液压器件的制动等等；FC5软件模块的作用是进行逻辑运算和闭锁，主要是对输入到PLC内部的信号进行运算并产生控制指令来控制提升系统的各个部分；FC92软件模块的作用是处理施闸类故障，这类故障主要是立即施闸类故障；FC94软件模块的作用也是对施闸类故障进行处理，这类施闸类故障主要是提升终了施闸类故障；FC95软件模块的作用是处理报警类故障，当报警系统出现故障时，主要是由该模块进行处理；PLC的启动组织模块是OB100软件模块，在系统启动后该组织模块只可运行一次，以后的循环程序就不会再运行了，在该组织模块中有关参数和程序可随着用户的需要进行更改；OB1软件模块是用户程序主要组成部分，用来存放用户主程序，它也是组织模块中唯一可以循环运行的软件模块，在FC功能模块中编制成的可以实现特定功能和作用的程序可以在OB1软件模块中进行循环调用，采用这样的程序设计可以使我们的程序设计更加简单，调试更加方便；OB35软件模块是组织模块中唯一可以实现定时中断的组织模块，采用M/T法可以计算出提升机的提升速度。n=（60M1f）（/ZM2）式中：n为电机的转速；Z是旋转编码器每转一圈时所输出的脉冲的个数；M1为计数器M1所记的脉冲个数；M2为计数器M2所记的脉冲个数；f为脉冲频率（高频时钟脉冲）。
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目前，在自动化控制系统中，PLC技术不仅在其他继续结构控制中应用，同时还在自动化系统本身的控制中得到应用，也可以说，PLC技术能在本身系统中采取逻辑错误纠正以及故障排查，这样才能保证自动化控制系统运行的稳定性。在工业自动化的实际生产中，设备所进行的每个动作都会有相应的自动化系统进行控制，并且应用系统检测装置会进一步调整执行期间所出现的累积误差，一旦设备的运行情况发生异常，PLC整个系统的逻辑关系就会发生混乱，通过发生混乱现象的逻辑关系，PLC控制系统就会自行诊断故障，并且报警。在不同系统间PLC进行远程信息控制的过程中，只要确保信息传输界面同互联网通信模块之间的正确性，PLC技术便能稳定的进行远程通信。
三、逻辑运算中PLC技术的应用
PLC在自动化控制系统中，数据处理与逻辑运算有着比较重要的作用，例如运算功能、数据筛查功能、数据传输功能、数据转换功能、数据位处理功能以及控制开关量等。利用PLC运算功能，进而对生产数据进行处理，比如数据的分析、采集以及工作总结等，目前大部分的造纸工业、冶金以及食品等都是通过PLC对数据信息进行监控。通过PLC控制开关量，可以使软接触点得到有效的增加，进而使工业自动化系统质量得以提升，企业能够节省大量的物力成本与人力成本，对比传统意义上继电器，其可靠性较好、操作简单、便于维修、迅速控制，目前基本上能替代大多数的继电器。
四、生产系统自动化控制中PLC技术的应用
在自动化生产的过程中，通常PLC是利用主机模块、位置控制模块、模拟参数控制模块、工//0界面模块、通信模块以及计数模块对工业自动化生产进行控制。在实际的工业生产过程中，PLC技术可以利用对于生产过程的了解，并且按照实际生产过程中需要控制的监控对象与动作对象，优化组合以及合理调整PLC系统中的相关控制模块，进而通过最合理方式与最少模块构建功能完善且全面的一个自动化控制系统，这样才能确保生产中灵活调整控制以及生产中的准确运行。在运行PLC控制系统的过程中，对参数模块功能的模拟是在监控整个生产的过程，并且将控制语句传输到监控仪表，进而对控制精度进行改善，比如，热处理日常运行的维护，锅炉温度升降控制或者是保温工作等等。目前世界上的大部分国家，都已经利用PLC技术完成机械工程自动化的相关标准设备，这一技术的应用范围比较广，覆盖到食品、娱乐、交通、化工以及冶金等全部轻重工业，在自动化领域中使用最为重要，也是用途最为广泛的控制设备。仅在2009年全国PLC的生产件数就己经达到了1500万件，到2010年时，其产量突破了1800万件，2011年时产品最终数量达到2300万件，到目前为止呈现为持续增长的趋势。
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1 PowerFlex 400P变频器中Modbus的应用
1.1通信设置
硬件连接好后，要激活变频器与外部设备之间的Modbus通信，需要设置如下参数（见表1）。
1.2 技术参数
2 S7-300 PLC中Modbus的应用
S7-300PLC本身不支持RS485通信，需要通过串行通讯模板CP341来实现。
2.1 Step7组态设置
进入硬件配置画面，双击CP341模板，点击Parameter…配置参数，在Protocol选型中选择MODBUS Master，参照变频器设置波特率、数据位、停止位、奇偶校验等内容，设置好后需要通过Load Drivers装载到PLC中。
2.2 程序设计
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可编程序逻辑控制器(Programmable Logic Controller, PLC)具有可靠性高、抗干扰能力强、功能丰富等强大技术优势，已经成为目前自动化领域的主流控制系统。然而，从目前的应用情况来看，PLC还大都只是承担最基本的控制功能，如顺序控制、数据采集和PID反馈控制。各个PLC厂家也在其产品中设计了PID模块。虽然PID算法控制有很高的稳定性，但对于一些复杂控制系统，PID控制很难满足控制要求，这也使PLC的发展面临着一种挑战。随着越来越多的PLC产品与IEC1131-3标准兼容，PLC控制系统越来越开放，将先进控制算法嵌入PLC常规控制系统成为可能。本课题从工业控制实际应用角度出发，对PLC的控制功能进行深入的研究和探讨，以提高和扩展PLC控制器的应用水平和应用范围。本课题：PLC先进控制策略的研究与应用，其目的是通过研究使一些先进控制算法在PLC及组态系统上得以实现，并开发相应的应用程序，经过验证后最终应用到工业过程控制中去。
在PLC组态系统中实现先进控制算法，包括预测控制算法和模糊逻辑控制算法，形成具有人工智能的控制模块及网络系统，能大大提高系统的控制水平，改善控制质量。从经济角度来看，目前PLC生产商的一些产品具备先进控制模块，如模糊模块。但它们的价格十分昂贵，且封闭性较强，不适合我国中小型企业的工业改造。因此开发较为通用的先进算法实现技术，对于我国中小型企业的工业改造具有很大的意义，既可降低生产成本，又可提高经济效益。
模糊控制与预测控制是智能控制中技术较为成熟的分支，因此，研制和开发出适合工业环境的实时先进控制开发工具，实现模糊控制、预测控制嵌入PLC,与常规控制集成运行，让先进控制从教授、专家手中走出来，实现先进控制的工程化、实用化、转化为社会生产力，对缩短控制系统开发周期，加快先进控制技术的广泛应用，提高我国的工业自动化水平有着重大的意义。
2、论文综述/研究基础。
在过程工业界，从40年代开始，采用PID控制规律的单输入单输出简单反馈控制回路己成为过程控制的核心系统。目前，PID控制仍广泛应用，即便是在大量采用DCS控制的最现代的工业生产过程中，这类回路仍占总回路80%-90%.这是因为PID控制算法是对人的简单而有效操作的总结和模仿，足以维护一般过程的平稳操作与运行，而且这类算法简单且应用历史悠久，工业界比较熟悉且容易接受。
然而，单回路PID控制并不能适用于所有的过程和不同的要求[4}0 50年代开始，逐渐发展了串级、比值、前馈、均匀和Smith预估控制等复杂控制系统，即当时的先进控制系统，在很大程度上满足了单变量控制系统的一些特殊的控制要求。在工业生产过程中，仍有10%-20%的控制问题采用上述控制策略无法奏效，所涉及的被控过程往往具有强藕合性、不确定性、非线性、信息不完全性和大纯滞后等特性，并存在着苛刻的约束条件，更重要的是它们大多数是生产过程的核心部分，直接关系到产品的质量、生产率和成本等有关指标。随着过程工业日益走向大型化、连续化，对工业生产过程控制的品质提出了更高的要求，控制与经济效益的矛盾日趋尖锐，迫切需要一类合适的先进控制策略。自50年代末发展起来的以状态空间方法为主体的现代控制理论，为过程控制带来了状态反馈、输出反馈、解疆控制、自适应控制等一系列多变量控制系统设计方法}s}.上述多变量控制策略有其自身的不足之处，工业过程的复杂性使得建立其正确的数学模型比较困难。同时，计算机技术的持续发展使得计算机控制在工业生产过程中得到了广泛的应用，强大的计算能力可以用来求解过去认为是无法求解的问题，这一切都孕育着过程控制领域的新突破。
整个80年代，出现了许多约束模型预测控制的工程化软件包。通过在模型识别、优化算法、控制结构分析、参数整定和有关稳定性和鲁棒性研究等一系列工作，基于模型控制的理论体系己基本形成，并成为目前过程控制应用最成功，也最有前途的先进控制策略。近年来，人工智能技术有了长足的长进并在许多科学与工程领域中取得了较广泛的应用。就过程控制而言，专家系统、神经网络、模糊系统是最有潜力的三种工具。专家系统可望在过程故障诊断、监督控制、检测仪表和控制回路有效性检验中获得成功应用。神经网络则可以为复杂的非线性过程的建模提供有效的方法，进而可用于过程软测量和控制系统的设计上。模糊系统不仅是行之有效的模糊控制理论基础，而且有望成为表达确定性和不确定性两类混合并提炼这些经验使之成为知识进而改进以后的控制，也将是先进控制的重要内容。
由于先进控制受控制算法的复杂性和计算机硬件两方面因素的影响，早期的先进控制算法通常是在PC机和UNIX机上实施的。随着DCS功能的不断增强，更多的先进控制策略可以与基本控制回路一起在DCS控制站上实现。国外发达国家几乎所有企业都采用了DCS系统或其它智能化设备来实现对生产过程的控制，并在此基础上通过实施先进控制与优化较大的提升了系统的性能。可以说，高性能控制系统，尤其是DCS系统的普及为先进控制的应用提供了强有力的硬件和软件平台。国外从70年代末就开始了先进控制技术商品化软件的开发及应用，并在DCS的基础上实现先进控制和优化。如爱默生公司的DeltaV和Honeywell公司的TDC3000,其先进控制软件RMPGT和RPID等在现场的实际应用都集中在自己的DCS系统上。传统的PLC由于不支持浮点运算以及先进控制所必须的精确的时间，因此，除了模糊逻辑控制外，其他的先进控制并没有在PLG平台上实现。然而，在过程工业中大多系统使用先进灵活的PLC控制系统，因此1996年Barnes提出了一种基于PC-PLC通讯的混合方式，通过控制网络实现计算机与PLG的通讯，从而实现先进控制。
3、参考文献。
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4、论文提纲。
第一章前言
1. I论文研究的目的和意义
1. 2论文研究的主要内容及工作简述
1. 3国内外文献综述
I. 3. 1先进控制的发展及现状
1 .3 . 2 PLC在工业控制领域的应用
1.3 . 3 PLC基本控制方法
1. 3. 4 PLC模糊控制器
I. 3. 5 PLC预测控制算法
第二章SIMATIC S7-300 PLC及STEP7系统
2.1 SIMATIC 57-300 PLC系统
2.1.1 S7-300 PLC
2.1.2 S7-300 PLC控制系统
2.2 STEP7系统
2.2.1 STEP7功能及结构
2.2.2组态环境及编程语言
2.2.3基本控制算法的实现二
第三章PLC模糊控制器的研究与实现
3.1模糊控制算法与系统
3.1.1模糊控制理论
3.1.2模糊控制系统
3.1.2.1模糊控制器的组成
3.1.2.2模糊控制算法
3.1.2.3模糊控制器的结构
3.2 PLC模糊控制器设计
3.2.1 PLC模糊控制器结构
3.2.2模糊控制器离线部分设计
3.2.2.1模糊控制器离线部分算法设计内容
3.2.2.2基于MATLAB模糊逻辑工具箱的设计
3.2.3 STEP7实现模糊控制器设计
3.2.3.1模糊算法流程图
3.2.3.2模糊算法的功能块
3.2.4 PLC模糊控制器的仿真验证
3.2.4.1仿真系统的建立
3.2.4.2仿真结果验证
第四章PLC预测控制器的研究与实现
4.1广义预测控制算法
4.1.1单值广义预测控制
4.1.2单值广义预测控制律计算
4.2 PLC单值广义预测控制器的设计与实现
4.2.1单值广义预测算法的实现步骤
4.2.2单值广义预测控制器的设计
4.3单值广义预测控制器的仿真验证
4.3.1仿真模型的建立
4.3.2仿真结果分析比较
第五章基于PLC的空调性能检测实验室计算机控制系统
5.1工艺流程与控制方案
5.1.1工艺过程简述
5.1.2控制要求
5.1.3控制方案设计
5.2控制系统结构及配置
5.3监控系统组态设计
5.4 57-300 PLC控制系统设计
5.4.1硬件系统组态
5.4.2 PLC控制程序设计
5、论文的理论依据、研究方法、研究内容。
目前，PLC的应用十分广泛，涉及到过程控制的方方面面。但在控制策略上，它依然沿用传统的PID控制。许多PLC开发商把PID算法做成模块，固化在PLC中。
但从长远角度看，对于一些复杂的控制系统，PID很难满足控制要求，这就需要把先进的控制算法嵌入到PLC的设计中。本课题以此为主要研究内容。
工业过程的复杂性以及对于控制日益提高的要求，各种先进控制算法越来越多地深入到控制领域，但由于PLC的编程目前还限于低级语言(如梯形图)，所以，给在PLC上实现先进控制算法带来了困难。SIEMENS在PLC的编程系统STEP7中提供了比较丰富的功能模块，因此，本课题首先是通过对控制算法的研究与改进和对STEP?功能的开发，使先进控制策略在S7-300 PLC上得以较好的实现。本论文重点研究基于PLC的模糊控制器的实现，这一领域目前研究的比较多，因此在总结前人研究方法的基础上，设计出一个基于PLC的通用的模糊控制器，并使其固化在STEP7软件中。此外，对于PLC预测控制虽已有一些研究，但都仅限于理论方面，尚未给出PLC上实现的实例。本课题也想在此方面有所创新，开发出基于PLC的预测控制实现技术。
本论文第一章简要介绍了课题的来源背景、主要内容、目的意义以及国外相关工作的研究状况等。
第二章介绍了SIMATIC S7-300 PLC的主要特点，系统组成及控制系统的配置与实现，同时介绍了STEP?软件的功能及结构，组态环境，以及一些基本算法的实现方法。
第三章重点阐述了模糊控制的基本理论、模糊控制算法、模糊控制器的结构及设计方法。提出了基于PLC的模糊控制器的实现方法，即采用MATLAB离线设计，PLC在线查询的方式。给出了STEP?实现模糊算法的流程图及部分程序。
最后建立一个过程仿真系统，对PLC模糊控制器进行仿真验证。
第四章介绍了预测控制的基本理论，重点阐述了广义预测控制算法，并结合PLC的特点，提出了基于PLC的单值广义预测控制器的设计方法，给出了STEP7实现单值广义预测算法的步骤与流程图。最后建立一个二阶大滞后的对象模型，构成仿真控制系统，与PID控制进行比较分析，验证PLC预测控制器的有效性。
第五章是作者在研究生期间参加的某空调性能检测实验室基于PLC实现的计算机控制系统，从系统控制方案的设计、系统配置和硬件构成、监控系统的设计等几个方面分别进行了详细的论述。
第六章结论与体会，总结自己在课题研究和项目研究的过程中的一些体会和心得，分析了工作中的不足，提出了以后工作的注意事项，改进方法。
6、研究条件和可能存在的问题。
I.尽快建立样板工程，把己经取得的研究成果应用到工程实际过程中，通过实践检验，发现问题以便不断改进和提高。
2. PLC预测控制器目前只应用了简单的单值广义预测算法，有其自身的局限性，如控制精度不高。目前，应用较为成熟的是MPC算法，因此可以把PLC-MPC控制器作为今后研究的一个重点。
3.对于PLC模糊控制器的改进，主要是在算法上，为了提高控制效果，单纯的模糊算法是不足的，改进型模糊算法如模糊PID可以改善控制器性能，因此可以开发PLC模糊PID控制器。
4.进一步挖掘STEP?软件的功能，开发过程对象仿真模块，给出基于PLC建立仿真系统的方法和步骤，为工业实阮应用缩短调试时间，保证系统的可靠性。
7、预期的结果。
1.通过对先进控制各种算法的分析比较，对先进控制理论有了进一步认识，从中学到了不少解决问题的方法，理解了传统控制方法与先进控制方法的区别。
2.基于PLC实现先进控制与基于PC实现先进控制相比较，最重要的一个优势在于PLC实现先进控制不需要通讯协议，而基于PC实现先进控制，在系统设计和运行之前必须正确的配置PC与PLC之间的通讯协议，因此可以降低系统得开发时间。其次，在系统运行时，在下位机上完成先进控制算法比在上位机完成更具有实时性。在可靠性方面，由于基于PC实现先进控制，现场的数据和信号要经过通讯传给上位机，这难免会出现数据的丢失和信号的误差，从而使系统的控制精度下降，而基于PLC实现先进控制避免了这类现象的发生。
3.西门子57-300 PLC功能强、处理速度快、模块化结构易于扩展，被广泛的应用于自动化控制系统中;其相应开发软件STEP7采用模块化编程方法，提供多种编程语言，丰富的功能模块，能实现较为复杂的功能和算法。因此二者结合 起来，为先进控制的设计与开发提供了很好的软硬件平台。
4. PLC模糊控制器采用MTALAB离线设计和PLC在线查表的方法，把复杂的模糊推理过程交给计算机离线完成，得到模糊控制量查询表供PLC在线调用。此方法将复杂琐碎的模糊控制系统的开发工作变得简单明了，大大缩短了开发周期，同时也提高的PLC控制的实时性，是目前被广泛采用且效果良好的PLC模糊控制器的设计方法。
5. PLC单值广义预测控制器采用简单实用的单值广义预测控制算法，它需要调整参数少、在线计算时间短，可适用于PLC类控制采样周期较短的快速动态过程系统。仿真结果表明：PLC单值广义预测控制器保持了预测控制的性能，控制效果较PID控制有很大改善，同时具有计算量小，响应迅速的优点。
8、论文写作进度安排。
20XX.05-20XX.06 开论文会议
20XX.06-20XX.07 确定论文题目
20XX.07-20XX.02 提交开题报告初稿
篇6
1． 前言
随着发电技术迅猛发展目前新建火电机组单机容量600MW属于主流，我公司三四期扩建工程装机容量为4×600MW。论文大全，自动。面对如此规模的发电机组对煤炭的需求量也就越来越大，对输煤等公用系统的自动化控制要求也就越来越高。论文大全，自动。考虑机组容量对用煤量的问题，为了避免一条卸煤和上煤通路成为瓶颈耽误正常生产，设计了两条上煤通路，在正常情况下的运行方式是双路如果在其中一条有缺陷需要停运处理时就得单路运行这主要是考虑设备运行的稳定性。
2． PACSystem 控制系统介绍
利港电厂为三四期扩建工程配套输煤系统所使用的控制系统为 GE FANUC公司在2003年推出的新的可编程自动化控制器PACSYSTEMRX7I .虽然PAC形式与PLC相似, 但PAC系统的性能却广泛全面得多.它是一种多功能控制器平台,包含了多种用户可以按照自己的意愿组合,搭配和实施的技术和产品.
2.1）控制系统
本系统使用了两套GE 公司的PACSystem RX7i系列PLC，(RX 代表机架式安装,7代表基于90-70架构, i代表智能化意思)，互为热备用即CPU冗余。为了避免同时失电，两个机架的电源都取UPS电源。其处理器的型号700 MHz Pentium，内存10MB和10MB FLASH。另外CPU冗余使用了一种新技术—映射内存,如果在一个内存中写入数据,它们会立即在其它内存中映射出来.它是一种光纤环和独立设备.这体现了冗余备份技术的可用性和可靠性.在实际生产运用中我们两个使CPU中的程序完全一样，采集信息、处理程序、发出命令由主CPU完成，备用CPU在实时跟踪主CPU工作。一旦主CPU失电或者通讯中断，备用CPU将代替主CPU继续完成工作。 主机通过以太网同PC机相连进行数据交换，由CPU通过判断采集的输入信号，经过预先编制好的程序进行运算处理后，再通过输出模块发出命令，来达到控制的目的。
3. 现场控制系统
3.1）系统控制对象
本套输煤系统的主要控制对象有：皮带机24条（其中4#A/B皮带可双向运行），卸船机2台，十个环式布料机和十个环式给料机，滚轴筛4台，碎煤机4台，取样装置两套，圆盘电磁除铁器10台，皮带称4套，，电动三通挡板2个，移动伸缩头4个，除尘器24个。
3.2）人机接口系统
本系统由两台操作员站(POS)，一台工程师站(EDS),一台服务器,及相应的通讯网络组成.两台工控机可互为备用,EDS 是对输煤系统运用软件,进行开发管理的工具,与编程软件一起完成所有的工程设计,组态修改,文档服务,现场调试和系统维护等任务。服务器用于对过程数据进行实时采集、记录、处理、存储并生成一定格式的报表等数据以便于运行监视、历史分析等管理工作.各工作站使用普通网线同以太网交换机相连，通过以太网通讯模块同PLC主机进行通讯。所有的数据显示和操作都可以在操作员上位机上完成，并且还有报警，历史趋势和报表功能，给操作人员提供最完备的使用环境。论文大全，自动。
3.3）远程系统
本系统设置了八个I/O远程站，通过光缆经光电转换器与主/从站的总线控制器相连。这种应用方式极大地减少了控制电缆的数量和长度，减少了因电缆过长而引起的接地或接线不良等故障，也减少了费用的投入。另外采用光缆连接远程站的通讯方式，使得通讯距离比应用同轴电缆通讯长了很多，并且消除了电压、电流的干扰，提高了数据传输的品质。每一套系统通过四块IC697BEM731总线控制器与现场Genius BIU(IC670BI002)总线接口单元连接，构成一个简洁Genius 网络。这个时候我们可以通过Genius 网络特性一览表决定终端电阻等。我们可以从网络组态图上可以看出基本上每个转运站都有两个BIU，每个BIU可以管理多种类型的I/0模块，热电阻和热电偶模块。我厂在现场主要采用的是IC670MDL640输入模件，IC670MDL740输出模件，IC670ALG240模拟量输入模块及 IC670ALG620 RTD模块。对于BIU 和I/O模块我们都可以通过HHM手持式监视器进行配置。
4） 构成局域网主要软硬件
4.1 软件系统
4.1.1）上位机监控软件
本系统的上位监控软件选用的是GE公司的CIMPLICITY HMI 6.1作为开发平台，利用该软件的变量存档编辑器和报表设计器，可以很方便地为运行用户过程数据生成用户档案并生成报表。利用ODBC功能，把所有设备的报警和人员的操作都记录下来，通过声音通知操作人员，以便使操作人员能够立即进行处理，并给日后事故原因的分析创造有利条件。报表的数据量目前保留一个月，通过ODBC功能存放在服务器中（服务器所用软件为SQL2000）
4.1.2）PLC编程软件
PLC编程软件采用GE公司的Proficy Machine Edition5.0（包含编程软件、组态软件）作为编程调试软件的开发平台。论文大全，自动。使用梯形图编程方式，这种软件的优点是有强大的功能块系统，并且由于集成了组态通讯等功能对于我们使用者是相当方便的。另外当时上位机软件也采用GE公司的HMI，作为画面开发平台它虽然不属于主流开发软件，但我们考虑到与PLC良好的兼容性通过和INTOUCH软件比较后觉得还是采用同一家公司的软件比较好。
4.2) 硬件系统
操作员站配置客户机2台.长期放置于值班员操作台,POS客户机采用DELL台式PC.工程师站配置服务器一台,服务器采用DELL服务器.安装软件为基于微软 Windows XP 操作系统上的SQL2000 数据库软件,一台DELL 台式PC机
5） 使用注意问题
a) 控制好温度
PLC正常工作要求的环境温度在0-55°C之间。在安装PLC时应使其尽量远离发热量在的元件，并给PLC四周留足足够的通风散热空间。PLC的基本单元和扩展单元之间要留有30mm以上间隔。PLC机架上要安装风扇，在夏天最好装设空气调节器，以降低PLC运行时的环境温度。
b) 保证供电电源质量
PLC设备使用的供电电源为50HZ、220（1±10）V的交流电。考虑到设备持续运行的问题一般考虑接入UPS电源。论文大全，自动。
c) 提供良好的接地
良好的接地是保证PLC可靠工作的重要条件，可以避免偶然发生的电压冲击危害。论文大全，自动。PLC的接地线与机器的接地端相接，扩展单元其接地点与基本单元的接地点接在一起。并使用专用地线（独立的接地装置），接地点应尽可能靠近PLC。
6） 结束语
这套系统目前已经运行了两年时间了，根据实际的运行情况证明：整个系统安全可靠，稳定性高，控制灵活性强。随着计算机和PLC技术的提高，输煤系统的自动化水平也在不断提高，目前已经做到了把相对分散的各个设备统一集中到一起进行远程控制，表明了目前自动化水平的提高。相信随着我国电力工业的发展和计算机、PLC硬件及软件水平的不断提高，程序控制作为输煤系统的主要控制方式，在火力发电厂将得到更加广泛的应用。
参考文献
PACsystem中文手册
网站www．ctrlink．com．cn以太网须知介绍
篇7
The paper consists of four parts:
The first part (Chapter one: Introduction) mainly describes the working principle of grab bucket crane, focusing on the problems of crane controlled in the traditional method, and further exploring the feasibility for intelligent implementation of grab bucket crane.
The second part (Chapter 2, 3, 4) describes the configuration and functional principles of PLC, transducer and encoder. It also makes a theoretical analysis for the selection of PLC, transducer and encoder, which lays a theoretical foundation for the realization of the intelligent operation of grab bucket crane in the following chapter.
The third part (Chapter 5) researches the specific schemes for intelligent implementation of grab bucket crane, such as heavy trolley, light trolley, controller configuration, PLC, transducer, electric connection of absolute encoder, working principle etc. It explicitly explained the principle of automatic open/ close grabbing of crane and the implementation of stable grabbing. It also introduces the realization principle to substitute the limit position of ascending with the utility of encoder.
The fourth part (Chapter 6) mainly introduces soft structure of intelligent operation and PLC configuration of gab bucket crane. The software program of heavy trolley, light trolley, and switching & hoisting mechanism is also composed in the paper.
In the end, it is summarized for the whole research and makes an outlook for the future research.
Key words: crane, PLC, transducer, absolute encoder, automatic opening /closing grab failure display.
摘 要
本论文主要研究抓斗起重机运用先进的可编程控制技术、变频器和绝对值编码器，取代传统的电气控制方式，提高抓斗起重机的工作效率，减小抓斗起重机的故障率，降低维修费用，使维修工作量大大减少，操作变得简单，可以实现半自动化操作，减少人为的操作事故，运行可靠，具有节能效果。
本论文着重研究抓斗起重机自动开闭斗的原理，提出游动坐标法的原理及物理意义，利用绝对值编码器自动跟踪检测抓斗起升、开闭钢丝绳的长度差值，实现自动开闭、沉抓的功能，具有实用价值。并根据抓斗起重机实际运用中经常出现的故障，开发出故障显示功能。
本论文分成四个部分：
第一部分（第一章）绪论部分主要对抓斗起重机工作原理作了介绍，着重介绍了抓斗起重机传统控制方式存在的问题，进而探讨了实现抓斗起重机智能操作的研究可能性和研究意义。
第二部分（第二、三、四章）分别对可编程控制器（PLC），变频器、绝对值编码器的组成、功能各原理作了介绍，以及PLC、变频器、编码器的选型作了理论上的分析，为下文抓斗起重机智能化控制的实现打下了理论基础。
第三部分(第五章)研究抓斗起重机智能控制的具体实现方案，大车、小车，起升开闭机构PLC、变频器、绝对值编码器的电气连接、工作原理。特别详细阐述了抓斗实现自动开闭斗的原理，以及抓斗自动沉抓功能的实现。还介绍了用编码器取代上升极限位的实现原理。
篇8
数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，近年来，国家大力发展数控技术，数控技术在机床上得到广泛应用，铁路轮对的日常维修加工目前广泛采用数控不落轮镟床来完成，在不拆卸机车车辆轮对的情况下进行镟轮踏面加工,加工误差小，因此车轮的镟修效率得到大大提高，节约了维修成本和镟修时间。
2 不落轮镟床数控系统结构
2.1 硬件结构：
不落轮镟床数控系统硬件结构由数控单元NCU561.4及SIMODRIVE611D驱动模块； OP010C(MMC103和PCU50服务器)和MCP操作控制单元；S7-300PLC 模块；4个1FK7三相数字伺服电动机，micromaster440变频器，三相异步驱动轮电机等部件组成，系统的各个部件通过现场总线PROFIBUS联接。连接结构如图1：
图1：镟床硬件结构联系图
2.2 软件结构
SINUMERIK 840D软件包括Windows xp 操作系统，NC 软件和HMI软件，PLC软件。
2.2.1WindowsXP操作系统:
系统安装在PCU上，实际相当于单独的计算机，NC 软件和HMI 软件安装在Windows NT操作系统上使用。
2.2.2 NC 软件:
SINUMERIK 840D通过特殊处理， NC软件与PCU计算机WindowsXP 操作系统可以实时运行。从而使得操作PCU即可实时控制NCU程序，实现同步控制的功能。论文格式。主要用于切削轮对程序控制，其主要功能有：
控制机床各部件灵活协调工作
监测群组模式下各通道的状态
x,z坐标方向动态控制
可编写快速响应程序
可编写各部件同步动作程序
选择优化地址和时间
各种曲线插补方法
电子齿能
刀具，螺纹间隙，象限补偿功能
测量功能
高级编程语言的编译功能
2.2.3 HMI advanced软件
镟床采用HMI advanced软件进行操作，他是运行在Windows NT系统下的应用程序，为用户提供了友好的操作界面，用于编程控制。如图示：
图2：HMI advanced启动后界面
通过操作HMI advanced软件，可以实现镟床以下功能
编写轮对廓型加工程序
执行部件程序
手动控制操作镟床
读写程序数据
编辑程序数据
显示处理故障
设定镟床参数
建立与PLC,NC等控制系统通信
2.3.4 PLC软件
PLC用户程序通过安装在PCU上的STEP 7软件进行监控和操作，也可以使用专门的程序编程器来进行编程，PLC程序主要用于控制镟床驱动轮，轴箱支撑，液压系统等部件动作的自动控制。
3 不落轮镟床数字控制程序
3.1 不落轮镟床加工程序：
加工要求按照铁路轮对踏面廓型进行切削加工，车辆轮对通过轴箱定位，利用4个驱动轮对驱动轮对主轴旋转，伺服电机驱动轴线方向刀具走向，加工出符合国家TB的标准廓型。镟床主驱动轮采用PLC控制变频器，实现4个主驱动轮的调节。控制过程如图1：NCU是机床控制中心，包括PLC和NC两部分，通过PROFIBUS 与PLC ET200扩展模块和变频器进行实时通讯，通过MPI与NCU联接通讯，手操盘和测量探头直接联接在NC上。
镟床加工过程中，NC按照编写的数控加工程序执行指令，所有装载，测量，切削，卸载均采用NC程序自动执行操作，加工流程如图3示。
图3 ：镟轮加工流程
车轮加工工艺：
3.2 闭环控制原理
不落轮镟床刀具进给控制和驱动轮电机速度控制采用闭环控制系统，使用用增量式光电编码器检测装置，该装置安装在伺复电动机上，用来检测伺服电机的转角，推算出工作台的实际位移量，编码器发出正弦/余弦模拟电平1Vpp (2048脉冲)的反馈信号，信号反馈到NCU装置的比较器中，与程序指令值进行比较，用差值进行控制，如图所示：此系统控制精度可以达到0.1mm.可以满足镟床切削加工的需要，此外该系统稳定性能良好，测试维修比较容易。论文格式。
图5：闭环控制原理
影响闭环控制加工系统精度的因素：
a 电机丝杆每转编码器采集到的信号数量，数量越多，精度越高。
b.安装调试编码器检测装置的工艺，
c.The multiplication of the encoder signals 编码器信号
d.电流和速度控制器取样时间，取样时间越短，精度越高。论文格式。
4 结束语
机床数字控制技术是国际先进机床生产技术，也是现代工业发展的基石。近年来，国内数控机床工业与世界数控机床工厂不断深入合作，研制出各种高精度，高技术含量的数控机床设备，数控机床制造业得到蓬勃发展。
参考文献：
1. SIEMENSE . SINUMERIK 840D/840Di/810D RemoteDiagnosis Description of Function .
2. Hegenscheidt. Operation Manual for the U2000Underfloor Wheel Lathe.
篇9
0 前言
FA 506型环锭细纱机是目前国内纺织机械厂大量生产的一种细纱机，通常采用传统PLC控制，自动化程度高，操作简单，成纱质量较好，便于管理。论文写作，FPGA。但传统PLC控制系统也存在固有的缺陷，由于PLC是一种通用控制器，应用到纺织机械控制系统作为现场控制装置有其局限性，需做许多硬件和软件上的改进工作，配置额外的设备和电路。论文写作，FPGA。同时PLC本身存在严重的缺点，主要是PLC的软、硬件体系结构是封闭而不是开放的，绝大多数的PLC是专用总线、专用通信网络及协议，编程虽多为梯形图，但各公司的组态、寻址、硬件结构不一致，使各种PLC互不兼容。同时，PLC配合PC机控制系统监控程序的实时性、开放性和可靠性无法得到保障，其通信速度慢和PLC专用联网模块的设计也是一个很大的问题。
1 系统总体设计
本嵌入式PLC系统利用FPGA设计为高性能的嵌入式处理器，采用了基于VHDL语言的自顶向下的模块化设计方法，顶层设计使用原理图输入。并利用Visual C++实现了编译型PLC上位机软件，最后用QuartusⅡ进行仿真，并将以处理器为核心的嵌入式系统应用于FA506型环锭细纱机的改造。论文写作，FPGA。论文写作，FPGA。测试表明，该处理器能准确且快速的响应嵌入式PLC的逻辑指令，能满足工程技术指标，且较传统的PLC处理器更灵活，集成度更高。
2 嵌入式处理器设计
2.1 控制器设计
控制器的形式主要有组合逻辑控制器和微程序控制器两种，与组合逻辑控制器相比较，微程序控制器具有规整性、灵活性、可维护性等一系列优点[1]，在计算机的设计中使用比较普遍，本控制器的设计采用的也是微程序控制器。微程序控制的基本思想，就是仿照通常的解题程序的方法，把操作控制信号编成所谓的“微指令”，存放到一个只读存储器里。当机器运行时，一条又一条地读出这些微指令，从而产生全机所需要的各种操作控制信号，使相应部件执行所规定的操作。微程序控制器主要由控制存储器(CM)，微地址产生逻辑，微地址寄存器(uAR)，微指令寄存器(uIR)等组成。
该处理器指令采用十位二进制编码格式。每条机器指令对应一段微程序，一段微程序包含若干条微指令，微程序的设计就具体地可落实到微指令的设计[2-3]，微指令中的控制字段作为控制命令控制计算机的操作，控制字段给出的微命图1 系统结构图
令应包含计算机操作的所有微命令，对微命令给出和表示的方法与所采用的编码方式有关，常用的微命令表示方法有直接表示法、编码表示法、和混合表示法，该设计采用的是将直接表示法和编码表示法混合使用的混合表示法。
控制存储器中存放的是各指令所对应的微程序，它可以用FPGA中的LPM_ROM模块来实现，当clock上升沿到来时，rom就把address所对应的地址中的值输出。
微地址产生逻辑主要是根据微指令中的测试位及其他相关的条件来控制微地址的产生，它是根据一定的逻辑功能用VHDL语言编写的，并且经过编译和综合后生成的模块。
2.2 运算器设计
运算器是用来对输入的数据进行算术和逻辑运算的部件，该ALU具有三输入和两输出。2.3RAM设计
RAM用来存储用户程序，它可以用FPGA中的LPM_RAM_DQ模块来实现。其中，wren是读写控制端，当wren=0时为读允许，这时在同步时钟clock的上升到来时沿将address所对应的地址中的内容给输出端；当wren=1时为写允许，这时在同步时钟clock的上升沿到来时将data端的数据写入到address所指明的地址中。论文写作，FPGA。
3 软件设计与仿真
编译型PLC下载到下位机的程序，是在上位机编译系统中编译过的程序。该程序下载到下位机后，可以直接执行，而不再需要解释；并且可以一次编译，多次执行。这种机制在上位机就完成了编译的工作，下位机通过加载程序就可以直接执行，从而节省了很多时间。这种执行机制的编辑环境和解释型PLC的编辑环境基本相同，也包含了硬件配置模块、网络设置模块、梯形图和语句表的编辑模块等，但不同的是其增加了对指令的编译处理部分[4-5]。经过编译处理，在上位机完成把应用程序转化为嵌入式机器码的工作，然后通过编译系统的串口下载功能将这些连续的机器码下载到下位机。
图4 程序仿真
为了测试指令的运行情况，本文给出了一段基于QuartusⅡ的程序仿真。仿真时给出了10位输入数据indata='1110000101'，I0. 0~I0. 4分别对应着该数据的第0位~第4位，同样Q0. 0和Q0. 1分别对应着输出端子的第0位和第1位。仿真结果的图4中：T1，T2，T3，T4为4个时钟节拍信号，out0和out1分别对应着输出端子Q0. 0和Q0. 1，因为I0. 0和I0. 2为1， I0. 3和I0. 4都为0，因此程序运行的最后结果应该是Q0. 0和Q0. 1都为1，并且从图4可以看出，仿真结果与此相同，程序运行正确说明所设计的微处理器及其指令正确可靠。
本文所设计的PLC微处理器具有很强的可修改性和可移植性，并且优化升级也很方便，可以根据特定的需要方便地增删指令和I/O端口的数量，这比传统的PLC具有更大的灵活性。另外，由于FPGA具有很高的密度，能够集成很大的系统，因而极大地提高了系统的可靠性。
4 系统在细纱机上的应用
传统的络纱技术在卷绕速度增加时，纱线质量相应下降。在PLC微处理器中采用PID（比例- 积分- 微分）算法进行调节，可以控制纱线前后张力保持稳定一致，使一个筒子上纱线张力稳定均匀，可减少纱线毛羽波动。另一方面采用FPGA的快速运算功能控制气圈控制器、气圈破裂器，以减少纱线退绕时气圈过大与空气及周围的零部件的摩擦碰撞，使纱线张力始终能保持稳定，从而减少毛羽的产生。通过对FA506细纱机嵌入式PLC改造，实现了3mm毛羽指数由原来的6.5个降低到4.5个。
细纱工序是影响条干均匀度的关键工序，生产中应根据产品的特点、纺纱原料的性质、粗纱的结构以及所使用的牵伸装置型式，通过对比纺纱试验，确定合理的嵌入式PLC工艺参数。当成纱质量要求较高但又缺少必要的有效措施时，总牵伸和局部牵伸分配不宜接近机型允许的上限，应以偏小掌握，以利于提高成纱条干。罗拉隔距、喂入粗纱的定量、牵伸型式均应与局部牵伸倍数相适应。论文写作，FPGA。罗拉加压应稳定、均匀，以确保稳定的牵伸效率。通过对FA506细纱机嵌入式PLC改造，实现了细纱条干（ CV 值）由原来的17.5%降低到16.8%。
FA506细纱机电气控制系统采用嵌入式PLC控制整个纺纱过程，提高了控制精度，解决了生产管理方面存许多缺陷。利用“提高软件设计水平来整合硬件”原则，降低了系统成本，单机实现每吨纱用电由原来的1550度降低到1350度，提高了产品盈利能力，具有广阔应用前景。
参考文献：
【1】李济顺,姜存学,梁春安,等.用VisualC++实现的嵌入式PLC梯形图编辑软件[J].河南科技大学学报:自然科学版,2006,27(5):50-54.
【2】周荣.基于FPGA的嵌入式CPU的VHDL建模和设计[J]浙江工业大学学报,2006,34(5):550-553.
【3】韦忠善,朱海燕.基于FPGA的精简指令CPU的实现[J].广西梧州师范高等专科学校学报,2005,21(1):90-94.
【4】罗燕华.嵌入式软PLC技术的研究与实现[D].武汉:华中科技大学,2006.
篇10
1 明确培养目标，确定教学内容
高职高专是以培养高等技术应用性专门人才为目标，因此课程的教学应该注重应用，以培养学生实际工程应用能力为主。在教学中，要坚持理论与实践并重，强调基础，重视实践技能的培养，增强学生的实践技能和动手能力，使学生在学校获得一定的工程经验，为以后走上工作岗位打下良好的基础，增强学生的社会竞争力。
根据培养要求，我们制定了完善的课程教学大纲、实验教学大纲和实训教学大纲。我校机电数控专业把该课程列为必修课，45学时，其中实验15学时，另外还安排了两周的实训。我们本着“重视基本理论、强化实践技能”的教学指导思想，突出PLC应用方面的知识讲授，并及时将本领域的最新科技成果充实到教学内容中。目前安排的教学内容主要由以下六部分组成。
(1)PLC概述 主要介绍PLC的发展概况、主要功能、特点、分类及应用领域等。论文参考网。使学生初步了解PLC的一般知识，建立起对PLC的求知欲。
(2)PLC基本组成、其工作原理及系统配置 介绍PLC基本结构组成及其工作原理，进一步加深对PLC基本知识的掌握。以三菱FX 0N PLC为教学背景机，介绍其系统配置、编程元件，为学习PLC系统设计准备基础知识。
(3)PLC的指令系统 介绍FX 0N PLC常用基本指令、步进顺控指令、功能指令和编程方法及应用，为学习PLC系统设计准备程序设计知识。
(4)SWOPC-FXGP/WIN-C编程软件介绍 编程软件是PLC编程、调试的工具。
(5)PLC应用系统设计 主要介绍PLC控制系统设计中PLC选型、I/O口接线设计、应用程序设计等，并介绍一些工程应用实例。
(6)PLC特殊功能模块 主要简单介绍PLC的模拟量输入输出模块、伺服控制模块及数据通信模块等，使学生对这些方面有个初步了解。
通过这六大部分内容的学习，使学生初步具备简单PLC控制系统设计的能力，这也是我们教学这门课程的宗旨。对其他PLC产品的了解，主要通过生产实习、上网查阅文献和毕业设计来获得相关知识。
2、改革实践教学
《可编程控制器原理及其应用》课程是一门实践性很强的专业课，因此在教学大纲中实验课占了总学时的三分之一，并且安排了两周实训课。在理论教学的基础上，通过实验和实训等实践性教学环节，使学生进一步理解和掌握理论知识，培养动手能力和初步设计技能，增强解决问题和分析问题的能力，使得学生初步具备工程设计的能力。论文参考网。
在实验教学内容安排上，遵循循序渐进的原则，让学生从基本指令、顺序指令、基本电路编程到应用程序设计，逐步做实验，逐步掌握相应知识。在实验考核手段上，我们要求每一个实验程序都必须调试通过，并要求学生进行运行演示和设计思路的讲解。
PLC实训课是对所学PLC知识的一次综合应用，旨在进行一次初步工程实践的训练，运用所学知识，通过一个具体课题的控制系统设计、调试、模拟运行等过程的训练，使学生亲自体验设计的整个过程，让他们在系统调试特别是程序调试中培养分析问题、解决问题的能力，提高学生对PLC的实际应用能力和创新能力。
3、改进教学方法
PLC是一种依靠程序实现控制的工业控制器， 所以PLC课程的教学不仅要有理论讲解， 更重要的是在课堂上要启发学生的思维，激发学生学习的积极性，提高课堂教学效果，最终使学生具有初步的PLC控制系统设计能力，达到教学目的。
在授课模式上采用板书讲授法与多媒体授课相结合的方法。板书讲授法是一种最传统、应用最普遍的方法，由教师按事先设定的思路有条理地边讲授边板书，引导学生按教师的思路接触问题的核心，其优点是重点突出，易于理解。对于PLC程序设计、基本电路编程等部分内容适合于用板书讲授法，讲授灵活、思路清晰，学生易于理解掌握。多媒体是目前广泛使用的教学手段，其特点是利用多媒体制作文字、图片、声音甚至动画演示。它不仅带给学生很强的视觉、听觉冲击，吸引其注意力，加深印象，而且能在短时间内给学生传输大量的信息。对于概述，PLC基本组成、其工作原理及系统配置，SWOPC-FXGP/WIN-C编程软件，PLC应用系统设计等大部分内容，由于信息量大、图表多及软件应用等，适合于多媒体教学。教学事实证明，传统的板书教学模式与现代的多媒体教学相结合，达到了很好的教学效果。
在教学形式上采用理论教学与实验演示相结合的方法。PLC是一门应用性很强的课程，在理论教学的过程中通过实验演示来辅助，能收到很好的效果。如在课程的开始，介绍PLC概述部分内容时，通过演示几个实验，让学生对PLC及其控制有个感性认识，增强对本课程的学习兴趣；再有在讲授PLC指令系统及基本电路编程时，通过边讲解，边演示，这样就使学生易于理解和掌握，提高了教学效果。
在学习方法上采取讲解和自学相结合的方法。SWOPC-FXGP/WIN-C编程软件是三菱FX系列PLC编程、调试的工具。这部分内容的介绍可在实验室进行，老师一边用多媒体讲解，学生一边动手操作，课堂上只做简略讲解，学生课后自己完成对该软件的操作练习，达到熟练使用的程度。这样既可节省课堂学时，学生又能全面掌握。
4、改革考核方式
考核方式对学生的学习行为具有引导作用。为加强素质教育，培养创新能力，经过多年的摸索，改革考试方式、方法，建立了新的评价机制和方法，逐渐形成了平时成绩与考试成绩相结合的课程考核方法。平时成绩包括课内回答问题、讨论问题、作业、实验等综合评价。同时注重理论考试内容的应用性、灵活性和综合性，改变死记硬背的现象，倡导灵活应用的创新精神，重点考核和评价学生的实际应用能力和创新能力，既考知识，又考能力，促进学生积极地、主动地、创新地学习。论文参考网。
课程考核时增加实验课考核的比例，并改革实验课考核的方法，注重考核学生解决实际问题的能力。课程实训中学生根据实训课题，完成硬件配置、软件设计、上机调试、模拟运行的全过程，并完成实训报告，课程实训的考核侧重于PLC的综合应用能力考核和创新能力考核。
5、结束语
通过对我校高职机电一体化专业《可编程控制器原理及应用》课程的教学改革，使课程的教学紧紧围绕着工程应用这个中心，注重实践。增强了学生的学习兴趣，提高了教学效果，达到了“使学生具有初步的PLC控制系统设计能力”这个教学目标。通过两年的实践证明，该课程的教学改革取得了明显的优良效果。
参考文献
[1]王兆义·小型可编程控制器实用技术[M]·北京：机械工业出版社，2006
篇11
1 前言
莱钢三座120吨转炉烟气净化及煤气回收采用干法除尘技术，干法除尘系统的设备在布置上基本分两部分：蒸发冷却器在转炉跨内，静电除尘器、风机、液压站、放散烟囱和煤气冷却器分布在厂房外。其中的每个设备都非常重要，哪个设备出现了问题都将影响整个系统的进行，而这些设备的维修需要一个漫长的过程，因此原有的控制系统已不能适应转炉炼钢生产的快速节奏和环保要求，为此我们通过研究，对其自动控制系统进行改进，对于三座转炉公用的斗式提升机和刮板输送机，增加一套备用细灰运输系统，蒸发冷却器部分增加一旁通管路，当主管上的水调节阀和切断阀出现故障时切换到主管，从而不影响烟气的冷却，新上一套4#静电除尘器系统，哪个炉子的静电除尘器出现问题时可以切换到4#静电除尘器，新上一套备用风机系统和4#风机切换站系统，哪个炉子的风机出现问题时可以切换到备用风机系统或4#风机切换站系统，从而不会影响生产的正常进行。
2 工艺流程简述
转炉炼钢过程中，氧气与碳反应生成具有高含量一氧化碳的尾气。由于与工艺相关的原因，加热期间的烟道气流量、烟道气成分和温度是不同的。在高热的转炉烟道气可被有效使用之前，必须对它进行冷却和除尘。离开转炉的主烟道气在余热锅炉中得到降温，出口可得到约为850℃的烟道气平均出口温度。水被直接喷入要被冷却的烟道气流中。应将喷水速率选择为能确保被转炉热烟道气完全汽化，同时借助于双介质喷嘴实现水的雾化。除了冷却转炉烟道气之外，由于烟道气速度减速和用水滴湿润粉尘的缘故，出现集尘。被收集的粉尘量取决于转炉工艺及在吹氧阶段添加石灰的速率和时间。从蒸发冷却器出来的200℃左右的烟道气进入静电除尘器。静电除尘器包括并排布置的集电电极和呈缺口的条状电极状的放电电极。在静电场的作用下，气体离子向地迁移，导致电流流动。这些负气体离子的一些依附在粉尘上，从而使它们依附在集电电极上。然后通过规定的间隔时间通过振打使粉尘沉积下来。为了防止粉尘沉积或湿度引起电飞弧，对静电场的绝缘子要进行加热。利用可调速的轴流风机实现烟道气的吸入控制，并根据气体分析仪检测的CO浓度来控制切换站将煤气送至烟囱或煤气柜，实现放散或回收的快速切换。论文参考，改进。图1简单的表示了干法除尘的工艺流程图
图1 干法除尘工艺流程图
3自动控制系统功能
3.1系统的控制功能和特点
整个干法除尘自动控制系统的一级自动化（基础自动化）采用SIMATIC S7－400PLC系统作为系统的中心，系统软件选择SIMATIC WINCC6.2和STEP7 5.4作为监控软件和编程软件，与转炉本体、余热锅炉等自动化系统进行联网通讯，组成以太网光纤环网，实现PLC与上位机之间的信号的传输、报警和数据采集等。根据干法除尘设备分散的特点，PLC按设备分布区域划分为主站和从站，从站为主PLC的远程扩展单元，主站放置在干法除尘电磁站内，控制蒸发冷却器及相应的排灰等的蒸发冷却器从站放置在主控楼的PLC室内，采用SIMATIC S7－300PLC系统，通过光缆与主站进行通讯，其它分站通过IM460-0和IM461-0接口模块与主站进行通讯。论文参考，改进。其中蒸发冷却器的旁通在PLC室的从站上，备用细灰运输系统、备用风机、4#静电除尘器、4#风机切换站系统在干法除尘公用PLC上，公用PLC亦分为主站和从站，均放置在干法除尘电磁站内，其中煤气冷却器部分的从站采用SIMATIC S7－300PLC系统，通过PROFIBUS电缆与主站通讯，其余两个从站通过IM460-0和IM461-0接口模块与主站进行通讯。另外三座转炉公用的斗式提升机和刮板输送机的控制在1#炉干法除尘PLC上，因此在进行1#炉干法除尘PLC维护时注意，只有在确认另外两个炉子都没有使用的情况下，才能对其PLC进行断电等操作。
3.2蒸发冷却器的喷水控制
首先应进入吹炼的准备阶段（加铁水或二次吹炼信号），在画面上反映为第三阶段（PHASE3）在第三阶段的基础上氧阀打开，开始吹炼，进入第四阶段（PHASE4）。氧阀打开后，蒸汽阀立即打开。论文参考，改进。同时因为炉内的碳氧反应，烟道气温度开始上升，当EC入口高于300度时，水阀打开，开始对烟道气喷水进行降温，此时调节阀的开度保持在默认值（开度50％，可调）。15秒后，水量调节控制器打开，再过5秒后，温度控制器（PID调节块）被激活为自动模式。吹氧结束后，一旦EC的入口温度低于预设值（默认为250度，可调），水阀关闭，温度控制器回到手动模式，水量调节控制器关闭。水阀关闭20秒并且停止吹氧120秒后，蒸汽阀关闭（为了保证系统中剩余的水被完全雾化）。进入第四阶段后（PHASE4），过90秒，自动进入第五阶段（PHASE5）：吹氧。在氧气阀关闭以后，系统认为一个冶炼周期结束，自动进入第六阶段（PHASE6）：吹氧结束。该阶段自我保持100秒后回到第一阶段（PHASE1）：停止冶炼。等待加铁水信号或二次吹炼信号来到时，再次进入第三阶段，重新开始一个循环。
3.3转炉的烟气流量控制
为了适应炼钢工艺，将炼钢过程分为不吹氧、预热、开始吹氧、吹氧、吹氧结束、炉口清理等六个阶段，分别设定各阶段由轴流风机的变频器控制的烟气流量，根据该设定值和炉口压力来实现转炉烟气流量的控制。
将吹氧量与炉口压力控制器的输出信号相乘所得到的值，加到各阶段烟气流量设定的串级比例控制器上。论文参考，改进。如果吹氧速度发生变化，这种比例控制能够通过炉口压力控制器的输出信号，确保烟气的流速在相同的比例上立即得到适应。
炉况的变化以及炉气温度等所导致的余热锅炉中的压力变化通过压力控制器对吹氧速度和烟气流量之间的比例关系加以修正来进行补偿。测量的烟气流量根据标准的条件进行压力和温度校正。此外，将喷入蒸发冷却器的水蒸汽含量从校正后的烟气流量中扣除，使得受控变量能够代表标准条件下干态的烟气流量。
烟气流量控制器的输出信号经过变频器控制轴流风机的转速。
3.4 切换站的压差控制和钟形阀的位置控制
在炼钢过程中，烟气放散或回收是由CO的浓度条件来触发切换的，通过切换站的两个分别通往煤气柜和烟囱的钟形阀的开启来实现控制。论文参考，改进。
在放散转回收之前，首先通过烟囱钟形阀对风机下游的压力进行憋压，直到高于煤气柜一定的压力才能进行回收操作;当回收切换至放散时，也必须保持一个小的正压，以防止煤气从煤气柜倒流，因此针对这两种不同的切换方式，在程序中也必须由具有两个不同设定值的差压控制回路来控制切换过程，该控制器的输出信号控制烟囱钟形阀的开度调节，使煤气柜钟形阀前后的压差达到相应的设定值，从而保证煤气在正常切换或紧急快速切换过程中均能实现无压力扰动切换。LT系统的烟气切换所需时间仅为8秒，如在作业过程中发生事故，烟气流可在3秒内被迅速地从通往煤气柜切换到通往火炬的通道里。论文参考，改进。
3.5 原控制系统与备用系统的切换
蒸发冷却器系统当水切断阀或切断阀出现故障时，可以切换到旁通，通过点击蒸发冷却器画面上的主管/旁通按钮来实现，旁通管路上有水流量计，切换以后则旁通的水流量参与喷水流量调节。
当三座转炉公用的斗式提升机和刮板输送机出现故障时，可以切换到备用细灰运输，通过切换到备用细灰运输画面启动设备来实现。
静电除尘器系统出现故障时，可以切换到4#静电除尘器，通过在每个炉子的4#静电除尘器画面上点击选择/放弃4#静电除尘器按钮来实现。只能有一个炉子选择，某一个炉子选择时，其它两个炉子必须放弃选择才能正常使用。
风机系统出现故障时，可以切换到备用风机系统，通过在每个炉子的备用风机画面上点击使用/不使用备用风机来实现。也可以切换到4#风机切换站系统，通过在每个炉子的4#风机画面上点击选择/放弃4#风机来实现，同样只能有一个炉子选择，某一个炉子选择时，其它两个炉子必须放弃选择才能正常使用。切换到4#风机切换站系统后，则煤气回收通过4#切换站来实现。
4 抗干扰功能的设计与实现
由于供电系统中有大量高次谐波存在，严重威胁控制系统的正常运行和通讯网络的实现、安全、稳定、畅通.为此设计中根据各种干扰源的情况，采取了以下抗干扰功能.
4．1 接地措施
计算机系统单独接地，接地电阻小于1.0欧姆，与电气接地分开，以防形成接地环在接地线上产生接地电流引起PLC误动作。
4．2 模拟量输入信号滤波
对系统模拟量输入信号在进入PLC模拟量通道以前，先经过信号隔离器消除通道中的串模干扰，提高了通道的信躁比。
4．3 模拟量通道屏蔽
模拟量信号的输入导线采用有内外屏蔽线的多芯双绞线电缆，在桥架中分开敷设，单端接地,有效地衰减了高频干扰,降低了辐射干扰和电磁偶合干扰，保证了有用信号正常传输.
4．4 通讯电缆设置
采用光缆通讯，防止对设备进行干扰，保证了系统的稳定性。
4．5设备安装部置
PLC柜与动力柜分别安装在不同的地点,PLC柜安装在操作室,动力柜安装在电气室,这样有效地减少了强电磁干扰.
5结束语
系统投运至今运行可靠，抗干扰技术的合理应用，保证了PLC设备和通讯网络在恶劣环境下的安全运行，特别是控制系统改进后，提高了系统的自动化水平，为炼钢赢得了宝贵的时间，同时也为设计和维护人员积累了宝贵的经验。
参考文献：
（1）潘新民、王燕芳微型计算机控制技术人民邮电出版社1999年
篇12
1.交通信号灯受两个按钮控制，当启动按钮动作时，信号灯系统开始工作。当停止按钮动作时，所有信号灯都熄灭。2.按下启动按钮后，东西向绿灯亮5秒后闪3秒灭，黄灯亮2秒灭，红灯亮10秒灭，绿灯亮5秒后闪3秒灭……循环往复；对应东西向绿灯、黄灯亮时，南北向红灯亮10秒灭，接着绿灯亮5秒后闪3秒灭，黄灯亮2秒灭，红灯亮10秒灭……循环往复。
二、PLC交通信号灯硬件系统的设计
1、交通信号灯的I/O分配表。按照交通灯的控制要求，PLC要满足两个信号输入（分别起系统启动、停止作用）；六个信号输出，即十字路口有十二个交通信号灯，但南北向、东西向两个为一组，用一个输出信号控制，也就是六个输出信号。
2、交通灯硬件接线图。随着PLC技术发展，PLC种类越来越多，不同型号的PLC其性能、容量、指令系统、编程方式各有不同。因此，合理选用PLC对于提高PLC控制系统技术指标有重要意义。PLC的选择应从PLC机型、容量、I/O点数、电源模块、通信联网能力等方面综合考虑。从以上分析可以知道，交通灯控制系统共有开关量输入点两个，开关量输出点六个，即I/O点数为八个，采用松下FP1-C24很合适，不需要扩展模块。另外，FP1-C24型PLC带有24伏直流电源，供PLC输入点使用，24伏DC极性可任意选择，每组输出COM端独立。
二、交通灯软件系统设计
1、FPWINGR软件简介。松下FP1-C24PLC编程软件是FPWINGR软件，操作系统是中文WINDOWS95/98/2000/NT，FPWINGR软件采用典型的WINDOWS界面，菜单界面、编程界面、监控界面等可同时以窗口形式重叠或平铺显示，甚至可以把两个不同程序在一个屏幕上同时显示，各种功能和指令输入可用鼠标单击图标操作，使用很方便，特别是在软件“帮助”菜单中增加了软件操作方法，指令列表，特殊内部继电器和数据寄存器一览表等。
2、梯形图设计。本设计采用SR移位指令，移位信号采用内部1秒时钟脉冲继电器R901C，每来一个脉冲，内部字继电器WR0中每一位向右移动一位，复位信号采用停止按钮X1，当X1闭合时，WR0清零，交通灯熄灭。SR指令的数据输入信号采用内部继电器R9的通断状态，10秒为一个周期，用WR0的内部位继电器R0～R9的通断来控制东西向和南北向的红灯、绿灯和黄灯Y0～Y5。
篇13
1 前言
当今社会处于信息时代，由于计算机技术尤其是网络技术的发展，信息高速公路已经将世界紧密的联系在一起，在这种形势下，利用信息技术将单机的计算机应用扩展为局域网内的计算机应用，进一步扩展为远程世界范围内的计算机广域网控制系统，利用网络数据库进行信息的实时更新和跟踪共享，已经成为当前【地球村】环境下工业控制发展的必然趋势。论文参考，路由器。
随着工业自动化的要求不断地提高，工业控制网络需要一种高速廉价、实时性和开发性好、稳定性和准确性高的网络，而以太网正具备上述所有的优势特点，随着它进入工业控制领域，工业自动化系统向着分布化、智能化发展的方向更进一步，可以肯定，基于以太网技术的工业控制网络将成为未来工业控制系统的发展方向，并将越来越广泛应用在现代化自动系统的各个领域。论文参考，路由器。
本文基于台达的自动化产品，提出了一种以D-LINK路由器、ADSL-MODEM及3G上网卡为基本配置，配合DVP28SV+DVPEN01-SLL实现PC与PLC之间的以太网远程通讯方案。对于同行的工业控制远程通信应用，具备非常重要的应用价值，值得行业借鉴。
2 系统框架
系统框架如图1所示。
图1 系统框架示意图
系统采用DVP28SV主机+DVPEN01-SL台达PLC以太网通信模块，与D-LINK路由器、ADSL-MODEM依次连接到中国电信网络服务商的服务器上，再通过上位PC机（通过3G上网卡连接）在网络上的操作实现广域以太网的远程通信。论文参考，路由器。论文参考，路由器。
3 系统设置
3.1 ADSL-MODEM配置
安装ADSL-MODEM，向电信部门申请宽带业务，索取上网账号和密码。保证PC1可直接通过ADSL-MODEM上的以太网口拨号登录互联网。
3.2 路由器设置
（1）将D-LINK路由器的WAN口与ADSL-MODEM的以太网口相连。
（2）连接PC1网口与D-LINK路由器LAN口，如图2所示。
图2 路由器设置连接示意图
（3）根据路由器说明书找出其缺省IP地址，比如为192.168.0.1。
（4）在PC1上打开浏览器，键入192.168.0.1，回车后即可进入路由器操作界面，见图3所示：
图3 路由器进入主界面
（5）一般在路由器默认状况下，用户名缺省为admin，密码缺省为空格。这样就可直接登录路由器。注意：最好保持缺省用户名和密码，否则有可能以太网通讯有可能因为路由器登录需要密码而导致无法连接。
（6）登录后，进入“安装向导”，选择互联网连接方式为动态PPPoE（DSL）,输入用户名和密码（即为向电信申请的账户密码），选择连接模式为总是连接，然后“保存设置”，这样就实现了路由器自动拨号登录上网，而无需手动拨号。这也为后续EN01-SL的联网提供了基础。如图4所示。
图4 路由器安装向导界面1
（7）上述步骤完成后，通过PC1登录一下互联网，如果成功，则表明网络调试成功，此时再次进入D-LINK路由器操作，进入“状态”选项，如果连接成功，在WAN一栏中会显示DHCP客户端连接，且“IP地址”、“子网掩码”等均会有所显示，请记下此IP地址，该IP为电信运营部门分配给ADSL的IP地址。论文参考，路由器。比如为218.82.145.059。如图5所示。
注意：该IP地址可能是动态或固态IP，若为固态IP，则不论网络是否断电或断线，一直不会变化，比较方便后续的程序监控，但收费比较昂贵。如果是动态IP，就是每次自动拨号上网，该IP就可能变化，这样每次路由器上电启动自动拨号上网，就必须查看一下ADSL的IP地址是多少；通过进入路由器的状态页面查看是方法之一。或者保证网络不掉线，该动态IP也不会变化。
图5 路由器安装向导界面2
（8）启动远程管理
进入“维护选项”，“设置管理”栏中启动远程管理
即允许外部网络服务器访问该路由器的WAN口
允许访问IP地址指的是上述ADSL的IP地址（而不是路由器默认的内局域网IP地址）
最后“保存设置”。
（9）DMZ映射
上述设置中，已经完成了ADSL到路由器WAN口的访问，现在问题是，当访问请求到达WAN口时，WAN口如何将访问请求传给某个特定的LAN口。
一般路由器中，默认选择动态分配IP地址，则对应的LAN口IP会按照接入网络的先后顺序来分配，比如：第一个为192.168.0.100。第二个为192.168.0.101……
启动DMZ映射即将某个LAN口与WAN口对应起来，如果WAN口接收到数据，则自动转到该LAN口。也即将该LAN口完全暴露在路由器之外，如图6所示。DMZ IP地址指的是某指定LAN口的IP地址，比如为192.168.0.100.
设定完成后，点击“应用到列表上”，即成功完成DMZ主机映射。
注意：DMZ映射是唯一的，无法实现多个LAN口的DMZ映射，所以如果要实现监控多台设备，则要么配置多个ADSL网络，要么在一个ADSL网络内，连接设备不使用EN01-SL(因为其只能一对一)，而使用IFD9506(可实现一个IP地址对应最多32个设备【RS485】)。
图6 防火墙和DMZ设置图
3.3 PLC连接设置
（1） 将DVP28SV+DVPEN01-SL连接上，然后连接路由器LAN口（IP:192.168.0.100）与EN01-SL.
（2）通过EN01-SL上的RS232端口将EN01-SL的IP地址修改为DHCP（动态获取IP）,则该EN01-SL的IP地址自然就是192.168.0.100
（3）在互联网另一端，PC2（不同于PC1）接入网络.
3.4无线上网卡设置
1，不论是上网卡，还是ADSL宽带方式，只要能直接进入互联网（由于防火墙等网络限制，最好不要经过服务器）就可以。
2, 在PC2上打开3G网络，网络连接如图7所示。
图7 3G无线上网设置图
3.5 WPL程序通讯设置及程序上载
图8 通信设置图
（2）点击“指定IP查找按钮”，如图9。若搜索成功，则在左侧通讯栏中，会显示EN01-SL的IP为192.168.0.100。
图9 IP搜索图
（3）点中左侧“192.168.0.100”字样，会出现一个“√”，此时点击“上载”，即可实现程序上载、监控及下载。论文参考，路由器。如图10：
图10 程序上载图
（4）若希望远程修改EN01-SL的基本参数，可点击“DCISOFT”按钮，通过DCISOFT进行远程搜索EN01-SL，并进行参数修改及设置，操作方法与WPL软件类似，如图11。
图11 远程修改EN01-SL的设置图
4 总结
该方案可实现设备商对终端用户设备的远程监控和维护，方便快捷、安全可靠。简化了设备的调试及维修，也大大降低了设备商的服务成本。运行实践表明，系统性能稳定，安全可靠，性价比高，值得业界同行借鉴和推广。
【参考文献】
[1]台达全系列可编程序控制器台达内部资料2008
[2]郭宗仁等.可编程序控制器应用系统设计及通信网络技术.人民邮电出版社，2002