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社会环境对设计者机械制造工艺设计能力有着重要影响，对此，应当注重机械制造工艺设计社会环境的构建，提升机械制造工艺设计人员的实践能力。
（一）提升对机械制造工艺的关注度目前，我国大多数的机械制造工艺能力培养均为对学生的培养，社会对机械制造工艺的关注度直接影响着机械制造工艺设计人才的培养，对此，应当提升对机械制造工艺的社会关注。目前，我国很多高校较为注重机械制造工艺人才的培养，然而社会对机械制造工艺的关注度仍需进一步提升。在社会职业技能培养过程中，应当加强对机械制造工艺能力的宣传，注重机械制造技能的培养，提升机械制造工艺的社会关注度，培养机械制造工艺设计能力。
（二）营造良好的机械制造工艺设计社会环境机械制造工艺能力的发展一定程度上会受到机械制造工艺社会环境的限制，对此，应当营造良好的机械制造工艺设计社会环境。相关部门应当注重机械制造工艺社会环境建设，为机械制造工艺设计人员提供良好的学习环境和实践操作条件，提升机械制造工艺设计人员的专业素质。同时，相关部门也有注重对机械制造工艺相关社会资源的管理，特别是机械制造工艺相关企业资源，确保机械制造工艺相关社会资源的科学、合理利用。此外，企业也应当注重自身机械制造工艺与相关社会资源的有机结合，为机械制造工艺能力的培养提供场所，提升机械制造工艺设计能力培养实效。
（三）注重对企业设计研究的投资管理在培养机械制造工艺设计能力过程中离不开资金的保障，企业在培养机械制造工艺设计能力方面的资金投入和管理直接影响着机械制造工艺设计能力培养成效，对此，应当注重对企业设计研究的投资管理。企业应当加强在机械制造工艺设计能力培养方面的资金投资管理，确保培养资金落实到位，为机械制造工艺能力培养提供经济支持，确保机械制造工艺设计能力培养各项工作的顺利开展，为机械制造工艺设计培养更多优秀人才。同时，企业应当注重对机械制造工的管理力度，注重机械制造工艺管理制度的改革和创新，满足社会对机械制造工艺的需求。
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通过上文的分析，我们基本了解了可重构制造系统，结合上述的零件加工，可以通过两个步骤建立一个完整的工序单元：首先是要将同种类型的加工类型进行合并，形成自然的合并单元；第二是要将已经自然合并的单元再合并，形成新的工序单元。这两个步骤的结果是，一个工序单元可能包括有两个工序特征，即一个主轴头，也有可能包括多个工序特征，即一个多轴箱。
3.不同工序段的划分
一台多轴箱是可以完成统一工序段内多个加工内容的加工的，这种加工可以使并行的，同时又可以做到并不互相干扰，在相同的加工基准下，对工序段的划分也就显得非常重要，具体的划分方案需要根据以下的划分原则：(1)相同的工序段内的不同工序单元，其切削力差异不应该太大，举例来讲，需要粗加工的工序单元就不应该和需要精细加工的工序单元放在同一个工序段。(2)相同工序段内的不同工序单元要有一定的加工基准，这种基准要能够保证统一，能够在一次装夹的情况下就满足各个工序单元的加工需要。符合了上述的划分原则，还需要将不同方位的工序单元进行排序，排序后还需要进行双向的顺序组配形成工序段方案，并在此基础上形成多种具体细致的工序段方案。需要特别提到的是，各种方案都需要进行原则检验和方案评判，找到最为合理科学的工序方案。
4.可重构制造的设计方案
在相同的工序单元，仍然会形成多种的单元方案，而不同的工序段又有多种不同的工序方案，这样，就会形成多种多样的设计方案。具体来讲，可以利用工序段进行方案的规划，划分步骤为：面类、孔类的技工根据加工顺序进行不同方位的工序段方案排序；不同方位的工序方案再进行交叉双向组配，形成针对于特定面类及孔类的加工工艺方案；将这种特定的加工工艺方案进行排列组合，再细化为纯的加工工艺方案；对这种方案进行相应的检验，结合纯的加工工艺方案，制造出工艺路线方案；最后，是要对这个整体的设计方案进行检验的，检验的结果运用到加工工艺中，并在实际应用中加以改善。
5.设计方案的选择
基于工序单元和工序段的概念，我们可以取得多种多样的不同层次和内容的加工方案，这些方案的获得，可以为我们后续的可重构制造工程提供多种依据。我们获取方案的出发点是为改善高效生产和柔性生产之间的矛盾，这种矛盾是阻碍零件群加工的一大障碍。因此，这种可重构制造系统的制造方法，可以结合多种加工工艺方案，可以从一种零件加工工艺迅速切换到另外一个零件加工工艺，并且从不同的角度，制定不同的工艺方案。通过不同设计方案的分析比较，我们可以取得重构的依据，即相似的零件群工艺方案，并运用这种方案，用最少的加工模块，最小的生产成本，最柔性的生产过程，取得最完善的加工效果。
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1.2机械制造工艺可靠性的特点分析
机械制造工艺本身是一个系统工程，因此可靠性也具有系统性。也就是说，根据机械制造工艺特征的系统性，就需要结合生产过程中的周期进行考究，但是这个过程中的每个环节又是相互依赖的，所以具有过程性。将机械制造工艺的系统性和过程性结合起来进行研究，才具有完整性。
2机械制造工艺可靠性的影响因素
2.1工艺的管理过程
工艺管理是研究整个机械制造工艺系统过程必不可少的部分，企业的管理直接影响到机械产品的生产效率高低。因此就必须完善工艺管理，严格要求每一个生产过程环节，从而使得机械产品达到原先设计模型，降低生产过程中不必要的障碍因素，从而提高生产质量。
2.2机械产品的测试过程
机械产品的测试过程是保证产品满足出厂要求必不可少的一步，检测考察环节目的主要就是及时发现不合理的非真正产品，及时弥补或者维修，特别需要处理的可以删除，提高产品的可靠性。在这个环节中加强企业的管理也是很致命的一步，企业高层管理者必须对每个执行者灌输高度重视的思维。
2.3产品成型检查过程
所谓的产品成型，也就是产品出厂，对产品出厂的进一步检查是保证整个产品质量完善的必要步骤。产品成型检查过程主要以设计原型为目标，同时企业员工的工作态度和企业的管理水平也是具有决定性意义的。
3机械产品工艺可靠性架构
根据机械产品工艺可靠性系统特征，进行综合评价机械产品工艺可靠性。机械产品可靠性主要体现在产品工艺的可靠度、工艺是否有故障、工艺故障的维修时间、工艺是否稳定、工艺修正性要素、工艺遗传性因素等。
3.1工艺可靠度涵义
工艺可靠度是一个概率值，主要是诠释制造的工艺产品是否满足机械产品设计要求的能力。
3.2工艺故障发生率涵义
工艺故障发生率指的是在产品正常生产的过程中，每一个生产运作过程周期中，由于生产技术和产品质量等问题所导致的故障发生的概率。工艺故障的出现影响产品的正常加工和机械产品可靠性达标，不管出现哪种情况都会影响企业的效益。因此为了避免出现工艺故障，企业管理者必须强调每个生产环节的完整性和质量度，同时提高员工的重视程度，在此基础上将出现的工艺故障频率作为衡量机械产品工艺是否可靠具有很大的参考性。
3.3工艺故障的维修花
费时间整个生产环节出现工艺故障是难以避免的，但是为了将经济损失减到最少，缩短维修时间就显得至关重要。企业理所当然应该把故障的维修时间缩短，这也将作为考究可靠性指标的一个核心因素。
3.4工艺稳定性
考究工艺的稳定，顾名思义指的是产品使用过程的精细程度、机械产品制造过程的每一个环节，每一个产品部位的设计都与产品的稳定性不可分割。广义的工艺稳定性指的是，在外界环境条件影响下，机械产品的孔位都在允许的范围之内。
3.5工艺修正性
考究工艺修正性指的是在机械产品生产过程中，由于人工操作的疏漏或者机器的不达标所造成的误差，为了保证机械产品的孔位值都能够达到预期的目标，那么必须对误差进行修正、不断完善。这种修改误差的过程被称为工艺修正，也是衡量机械产品可靠性的重要手段。
3.6工艺遗传性
考究在整个机械产品生产过程中，将生产过程的误差进行修正为后续的工程提供了前提和保障，但是修正的过程无法解决实质的问题，这是因为在进行机械产品修正的过程中设计工序流程，修改上一个工序影响下一个工序流程，彼此影响。机械产品的工序误差难以消除而转移并共同作用的现象被称为工艺遗传性。工艺遗传性难以把握，不能够将其形成结果最小化，会影响产品的形态，因此，机械产品遗传性的考究也是必要的。机械产品可靠性是机械产品自动化和时展的要求，机械产品能否快速实现自动化和完成企业利益最大化，评估机械产品可靠性是基础。机械企业如何对机械产品进行评估以及影响评估因素，本文通过实证考究分析并概况。在科技快速发展和市场环境压力较大的背景下，企业管理者必须带动企业员工共同重视，将达到企业最终效益，完成考核指标。
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知识管理系统可以促进模具制造工艺知识的动态更新，及时淘汰落后的知识。落后陈旧的模具制造工艺知识，很可能已经阻碍模具制造工艺的创新发展，影响新技术的实践和应用。因此及时对模具制造工艺知识进行更新，有利于模具制造员工及时了解模具制造工艺的先进技术和发展趋势，及时改进自身的模具制造工艺知识，从而提高企业的生产力和竞争力。
3知识管理系统的开发
3.1获取模具制造工艺知识部分
模具制造工艺相关的知识管理系统首先要获取到充足的模具制造工艺知识，才能进行后续的加工处理。这个基础部分主要是从以下途径获取模具制造工艺知识：首先是对模具工艺专家的经验进行归纳总结，对于有些陈旧落后的经验要予以剔除，对于积极有效的经验进行保留；第二是收集相关科研部门的研究成果，比如国内外的先进模具制造工艺，一些还未开始应用的模具制造工艺理论。当然也包括政府有关部门制定的模具制造工艺标准和模具制造产业发展规划等政策；第三是企业内模具设计部门制定的模具制造方案、图纸、规格等相关的模具制造工艺文件；第四是模具产品的使用情况，尤其是保养、维修、回收等方面反馈的知识，以及模具产品在当前市场上的生命周期。
3.2模具制造工艺知识转化与加工部分
模具制造工艺知识转化与加工是整个知识管理系统的关键组成部分，起到承上启下的作用。模具制造工艺知识转化与加工部分首先要对收集到的模具制造工艺知识进行筛选和分类整理。合理完善的模具制造工艺知识可以直接纳入计算机数据库中，供员工检索使用。但是一些不完善的模具制造知识必须要适当转化与加工，比如改变其中的数据误差、规格不符等情况，使该模具制造工艺知识具有实用性。对于一些国外的模具制造工艺知识，要进行必要的翻译处理，并且在进行试验后才能放入到知识管理系统的数据库中。在日常维护中，要经常对整个计算机系统进行更新，确保知识管理系统中的模具制造工艺知识的全面性和先进性。
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1.2设计参数与设计标准不能紧跟世代的发展
随着全世界的经济发展，经济全球化现在已经是一个必然发展的趋势，西方国家的技术不断提高和更新，我们国家的技术更新和设计参数和设计标准还是不能很好的同西方国家相匹敌，不能够很好的进行创新已经成为阻碍我们国家发展的一个真实存在的问题。通过不断提高技术的发展，设计参数和设计标准的不断更新的提高会让一个国家得到很好的发展，只有掌握最新的技术和设计标准，才能在世界的发展浪潮中处于一个不败之地。
1.3国内的机械制造工艺和西方国家的差距还是很大的
在国外，机械制造业已经发展的尤为迅速，其中主要表现在自动化和智能化技术，这些技术的发展，让机械制造工艺设备的管理工作已经实现了自动化和智能化阶段。同西方国家相比较，我们国家的机械制造工艺还是处于港星单击自动发展阶段，这和西方国家的差距还是很大的，要落后20年。这样就要求我们自己不断学习新的技术和制造工艺，同时还要不断创新，只有这样才能不断缩小和西方国家的差距，提升自己的实力。只有通过不断提高自己的实力，才能在世界经济一体化的现实社会中，提高自己的竞争力。
1.4计算机管理模式的普及范围并不广泛
随着现代社会的不断进步，计算机的使用已经变得很普通，也很常见，这样通过计算机的使用，一些问题就会变得较为简单。但是在中国，在机械制造业的发展过程中，计算机的管理模式的普及范围并不广泛，这样就使得我们国家的机械制造业的发展受到了较为重要的影响，主要表现在计算机管理技术的普及范围不广泛会给机械制造业的发展带来一定程度的影响，同时也要提高自己的管理水平，只有让真正的计算机管理技术的使用，投入到正确的使用过程中去，才能不断提高机械制造业的发展。
2现代企业发展和机械制造工艺提高的思考
2.1不断提升制造设备智能化，提高企业发展进程在进行企业的发展过程中，智能化机械技术制造工艺也变得重视起来，通过智能化技术，可以很好的进行监控等工作，这样就能很好的较少人力的使用，提高工作效率，同时还能减少错误的发生，使工作变得轻松和自如。同时经过智能化的机械使用，可以使工人的劳动强度减小，让生产变得更加的准确和规范，提高企业的发展进程。
2.2不断提升制造设备的清洁化，减少对环境的污染
在现有的阶段下，较为干净的制造工艺是一项较为重要的措施，能够很好的保证在一定实践内不影响产品的质量，在生产过程中，能够很少的对环境进行污染，同时还能够增强资源的利用效率，提升资源的循环利用。
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1.2机械制造生产流程
机械制造产品的生产流程主要包括奠基工作、生产工作、后期工作。其中，奠基性工作是指对产品机械性能和生产数量的总设计、依据设计形成图纸、依据图纸选择原材料进行生产安排等；实际生产则包括热处理、切削等等细化零件的工作和组装工作；对装配完成的机械产品还应进行检验和调试，合格后才能装箱保管，销售投入使用。
1.3机械制造具体生产过程
机械制造具体生产过程包括产品设计、设计审核、零件加工、产品检测等部分。其中，产品设计是贯穿全局的关键性环节，关乎到产品后期的市场竞争力，进行产品设计时一定要以市场为导向，以技术为支持，以成本为约束条件，在符合基本需求的基础上尽量优化功能、节约成本；产品设计书形成后，设计审核工作应从可行性、经济性、环保性等方面对其进行综合评价，有条件情况下可采用专家审计与内部审计相结合的方式，经过严格的审核检验方可投入生产，避免审核不力酿成批量产品报废的事故；零件加工是整机制造的基础环节，必须以严谨的态度对待每一枚零件的生产过程，对产品的质量负责；零件制作完成后应对零件质量进行鉴定，产品装配完成后对成品也要进行调试检验，确保机械产品性能稳定，对使用者的生命安全负责。经历了充分检测后合格的产品方可投入市场销售，流入社会生产生活的各个支柱行业，为国家经济发展做出贡献。
2机械制造加工工艺
2.1加工工艺流程影响因素
科技的不断发展使得机械制造工艺有了更多可选择的技术手段，在实际应用中应结合企业自身技术水平、各个工序面向对象、基础设备等因素设定一套流程，确保有经验可循。在面对具体产品时，常常还需要结合零件规格、经验参考、工期要求等因素对固定流程加以修改和完善，形成适合某一产品的加工工艺流程。技术人员应注意实践积累，依据科学的加工原理和工人的第一手经验对机械加工工艺流程进行完善，保证现有工艺跟上时代潮流，与时俱进。但应注意，无论怎样，质量始终是机械制造产品的根本所在，对零件进行各种加工的前提是避免对其造成根本性伤害，应围绕这一中心对工艺进行选取；在此基础上，还应追求效率高的先进手段，同时尽量减少材料浪费，贯彻节能环保的新型生产理念。
2.2机械制造加工工艺过程
（1）机械设备的选择
在实际生产中，应根据产品的材质和生产数量对生产设备进行科学选择，如批量生产产品多选用通用机床，机械设备的选择在一定程度上决定了加工工艺的实现效果，故应注意零件尺寸与机床工艺精度的是否匹配，在精度要求较高的情况下应采用先进数控机床完成加工过程。机械设备的合理选择对操作人员提出了更高的要求，需要其在具备专业操作能力的基础上对各个设备的性能、优缺点有着较为详细的掌控，当然，这一过程可借助先进的计算机技术来辅助完成。
（2）机械制造加工工艺过程
安装、工位、工步、走刀是机械加工的基本过程，包括车、削、铣在内多种手段都要经过这些步骤，根据工件实际规格、生产数量、精度要求等因素，结合以往经验合理调整可提高生产效率，比如在批量生产中，采用复合刀具和多刀多刃方法实现效率提升。
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1.2现代机械制造工艺科学性特点
引进高新科学技术能够有效的推动机械制造工艺的发展，同时相应的自动化技术、计算机技术以及电子技术等多种技术的相互融合也都直接促使机械制造工艺明显的突破了传统制造工艺当中各个专业间的泾渭分明和技术单一性的发展，因此这就直接发展成为了一个融合了多个学科及技术齐头并进的先进性领域。
1.3现代机械制造工艺稳定性特点
社会的进步和发展直接导致了机械产品的大量需求，同时传统的制造工艺已经很难真正满足市场方面的真实需求。这就必须要求所引进的现代化机械制造工艺当中的高新技术以及设备所制造出来的机械产品必须要制定统一的标准，并在这个统一标准的前提下，进行大批量的生产，并以此来制造出大量的机械产品设备，同时在这个基础上也能够有效的满足其一定质量的要求。
1.4现代机械制造工艺贯通性特点
现代机械制造工艺所具有的贯通性特点主要表现在以下两个方面：（1）现代制造工艺不再仅仅局限于工艺发展人员方面，其主要强调的还是设计者、工艺人员以及企业方面的管理者等多个方面的有效融合。因此就必须要强调这三者之间的密切配合才能真正保证机械产品当中的高质量和高水平的发展。（2）在社会方面的发展过程当中，网络技术开始真正和机械制造工艺进行融合，一些现代化的机械制造在设计、制造、选材以及销售等多个方面都离不开相应的网络技术，真正促使企业之间的信息交流能够变得越来越简单，这就在一定程度上促进了经济一体化的发展。1.5现代机械制造工艺可持续性特点目前我国的机械制造工艺仍然无法真正对发达国家当中的先进性工艺以及环境和生态加以保护，但是目前我国仍然充分的意识到了这个问题，并开始不断的向着这个发展方向迅速的迈进。这就要求社会生产方面也必须要结合生态平衡的特点要求来进行，所以现代机械制造工艺的可持续发展直接成为时代方面的发展要求，并持续向着环保、生态的方向发展。
2现代机械制造工艺的发展趋势
2.1网络化发展趋势
如今计算机信息技术的发展异常迅速，因此网络通讯技术也开始不断的融入到机械制造企业的生产及经营环境当中。其中网络通讯技术的引入，对于企业方面的生产及经营活动来说是一种革命性的的发展变革，同时也直接表明机械制造行业通讯方式转向网络化发展的标志。现代化机械制造当中的各项工艺，都开始真正运用网络化的通讯技术来进行，因此真正实现了异地或者是跨越国界的开展和进行。
2.2环保化发展趋势
现代机械制造工艺开始真正将资源、人口以及环境等方面的问题直接放在了比较重要的地位，因此在制造过程当中就必须要提倡绿色生产，同时在材料、设计、工艺以及设备和包装等全过程当中都必须要积极的提倡环保生产意识，并以此来真正实现环保生产。同时产品在使用完之后必须要进行相应的操作处理，并以此来通过环保的手段来进行处理并回收，这样才能真正实现生产及使用过程当中的环保工程。
2.3自动发展趋势
机械制造工艺的自动化发展能够有效的提升企业方面的生产效率及机械产品的质量，所以，机械制造行业一直以来都在想着自动化的发展方向进行探索。同时机械制造工艺自动化发展不但能够有效降低成本，同时还能极大的降低工人们的劳动强度。目前这方面的研究主要表现在人机一体化系统以及集成技术，还有制造单元技术等多个方面。
2.4虚拟化发展趋势
机械制造工艺的虚拟化发展是现代机械制造工艺的主要发展方向。这项技术主要还是通过计算机仿真软件来对真实的系统进行模拟，并以此来防止错误的情况发生，从而真正有效的保证机械制造能够成功的一项技术。而且在机械制造的过程当中，计算机仿真技术也能够直接检验出产品所需的加工方法和可加工性，这样就能够避免产品在设计及生产的过程当中出现一些缺陷和错误的情况。
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基于机械加工过程中对能源消耗和环境的影响，应该大力发展绿色制造技术，通过绿色制造技术改善机械加工过程中所出现的各种问题：
2.1优化绿色制造技术工艺参数。工艺参数优化是绿色制造工艺过程规划的关键技术，通过对零件加工工艺参数的优化，可以实现物料消耗最低化的目的，基于在机械加工中工艺参数对机械加工产品的质量、消耗以及噪音等方面的影响，绿色制造技术选择的工艺参数要综合考虑这些因素，并且要通过对多种参数方案进行对比、评价，选出最优化的加工工艺参数，实现机械加工的低物料消耗。
2.2绿色制造工艺路线的优化。工艺路线是机械加工环节中的重要步骤，合理的工艺路线不仅能够大大提高机械产品的生产效率，提高产品质量，还可以实现绿色生产的要求，通过优化工艺路线可以降低一些不必要的机械加工，有效地降低了能源的消耗和对环境的污染。比如在机械加工中采取少无切削生产工艺的精锻、精冲等近似成型的工艺不仅能够提高原材料的使用效益，还能降低污染物的排放，并且通过简化生产流程，降低了设备与能源的消耗。
2.3采取多工件多机床节能型调度优化技术。机械加工实现绿色制造，从根本角度讲需要改善零件加工过程的机床设备：一是要改进机床加工技术，提高机床加工设备与环境的相适应程度，满足机床加工与环境和谐发展的要求；二是要优化配置机床设备，通过采取合理的组合方式降低无功率生产，实现加工过程的绿色性目的。比如在生产过程中，有的机床加工过程会产生大量的无功率作业，造成机械设备的消耗。因此通过采取多工件多机床节能型调度优化技术，通过对工件和机床的合理调度实现总体能量消耗的降低。
2.4加强机械加工绿色制造的评价。机械加工绿色制造的关键就是实现经济效益与生态效益的最大化，而评价绿色制造技术效果的标准就是根据机械加工绿色制造评价指标体系，重点对加工时间、加工质量、加工成本、资源利用率以及环境影响进行分析与评价。
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1.关系分析
在经济学理论中，我们还可以用质量成本这一概念，来详细阐述工程质量与造价之间的紧密联系。
（1）内部故障成本
这部分成本费用主要是指工程施工过程中，由于缺陷问题以及处理缺陷问题的总资金投入。例如：事故处理费用、停工损失费用以及减产损失费用等等。
（2）外部故障成本
这部分成本费用主要指在工程施工结束并投入运营以后，再次发生质量缺陷问题并进行处理所需资金投入。例如：保修费用、折价损失费用以及申诉费用等等。
（3）鉴定成本
这部分成本费用主要是指对产品鉴定所需费用总和。例如：材料检验费用、工序检验费用等等。
（4）预防成本
这部分成本费用主要是是指为了使故障成本以及鉴定成本降低所花费用，包括了管理培训费、质量改进措施费、新工艺评审费等。其中，控制成本属于质量保证费用，与工程质量水平之间成正比关系，当工程质量越高时，控制成本也会增加；而故障成本则属于损失性费用，与工程质量水平之间成反比关系，当工程质量越高时，故障成本会降低。它们之间的关系。从经济角度出发，最佳的工程质量水平应在图中Qm点附近。当实际工程质量水平Q＜Qm时，应采取各种预防措施和保证工程质量的措施，以提高质量标准，使之能向Qm靠近；当实际工程质量水平Q＞Qm时，则应适量放宽质量标准，使工程造价降低，使之向Qm靠近。因此，在我国当前的工程项目管理中，迫切需要的是降低建筑工程的故障成本。然而，这部分成本因素当工程质量不存在缺陷时，则会随之消失。
2.如何正确处理两者之间的关系
基于以上辩证统一性分析和所得出的成本质量理论，为了更好的处理工程质量与造价之间的关系，在建设工程中，应积极贯彻技术与经济相结合的原则，在保证工程质量的同时，实现对工程造价更好的控制。这就要求建设企业应深入分析工程的功能特点和实际需要，以合理的确定质量标准。
（1）材料的管理
在工程项目施工过程中，因材料费用支出所占据的施工成本一般可达到70%以上，其中与质量直接相关的材料占65%以上，与质量间接相关的也占30%以上。在材料采购过程中，与质量直接相关、权重较大、市场价格较透明的材料,比如钢筋、水泥等，应在品质保证的前提下，采取批量购入，以尽量降低材料采购的价格；与质量间接相关、以周转材料为主的，比如模板、脚手架，应全面比选材料市场的供应情况及价格高低，从中选择质量有保证、价格低廉，周转次数多的，以减少摊销；对于暴露在外观以及使用频率较高的易磨损的材料，如外墙砖瓷、水电安装主材，应以质量优先，或者选择保修期较长的材料或设备，方可以降低缺陷率和返修率，直接降低故障成本。应当在施工过程中积极推广新材料、新工艺和新技术，在保证工程质量的基础上，通过新工艺方法的应用来减少材料的耗用，以一定的激励机制提倡合理降低材料损耗率。
（2）机械与人力的管理
在保证质量的基础上，应力求用较小的机械与人力消耗完成施工任务。首先，在施工过程中，应结合施工方案选择出最适合工程项目施工特点的机械与设备，并做好在各工序、各工种机械设备施工的组织工作，以最大化的提高机械设备的使用效率。对于劳动力和机械都能完成的工序，应尽可能采用机械为主人力配合的现代化机械施工技术，有利于施工标准化、成果规范化，提高时间效率同时工程质量得到保证、管理成本得到降低；其次，应做好机械设备在施工期间的维护与保养工作，使机械设备能始终保持良好的工作状态，能随时的正常运转以满足工程的建设需要，并且通过维护与保养工作也能最大化降低施工成本中机械的折旧费用；最后，应加强对人员的培训工作，通过不断提高其综合业务素质与操作水平，使整个项目的人力管理和机械操作都能按照规范要求进行，以防止因误操作所带来设备损坏和质量事故的发生。同时，在整个施工过程中，都应想方设法的减少和避免无效管理与无效劳动，将降低工程造价的理念渗透到每一个施工管理环节当中。
（3）专业分包的管理
对于总承包建筑施工单位，应合理的进行专业分包，即可以分担质量风险，又可以减轻资金压力。对于机械设备投入大部分项目工程，如桩基础工程、垂直运输等分包给有专业资格的承包商，虽然利润受到一定影响，但不必承担设备购买、减值及维护等资金压力和质量风险。对于技术性强的关键工序，也可以进行分包，比如卷材防水、玻璃幕墙等，缺乏长期训练有素的专业工人和管理人员施工操作，这些工序经常会留下遗患，造成不必要的返工和返修。
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1.2症状与体征42例患者中18例(42.9%)有不同程度的低雌激素血症表现，如出汗、心悸、阴道干燥和下降等；24例(57.1%)有程度不等的生殖器及萎缩；23例(54.8%)同时伴发老年性阴道炎。
1.3实验室检查42例患者均做血清促卵泡素(FSH)、黄体生成素(LH)、催乳素(PRL)、雌二醇(E2)和抗卵巢抗体(AOAB)测定，重复3次。检查结果：①FSH，LH值升高，其中以FSH升高更为明显，FSH48.1～171IU/L，LH35.5～162.3IU/L；②E2值明显低于或等于卵泡期水平(2.8～36pmol/L)；③PRL(血清泌乳素)值均正常(<20μg/L)；④AOAB明显增高为（6.81±1.91）ku/L。
1.4阴道B超检查患者子宫、卵巢小于生育期妇女，25例（59.5%）无卵泡存在，6例（14.3%）虽有卵泡但数量极少，直径小于8nm，连检测未见卵泡发育。
1.5治疗口服倍美力0.625mg或补佳乐0.5mg，每晚1次，连服21d，服药的最后7d加用安宫黄体酮片10mg，口服，1次/d，共7d，治疗3个周期。在治疗的同时配合中药治疗：当归、桃仁、枸杞、何首乌、杜仲、龟版、鳖甲、女贞子、知母、黄柏、生地、芍药，1剂/d，连服7d，治疗3个周期。要求生育者用药3个周期后加用克罗米芬，从月经第5天开始口服，50～100mg/次，连服5d，停药3d后检测卵泡。
2结果
低雌激素血症明显减轻甚至消失，性生活及生殖器萎缩改善。服药期间“月经”周期规律，其中31例恢复正常月经，3例妊娠。
3讨论
3.1病因POF表现为妇女40岁以前自然绝经，可能为多种因素引起的综合征。临床上特发性POF占81%，是POF的最常见类型，这些患者通常无明确病因可循。其他类型的POF可能与下列因素有关：①遗传学因素：X染色体数量和结构异常，与生育有关的基因突变；②自身免疫性因素：机体产生卵巢自身免疫性抗体，如抗卵巢抗体，抗颗粒细胞抗体，抗透明带抗体，抗核抗体；③高促性腺激素血症和卵泡刺激素（FSH）受体缺陷；④酶学障碍：半乳糖1磷酸尿嘧啶缺陷和甾体激素17α-羟化酶缺陷；⑤原始卵泡储备过少，卵泡闭锁或耗竭过快；⑥外界因素：物理化学因素，手术因素；⑦感染［2］。
3.2诊断临床上40岁以下妇女，出现至少4个月以上闭经，并有2次或以上血清FSH>40U/L（两次检查间隔1个月以上），雌二醇水平<73.2pmol/L，伴有雌激素缺乏症，如潮热、出汗等症，即可诊断为POF［3］。
3.3治疗雌激素、孕激素序贯疗法建立人工周期，方法如前述，采用此法可解决POF患者的潮热、盗汗、心悸等缺雌症状，还可减少心血管疾病的发生及骨质疏松性骨折发生年龄的提前，有些患者还恢复排卵且妊娠。但必须准确掌握适应证、禁忌症，严密监测，耐心指导，及时调整，适时终止。POF常有肾阴耗竭而肝肾之火上延，所以加用中药以滋阴降火、补肾活血治疗效果较好。若POF为自身免疫性疾病的伴随或继发性疾病，则需要治疗原发病或伴随疾病：①免疫治疗：对血中自身免疫抗体阳性者，给予糖皮质激素治疗；抗心磷脂抗体阳性者，可应用阿斯匹林治疗。②伴发的自身免疫性疾病的治疗：甲状腺和肾上腺疾病应调整甲状腺和肾上腺功能，系统性红斑狼疮和类风湿性关节炎应用免疫治疗，胰岛素依赖性糖尿病应用胰岛素治疗［4］。
【参考文献】
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［2］谢梅青.卵巢早衰的病因［J］.实用妇产科杂志，2003，19（4）：193.
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荆楚网消息（记者李川 安立）“今年开学，湖北工业大学自考生收费栏里多了一条项目“论文辅导费500元”，虽然钱交了，却没有论文辅导费的收据。”10月26日，就读于湖北工业大学的自考生小华（化名）对于班主任收取论文费不开收据的行为产生质疑，并表示就算要交这笔钱也该给学生一个交代。
小华是湖北工业大学的2005届电子商务的自考生，今年一开学，班主任就向每位同学收取了500元的论文费，称是论文辅导费。但是令小华不解的是，班里70个同学缴纳了费用却没有收据。就连当初班主任代为收取费用时也并没有详细的解释，现不仅是电子子商务班收取了，别个专业也同样遇到了这种情况。小华说，“上一届的同专业的师哥师姐也被缴纳了论文辅导费，但只有400元，没想到只过了一年却涨到了500，这钱交的有点冤。”
对于小华的质疑，记者来到湖北工业大学，学院办务室的老师告诉记者：“学校从来没有收取过大四的论文费，自考学院的老师大多是外聘的，如果说是老师的辛苦费也有可能，但是不管什么方式收取都必须要有凭据。班主任是不能向学生随便收费的。”但对于这件事，校方称不是很了解。
记者一行又来到湖北工业大学的成教学院，成教学院的负责人声称凡是政策不容许收的费用，学校是肯定不能收的，并坚决表示没有收取学生的论文辅导费这件事。但对学生口中说的班主任收取论文费这一说法，该负责人则表示此事需要调查。
记者从教育部官网得知，学校的收费项目只能由教育部、国家发改委、财政部联合制定，或由各地省级人民政府制定，其他任何部门或单位都无权自行制定收费项目。如“定向费”、“跨地区建设费”、“专升本费”、“假期住宿费”、“补考费”、“重修费”、“高考录取通知书邮寄费”、“本科生录取费”、“学位申请费”、“答辩费”、“论文印制费”、“旁听费”、“注册费”、“点招费”、“建校费”以及押金、保证金和各类证、卡工本费等，都属于乱收费，学生可向当地教育、物价部门举报。
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1 引言
机械制造过程是一个复杂的动态过程，包括加工设备、夹具、刀具、检测设备、加工对象及工艺操作控制人员等。论文将机械制造过程作为研究对象，分析其对产品可靠性的保障能力，因此无论是研究对象还是分析内容都具有其特殊性，不同于普通产品，因而相关的可靠性概念不能简单地采用通常的系统可靠性定义，而需要根据对其规定的功能来加以定义。论文参考可靠性的通用定义，结合机械制造过程的特点，将机械制造的工艺可靠性定义为：机械制造过程在规定的条件下和规定的时间内，保证加工出来的产品具有规定的可靠性水平的能力。这里，机械制造过程就是产品的机械加工阶段，包括了产品的工艺设计与实现。
2 机械制造的外部条件
机械制造的外部条件是指机械制造过程在规定的时间内所处的预先规定的全部外部条件，包括人员、设备、材料、工艺、测量、生产环境等条件。人员条件是对与制造过程相关的所有人员的要求，主要包括工艺设计人员、操作员、检验员等应具备的条件。设备条件是指对实现制造任务所需的所有设备的要求，主要包括对完成生产任务所需的生产、工具等所必需达到的要求。材料条件是指对构成产品（工件）实体的主要材料和在制造中起辅助作用而不构成产品实体的辅助材料所需要具备的条件。工艺条件是指完成制造任务所采用的技术方法及相关工艺文件的要求，包括对工艺技术、工艺方案、工艺流程、工艺规程、工艺细则、工艺标准、操作方法和工艺参数等具体的要求。测量条件是指对原材料检测、生产过程控制、产品质量检验、环保监测等过程所需具备条件的要求。生产环境条件是指生产（包括设计、加工、处理、装配、检测、计量、调整、试验等）的空间或厂房的大小、高低、通风、照明、温度、湿度、振动、噪声、洁净度、电磁辐射、静电、动力供应以及现场生产管理等环境条件要求。
3 评价机械制造可靠性的基本概念
反应机械制造可靠性的基本概念主要有以下几个：第一，工艺故障发生率。在机械制造过程的工艺故障定义为在规定的条件下，机械制造过程丧失保障产品的可靠性指标这一规定功能的现象。一旦制造过程发生了工艺故障，无论是加工完成后产品的可靠性达不到规定要求的“软故障”还是制造设备自身出现的影响其完成加工任务的“硬故障”，势必影响加工任务的顺利完成，为生产商带来损失。因此，制造过程中应该尽量避免工艺故障的发生。在生产实践中，由于多种因素的影响，工艺故障总是不可避免的，但是对一个工艺可靠性水平令人满意的机械制造过程来讲，工艺故障的发生必然较少，所以这里提出了工艺故障发生率这个指标来评价一个制造过程发生工艺故障的频度。第二，工艺故障平均维修时间。对于复杂系统来讲，高可靠性本身不足以保证系统在需要时是可用的，还需要确保它能够快速地修复，特别是对机械制造过程来讲，只有及时地排除工艺故障，才能尽量减低制造过程工艺故障造成的损失。因此，需要通过工艺故障平均维修时间来衡量制造过程针对工艺故障的修复能力。第三，工艺稳定性。机械制造过程保障产品孔位特征的能力主要表现为产品孔位特征的加工过程是否稳定以及产品是否具有足够的加工精度。工艺稳定性是指在规定的时间内，由机械制造过程加工的产品的孔位特征值保持在一定的范围内，即具备要求的精度和偏差。论文通过机械制造过程的工序能力来衡量工艺稳定性。机械制造过程的工序能力是指工序处于稳定受控状态时，加工出来的产品质量满足技术规范要求的能力，通常通过产品孔位特征值的变异或波动来表示。工序能力取决于机械制造过程的技术能力和管理水平，决定于影响加工过程的因素（人、机、料、法、测、环等），并非决定于孔位特征的公差，但是为了通过机械制造过程的数据来评价其工序能力，需要通过与孔位特征相关的综合工序能力指数来进行评价。第四，工艺自修正性。由于多种因素影响，机械制造中不可避免地会产生加工误差。因此，对产品孔位特征的控制主要是确保加工误差在工艺文件允许的范围内。产品一般都需要按照规定的工艺路线经过多道工序加工完成，在每道工序的加工过程中都可能产生加工误差，而最终决定产品孔位特征的往往是位于工艺路线中靠后的工序，因为在前面工序中产生的加工误差有可能在后续的工序中予以修正。机械制造的工艺可靠性是一个比较抽象的概念，对一个具体的加工过程，需要全面客观地评价其工艺可靠性水平，这就要求在理解机械制造过程功能的基础上，确定评价制造过程保障产品可靠性能力的定量指标。由于产品可靠性的保障涉及多方面因素，因此不可能用单个的指标来评定机械制造的工艺可靠性，只有通过一系列的评定指标才能全面的刻画其完成规定功能的能力，这一系列的评定指标构成了机械制造的工艺可靠性的指标体系。
4 工艺可靠性指标体系的选择标准
为了合理准确的评价机械制造的工艺可靠性，将其评定指标体系的选择标准归纳为以下几点：
4.1完备性：指标体系应能够全面地描述机械制造的工艺可靠性要求的各个方面；
4.2适用性：指标体系应能够与机械制造过程的运行机制相适应，即与制造过程功能失效的各种模式相对应；
4.3可计算性：能在实际机械制造过程中进行定量计算，这样才能定量评价制造过程保障产品可靠性的效果；
4.4可达性：指标应对机械制造过程完成其规定的功能起指导作用，只有制定出制造过程能够达到的功能要求，才能够对制造过程的能力提出合理的定量要求；
4.5可组合性：指标体系应能够适用于大多数制造过程，并根据具体的制造过程选取其中部分指标评价其工艺可靠性水平。
5 工艺可靠性指标体系
机械制造的工艺可靠性指标体系的确定应依据工艺可靠性的定义，对定义中规定功能所涉及的各要素进行分解描述，然后再进行综合。在指标体系的确定中要考虑到机械制造过程的多加工设备和多工序的特点，同时注意到指标体系的完整性、适用性、可计算性等要求。由于产品的加工数据主要来自产品的孔位特征测量值，因此对机械制造过程的能力评价主要建立在对产品孔位特征测量值进行分析的基础上。根据前面的分析，在人员、材料、测量、生产环境等条件都能够充分保障的条件下，机械制造的工艺可靠性主要受加工设备和工艺的影响。我们用工艺可靠度、工艺故障发生率、工艺故障平均维修时间、工艺稳定性、工艺自修正性几个概念一起作为评价机械制造工艺可靠性的指标体系。
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1 汽车车身制造工艺的同步工程
1.1 汽车车身制造工艺的主要内容
汽车车身制造工艺主要包括三个方面的内容，即涂装、焊接、冲压。
汽车车身的涂装工艺就是通过采用油漆工艺和密封工艺提高汽车的美观度，并使车身具有较高的防腐蚀效果。汽车车身的涂装过程中，每一层都要细致均匀[1]。此外，车身制造工艺还含有现场快速同步，整合了多步骤的制造流程。
1.2 汽车车身制造的同步工程
汽车车身制造的同步工程，专业技术上是指现场快速同步工程和总装同步工程。在车身产品的研究、开发中，对产品的图纸以及数据模型进行分析，做出冲压工艺分析报告交送到产品研究开发部门，然后才能够进入到产品的专业制造流程。目前的汽车制造企业所实施的车身制造工艺同步工程，主要是指产品环节和制造环节的同步工程。其中，产品环节是汽车车身产品制造过程中的工艺并行工程。具体的操作流程为：汽车企业的研究开发部门将车身产品的设计图纸以及数据模型提供给冲压部门和总装部门，以制定冲压和总装的工艺预案。通过各个部门针对工艺预案的个性内容充分交流后，将现场总装必备的工艺方案制定出来。
2 汽车车身的相关工艺的同步工程
汽车企业的车身冲压是过程性的工艺，需要分析产品信息，根据分析结果对冲压工艺技术进行调整，以获得新的设计结果。通过优化汽车车身的冲压工艺技术，使得汽车的车身设计水平有所提高。汽车车身冲压工艺多采用智能技术，运用计算机辅助工程（CAE）对工艺设计进行检验、修改，还建立优化决策机制以确保汽车车身的各项指标符合设计要求[2]。虽然在汽车车身冲压工艺技术中采用而来智能新技术，如果没有考虑到冲压和总装工艺方案的同步性，就会导致汽车车身制造中存在着堵孔等等的问题，对车身的质量造成不良影响。
2.1 冲压工艺的同步工程
汽车车身的冲压工艺同步工程的具体内容是，汽车车身的产品制造部门将产品的设计图纸和数据模型提供给冲压专业部门，冲压专业部门通过对图纸和数据模型进行分析后，做出冲压工艺分析报告提供给产品制造部门。（图1：冲压工艺的同步工程的流程）
2.2 总装工艺的同步工程
汽车车身的快速工艺同步工程的具体内容是，汽车车身的产品制造部门将产品的设计图纸和数据模型提供给总装专业部门，总装专业部门通过对图纸和数据模型进行分析后，做出总装工艺分析报告提供给产品制造部门。
2.3 工艺不同步而导致的问题
由于零件冲压后会产生一定程度的回弹，使得零件成形后，法兰边与规定值不相符合。这种误差在工艺上是不可控制的，使得零件在生产中必然会存在定位上的偏差。零件冲压过程是落料冲孔，零件成形之后就进行翻边整形。在对零件进行翻边整形的过程中，先确定定位孔的位置，根据孔的方向确定其他的孔的位置。在对零件进行检测的时候，要对定位孔的位置进行检测，对定位孔约束下的其他的孔的方向位置进行检测。
为了控制这种回弹，就要对零件的开口的回弹以控制，采用法兰边约束的方法，对起翘曲回弹以控制。在技术处理的过程中，要保证零件冲压、装配的一致，做好检测工作，使零件成型后的实际测定值与理论值相一致，确保车身的生产质量。
3 汽车车身的快速工艺同步工程的新内涵
现代的汽车企业普遍实施了车身制造工艺同步工程，但是同步工程的内容被赋予了新的涵义。汽车车身制造工艺属于是系统化工程，各个部门都要相互协调，确保产品研究、开发、制造的各个环节统一。此外，还要增加改装工艺和后续的服务的，以提高车身的制造精度，保证车身质量。工艺并行工程是车身制造工艺同步工程中的重要内容，将该工程纳入到工艺同步工程的标准化管理中，可以确保汽车车身工艺同步工程的系统化展开。
4 结语
综上所述，汽车车身的制造过程属于是系统化工程，制造周期中的每一个环节的工艺水平对汽车车身都会产生一定的影响。汽车车身制造要经历冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺和总装，其中冲压工艺和焊接工艺要相互协调，要能够保证零件质量。将同步工程引入到汽车车身制造中，实施系统化、制度化、标准化管理，实现汽车车身的研究、开发和制造工艺同步，以提高汽车的整体质量。
