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篇1
一、南车时代电动汽车成立背景
南车时代电动汽车是作为一名新能源客车的成员立足客车市场，其主要的竞争对手为：国内客车大企业宇通、金龙、申沃等。为了能尽快的抢占市场，并逐步稳固市场，产品的市场及品牌定位非常重要，稳定的产品质量则是最重要的。话说：“货比三家，两家供货”，没有稳定的质量，是很难立足市场，并不断稳定和扩大市场。
二、全面质量管理的概述
从质量的概念上看：“质量：一组固有特性满足要求的程度”，该要求也从之前的“产品的要求”，逐渐延伸到现在“满足顾客的要求”，其在经济型、广义性、时效性、相对性有随着大的市场环境的变化而逐渐变化。当年的客车行业，已经在社会发展的推动下，从“符合性质量”概念转变为“广义性”的质量概念。多品种，小批量，短交期是客车行业最大的特点，让新成立的中小型企业为了能在行业竞争环境中生存，就必须建立“全面质量管理”的模式，才能让自己在“夹缝中”获得生存。
全面质量管理，是20世纪50年代以来，科学技术和工业发展的变革，对质量的要求越来越高，要求人们不断的使用“系统工程”的概念，把质量问题作为一个有机的整体进行分析，其“全面”二字，强调“全员”、“全过程”、“全周期”，旨在通过一系列的“可控”的过程保证得到“客户持续的满意”。在客车行业的市场环境下，其设备自动化程度远远低于轿车行业，而且客车的产品从6米～12米的生产，工装、设备的通用性提出了更高的要求。
三、质量管理水平的分析
质量管理依据其产品形成的过程可以依次分为研发质量控制、工艺策划质量控制、供应商质量控制、过程质量控制、检验过程控制。南车时代电动从成立起到迅速成长成为一家500人的企业，公司质量管理能力有以下几方面的问题：
1.质量管理基础较薄
员工来自不同的企业，铁路行业、客车行业、其他各种行业，公司虽然在2007年就已经顺利完成ISO9001体系的搭建并顺利通过认证，体系处在“少部分人编制，少部分人执行”的阶段，公司的管理制度分为两部分，一是依据质量体系的要求结合公司的组织机构完成的流程、制度；另外是沿用集团模板复制的管理办法。在流程与制度的策划前期，负责质量体系的人不参与管理办法的编制，负责管理办法编制的人不参与质量体系的讨论。
2.企业提供新能源产品
企业生产的产品为新能源客车，暂还没有完善的国家标准，产品处在摸索验证期，其核心部件从城市轻轨等类产品改型，在客车的使用与验证没有充分市场营运的经验，其控制模式，节油模式，以及驱动和能量回收模式也是在摸索中进行，其底盘类均选用国内品牌企业；该类物料基本都比较成熟。
3.生产准备是中小型客车制造企业的瓶颈。
订单量无法与宇通、金龙相提并论，因其订单额小，出现采购成本高、包装运输困难；成熟的客车行业的配套商因订单小而不愿供货，致使交付的周期不确定；包装运输的破损，给中小型客车企业的生产准备带来困难。为了响应市场订单，运输、变更、破损、质量等各种原因都会引起缺料，是制约生产进度的重要因素；风道、扶手、侧窗玻璃、空调、座椅、灭火器、等总装物料常因长途运输多次周转（因量小无法发运专车），而导致运输破损造成外观质量问题，是企业生产的质量弱项的“硬伤”。
4.客户点单供应商多
成为约束中小型新能源客车企业的关键，一是指定供应商的质量层次不同，另外是指定供应商与公司产品整体未经过充分验证，为了使用指定供应商的匹配进行了改型，生产过程出现了干涉、安装不上，不停的修补，频发的技术工艺变更影响生产效率，内部损失增加；由竹胶地板更改为客户指定的PVC地板其特殊的安装方式，不同的地板骨架承受力，都需要得到仔细谨慎的验证与分析；驾驶仪表、空调也是客户常指定的物料，其仪表、空调在新能源产品上均与企业产品控制策略和控制程序强相关，客车控制信息的显示，客车空调使用情况下的油耗是企业难控制的“软件”。
5.生产自动化程度低，质量管理处在检验阶段
采购物料的质量检验验收，配置5～6名检验人员；每个生产车间配置2名过程检验人员负责产品转序的检验，出现质量问题第一时间判责为检验责任。整车产品会经过总检的100%静态和动态检验合格后办理入库，交付到客户手中。中小客车企业直接面临的订单，在“交付”与“质量”的双重压力下，多倾向“交付”，在管理模式与资源投入上，更关注“技术领先”和“成本控制”导致在新产品市场投放时，“技术实现性”以及“供应链资源管理”上出现，“捉襟见肘”；企业的质量处在检验阶段，但因没有形成及时的有效的信息化质量成本统计的平台，损失成本认知不清晰。
四、电动汽车在质量管理方面的探索
鉴于第三部分的分析，企业在交付客户产品，企业的利润非常薄，为了能长久的搭建健康的企业，经过沟通策划，企业采取以下措施，打造中小客车企业的全面质量管理：
1.流程再造，规范并统一流程。
全面推进汽车行业质量管理思想，重在预防，重点推进FMEA和PPAP的核心思想和理念，建设公司的质量文化。用TS16949的“过程”的方法，梳理确定了“合同评审”“设计与开发”“生产过程控制”“交付过程”“售后服务”等5个客户导向过程，并建立了“采购”“供应链管理”“人员招聘与培训”“设备管理”“仓储配送”“不合格管理”等支持过程，并使用定期的“质量数据统计与分析”定期评估年初制定并细化的质量目标；并在质量管理部门设立“质量经理”的岗位参与新项目的开发和新产品的验证，在产品策划初期建立可靠的验证流程。
2.修订新产品开发控制程序，强化新产品试制要求.
强调新产品必须的质量验证和评审，经过多角度、多阶段的评审减少设计错误提高设计质量；新产品的批量投放前，完成相关车型的定型验证；客户指定的供方由技术部门牵头依据企业对新物料的了解情况，进行充分的供货前沟通，签订技术协议、质保协议、要求供方派售后人员现场指导使用等多种方式进行风险控制，减少各阶段可能出现的质量损失。
3.大力推行精益工厂建设.
集合南车集团的总体要求，企业发展的需要（产能需要提升，人员需要培训，企业管理水平需要提升）在企业内部大力推动精益生产管理：从品质、效率、效益三个方面，从“17项工艺标准”“变化点管理”“工艺纪律检查”“工艺装备定期验证”“变化点管理”“异常管理”等多方面强化工艺要求，在全体员工中开展“自检、互检、”“5S管理”“人才育成管理”等多方面梳理公司的管理流程；通过经营工程的建设强化班组建设，内部竞聘产生班组长，明确班组长的职责和权限，培养了基层管理人员，将质量管理的责任由专职的“质量检验人员”转移至“班组长”，实现了责任到班组的质量分解。结合“管理提升专项”：从成本控制专项、质量控制专项、人才招聘与培训专项、营销与售后专项等专项攻关依据管理提升的方法集中管理力量解决；“工艺提升项目”，“QCC”，“合理化建议”三方面同时发力，为企业营造大的改善环境的同时，取得了初步的改善成效。
4.强化质量责任制。
编制《质量考核管理办法》，细化质量目标，月度进行总结分析，输出质量月报和质量成本月度报告，定期评估公司质量表现，将质量目标的执行情况与各部门的月度绩效挂钩；建立信息化的质量问题分析处理跟踪平台（QMS）固化问题处理流程和时间要求的同时，建立公司过往故障信息库；使用周期性循环审核的方式实施内部过程审核、产品审核、过程审核；结合公司常出现质量问题或者重大质量事故以体系的角度梳理与评估体系流程，强化供应商质量索赔及时追回因供方物料产生的内部损失；持续保证质量体系运行的符合性、有效性。
5.建立问题点反馈机制和定期的质量状况沟通机制。
使用项目攻关的方式，集中力量解决长期困扰公司的重大的惯性的质量问题，签订项目责任状，明确项目责任领导，定期汇报项目进展情况；集中公司优势的资源辅导瓶颈供应商，组建辅导铁三角小组（技术、工艺、质量），多次走访玻璃钢、车架供方现场，从物料采购、生产过程保证、工艺参数、工艺装备、过程质量控制、过往问题点发生整改等情况帮助供应商不断提高供货保证能力；启动供应商Q/C/D/S的评估，结合上个批次的质量表现，调整供应商的下个订单量的方式，将“质量第一”的理念不断的传达给供方。
6.建立质量成本统计的方式定期评估质量状况
由质量管理部联合财务资产部，细化质量成本统计的流程、范围、分别统计预防成本、鉴定成本、内部损失、外部损失。关注损失成本将内部损失成本依材料产生非操作原因的损失成本，从供方处索赔回来；因设计、工艺、操作等原因产生的人工损失，按照责任划分到各部门进行跟进、分解；细化外部损失统计的范围，明确每项问题点整改处理的要求，并针对售后配件库的管理进行全面梳理；把损失成本明确目标细化到责任部门，在年初制定质量目标时就进行明确，并要求责任部门提交目标达成保证措施，经过反复的评估与摸索，公司的损失成本率由2010年的3.4%下降至1.6%，直管的反映出公司的质量管理带来的经济效益。
五、电动汽车下阶段的展望
南车时代电动汽车作为中小客车制造企业的一员，经过5年的管理运营摸索，在质量管理上摸索出适合公司运营发展质量管理构架，作为成长中的企业，质量意识和统一全员的思路是接下来至关重要的一项任务，相信在使用新思路、新管理模式下，电动汽车的质量管理会上升一个台阶。拟下步在“客户点单供应商”“样车试制评审”两个当前影响最大的地方进行深入的研究与分析。
参考文献：
[1] 邓卫华.质量体系认证与全面质量管理TQM[J].中国质量.2002
