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篇1
制造业是社会经济向前快速发展的重要支柱产业,制造业在将制造资源转化成产品以及随后产品的使用和废弃后的处理过程中,将会给生态环境带来了不同程度的污染。对于制造业来说,未来所面临解决的重大问题是如何减少资源的消耗和尽可能少地产生环境污染。因而绿色制造(GreenManufacturing)应运而生,其目标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中,对环境的负影响最小,资源使用效率最高[1-2]。绿色制造主要包括以下几方面内容:一是制造问题,包括产品生命周期全过程;二是环境影响问题;三是资源优化问题。绿色制造就是这三部分内容的交叉和有机集成。
模具是制造业中使用量大、影响面广的工具产品,是工业生产当中的基础工艺装备。它的生产技术水平的高低,已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。传统的模具设计过程一般仅仅需要考虑模具产品的基本属性,如模具的功能、质量、成本和寿命等等,而很少、甚至不考虑它的环境属性和对资源、能源造成的浪费。模具工业作为制造业的一个重要组成部分,并且在我国得到迅猛发展,因而在模具行业中提倡绿色制造尤为重要。
1模具的绿色制造
由绿色制造的概念可知,“绿色模具”不仅仅指在使用时对环境的影响小,还应是从制造到报废的整个生命周期内对环境的破坏是最小的。因此,模具的绿色制造设计要求设计者在构思阶段就要优先考虑模具产品的环境属性(模具的可拆卸性、可再次回收性等等),然后再考虑原有应该考虑的模具产品应用的基本属性[3]。总的来说,模具绿色制造的整个生命周期包括绿色设计、绿色制造、绿色包装、绿色维护和绿色回收、再处理等阶段。
1.1模具的绿色设计:模具绿色设计对模具绿色制造有着非常重要的地位,这一步解决的好坏直接影响到最终利用模具加工产品的绿色生产问题。
1.1.1模具材料的选择:模具材料的选择是模具产品设计的第一步。模具材料的“绿色程度”对最终产品的“绿色性能”具有非常重要的影响。因此,绿色模具设计必须建立在绿色模具材料基础上。绿色模具材料应是低能耗、低成本的材料,尤其是少污染的材料;是易加工和加工过程中无污染或少污染的材料;是易回收处理、可重复多次使用或可降解的材料。比如,可选择优质镜面模具钢加工型腔,辅之以良好的抛光手段;直接用不锈钢材料来加工防腐的模具,以替代表面处理的方式。另外除在材料上选用不锈钢来避免使用电镀外,也可采用镍磷镀替代电镀铬,因为镍磷镀在对氯化氢气体的防腐上要优于电镀铬,且前者对环境的危害也要小于后者。
1.1.2延长寿命的模具设计:延长产品寿命是绿色制造的主要手段之一。对于锻造模具,在提高模具寿命方面已有很多的措施,如正确选择分模面位置、选择适当的飞边槽、选择合适吨位的锻造设备、在一副锻模上开设两个终锻模膛分别单独使用等。对于冲压模具,如冲压间隙值的合理选取、尽量压缩凸模工作部分长度、采用弹性卸料板、改进凸(凹)模的结构如采用一模多形、一形两用和拼装式模具来提高模具的利用率。对于注塑模具,如采用随形冷却水道可提高注塑精度和模具使用寿命;将模具型芯由整体结构改为镶拼式结构,可解决模具的变形问题,提高模具寿命。
1.1.3模具的可回收性设计:模具的回收性设计是指在模具产品绿色的设计初期充分考虑产品中所用各种材料的回收、再利用的可能性、回收处理的方法、回收性的技术经济评估以及回收性的结构框架设计等有关一系列问题。这样就可在后续生产中尽可能节约材料,减少浪费。因此,因避免或不要过多使用铜、铅等有害或对环境有重污染的材料;尽可能减少所用材料的种类;避免使用与现有标准循环再回收过程中不相兼容的材料;多使用无需特殊工具的连接件;设计时尽可能允许使用现有的一些可重复利用的零部件等。
1.1.4模具的可拆卸性设计:模具可拆卸性对于模具绿色制造来说是很重要的。当模具在使用过程中部分零部件由于承受过大的摩擦与冲击磨损较大时,只需更换这部分零部件模具仍可使用。此外,有时只要更换凸、凹模即可实现一种新产品的生产。如果模具不具备可拆卸性不仅回造成大量可重复零部件材料的浪费,而且因废弃物处理不好导致严重的环境污染。因而在设计初期就要考虑模具结构易于拆卸,维护方便,这样就便于在后续回收处理中再利用。因此,在模具设计时应尽可能选择通用结构,以便更换;在满足强度要求的前提下,尽量采用可拆卸联接(如螺纹联接),不用焊接、铆接、胶接等;不用或少用过盈配合;采用组合模架。
1.1.5模具设计的标准化、规范化、系列化:无论是锻造、冲压模还是塑料模,都有必要向标准化、规范化、系列化方向发展,模具标准化是组织模具专业化生产的前提,而模具的专业化生产是提高模具质量、缩短模具制造周期、降低成本的关键。模具设计向标准化、规范化、系列化方向发展,便于采用和购买模许多规格的标准模架及其它标准件,而这些模架及标准件又可由专门的厂家、企业通过社会化分工进行生产,从而使有限的资源得到优化配置。另外,模具各结构单元的规范化、标准化,可使生产其的夹具数量大为减少,从而节约资源,并且加快了设计速度,缩短了设计周期,方便加工管理。
1.1.6模具CAD/CAPP/CAM一体化:模具CAD/CAPP/CAM是模具设计走向全盘自动化的重大措施。采用CAD/CAPP/CAM技术,可实现少图纸或无图纸加工和管理,一方面,节约用纸即节约资源和能源;另一方面,模具CAD/CAPP/CAM一体化也为并行工程的实现提供可能,可缩短模具设计与制造周期,提高模具研制的成功率及模具质量。
1.1.7模具的绿色并行工程:绿色并行工程是现代绿色产品设计和开发的新模式,它的核心是并行一体化设计,强调产品设计及其相关过程同时交叉进行,即在设计阶段就要考虑整个生命周期中从概念形成到产品报废处理的所有环节和因素,如质量、成本、用户要求、环境影响、资源消耗状况等。因此,涉及产品整个生命周期的各个部分的小组成员必须协同工作。对于模具设计,不但需要模具设计小组成员之间进行讨论,协调产品的设计任务,而且其他部门如工艺、制造、质量等小组也要参与产品的设计工作,对产品设计方案提出修改意见等,从而使得整个模具设计工作一次成功。
1.1.8其他绿色设计:锻造、冲压车间是机械工厂的高噪声车间之一。大量的锻压设备在生产运转过程中所产生的强烈噪声,危害工人的健康,影响了生产效率,干扰了环境的安宁。因此,在进行模具设计的时候,必须对噪声加以控制和消减。对于锻造设备,如使用排气消声器、用液压模锻锤代替蒸空模锻锤等等。对于冲压设备,消减声源噪声的措施有:用V带传动代替齿轮传动;以摩擦离合器代替刚性离合器;采用铸铁机身以增加压力机的刚性和减震能力;作好飞轮等回转体的动平衡等等。控制噪声传播的途径有在轴承和轴承座之间加弹性衬套;在压力机产生噪声的主要部位加盖隔声罩;采用具有油减震器的无冲击模架等等。对于注塑模具,浇道设计上要注意浇道凝料与塑料制品的体积比率,一般应小于30%。如果达不到,就要考虑进一步优化浇道设计和调整型腔数量,或者采用热流道技术。热流道技术在塑料原料的节约上有突出的优势,在产品价格竞争日益激烈的今天,这一点尤为重要。因此近几年该技术的应用得到快速普及。
1.2模具的绿色制造工艺:在模具绿色制造过程中,采用绿色制造工艺也是实现模具绿色制造的一个重要环节,它是一种既能提高经济效益,又能同时减少环境影响的工艺技术。近来年,随着先进制造技术在模具行业的推广,模具行业也向着绿色制造工艺方向努力。目前,在模具行业中应用的较为典型的先进制造技术有:
1.2.1快速原型制造(RapidPrototypingManufacturing,RP&M)[4-5]:
快速原型制造是一项集计算机、激光、数控及精密传动等技术于一体的先进制造技术,其在原理上突破了传统加工技术采用材料“去除”的原则,而采用材料“逐层堆积”的原理,能根据产品的CAD数据,快速地制造出具有一定结构和功能的原型,甚至产品,由此可有效地加快新产品的开发速度。而以RP&M原型作母模来翻制模具的快速模具制造技术,进一步发挥了快速成型技术的优越性,可在短期内迅速推出满足用户需求的产品,大幅度降低新产品开发研制的成本和投资风险,缩短了新产品研制和投放市场的周期,在小批量、多品种、改型快的现代模具制造模式下具有强劲的发展势头。
1.2.2虚拟制造技术(VirtualManufacturing)[1]:
虚拟制造是对制造过程中的各个环节,包括产品的设计、加工、装配,乃至企业的生产组织管理与调度进行统一建模,形成一个可运行的虚拟制造环境,以专门的虚拟软件技术为支撑,借助高性能的硬件,在虚拟制造环境中生成数字化产品,实现产品设计、性能分析、工艺决策、制造装配和质量检验,从而缩短模具产品的设计与制造周期,降低开模的开发成本,提高快速响应市场变化的能力。
1.2.3高速切削(HighSpeedMachining,HSM):
高速切削在模具领域的应用主要是加工复杂曲面[6],其中高速铣削(也称为硬铣削,HardMilling,HM)可以把复杂形面加工得非常光滑。加工表面粗糙度值很小、浅腔大曲率半径的模具完全可用高
速铣削来代替电加工;对深腔小曲率半径的模具可用高速铣削加工作为粗加工和半精加工,而电加工只作为精加工。这样可大大节约电火花和抛光的时间以及有关材料的消耗,这对保护环境的贡献是不言而喻的。同时,极大地缩短了加工周期,提高了加工效率,降低了加工成本。
1.3模具的绿色包装:模具的绿色包装是模具销售过程中涉及到的绿色问题,它着重从保护环境的角度出发,尽可能使模具产品进入销售、使用、废弃的物流过程中,其对环境资源消耗和废弃物产生量最小。模具的绿色包装主要包括三个方面的内容:模具包装材料的选择、模具包装结构和模具包装材料的回收。具体来讲,第一方面就是在模具远程配送过程中,在不影响包装强度的前提下尽可能使用一些常见的木制材料(如合成板),这是由于模具产品不同于其他一些精制产品,它不太注重产品的外包装精美问题,只关心产品的内在保护质量。第二方面就是要合理设计包装箱内部结构,从而简化包装复杂度。即多个零件尽量在一个包装箱中放置。同时,为了避免零件之间在运输过程中互相摩擦造成磨损而影响模具产品表面质量,可在其中多放置一些软性材料来隔离。第三方面就是要在包装箱上注明包装材料的可回收性标志及回收处理方式。如果用户不能处理或难处理的,可注明可寄回原处处理,并给予一定的经济补偿。这样的处理表面上看会使初期的成本可能有所增加,但从长远来考虑,这也是节省成本的好方法。
1.4模具的绿色维护:在模具的使用过程中,由于其特殊性,要经常进行模具的修模工序。因此,同模具绿色制造过程一样,修模过程也需要进行绿色处理。比如,在进行尺寸修模时,尽可能进行人工修护,少用或不用机加工;少用或不用有害溶液对模具进行表面处理,如盐酸或甲醇等;在维护模具表面硬度方面,尽可能减少热处理工序等等。
篇2
一般说来，模具企业都是中小企业，大都是从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的的管理，在模具交货期、成本、质量的控制方面问题层出不断。面对激烈的市场竞争，落后的管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命，企业投巨资引进的CAD/CAM系统和高档数控加工设备也难以发挥出应有的效率和水平，企业缺乏活力和竞争力。这些问题已经引起了许多有志向国际先进水平看齐的模具企业经营者的高度重视，如何提高企业管理水平，增强企业的竞争力已成为我国模具制造行业参与国际市场竞争迫切需要解决的问题。
因此，模具制造企业要提高管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。通过信息化建设，实现模具制造企业的集成化管理，是促进企业提高经营管理水平的一个有效途径。
本文通过模具企业实际的案例，讨论分析了信息化对提高模具企业管理水平的重要性和必要性，并结合深圳市伟博思网络技术开发有限公司开发的专业化模具企业管理系统iM3(inteMoldMakingManagement)，给出了信息化解决方案。
一、信息化是企业与客户信息交流沟通的桥梁
模具是典型的按定单单件生产的行业，每一个定单都要与客户进行详细的业务和技术方面的沟通，否则将会产生严重的后果。下面是模具企业与客户信息沟通不充分的两个实例：
案例1.某大型模具厂承接了一个日本新客户的模具定单，这个日本客户习惯定单下达后，就与模具厂的设计人员进行详细的技术沟通，对模具提出很细致的设计要求，模具厂按此要求进行设计就可以了，不需要再确认设计图纸。而模具厂设计人员完成设计后，却仍按以往接美国客户定单的习惯，等待客户确认设计后再订购模架和材料，一直等了10天，才知道客户不需要确认图纸。结果，该套模具延期10天，客户很不满意，从此不再下定单，为此失去了一个非常有潜力的客户。
案例2.某模具工厂承接了一个新客户的模具定单，该客户的注塑工厂有一套严格的生产安全标准——多少吨的模具必须使用多大的吊环。由于缺乏详细的技术沟通，这个问题被忽略了。模具设计人员按照本工厂的习惯选用吊环，结果比客户的标准小了一个规格，致使模具交付客户后，才发现不符合要求，只能把模具运回，重新加工吊环孔，整个过程的费用就超过万元，同时还影响了客户的生产。
由此可见，在与客户及企业内部的信息沟通方面即便是一个小小纰漏，都会对企业造成巨大损失。因此，解决好沟通问题，具有如下重要意义：
尽量一次把客户业务与技术方面的要求了解全面，避免多次反复，从而节省费用和时间。
详细了解客户的模具技术要求，避免在试模后修改和返工。
对每一次沟通的内容进行记录和总结，针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。
信息化的管理系统将能够帮助模具企业更好地与客户进行信息沟通。例如，在iM3系统中，提供了详细的模具技术沟通模板，模板整合了国内外多家优秀模具企业的经验，完全与国际模具行业接轨。通过该模板，方便与客户进行详细的技术沟通，减少模具的修改工作。而且通过系统记录的与客户沟通信息，可以总结客户业务和技术方面的习惯，分享给公司内部相关人员，避免犯重复的错误。
二、信息化系统可以帮助企业监控模具进度
客户非常关注模具的试模及交付日期，往往根据模具的试模时间安排试产及生产计划，尤其是海外客户，往往把模具的交付期的重要性放在首位。因此，控制模具的生产制作工期是企业在市场竞争中取胜的一个重要指标。下面的案例可能是许多模具厂都出现过的问题。
案例.某大型模具工厂承接了美国客户的模具定单，由于缺乏有效的模具生产进度监控和管理手段，不能按期试模。生产部门也把这一情况反馈给海外的市场人员，但市场人员由于不能了解生产的实际情况，担心不按期试模客户会不高兴，于是抱着侥幸的心态，认为生产部门能够加班加点抢回时间，仍然承诺客户的既定试模日期。当客户从万里之外来看试模时，发现模具在一周内根本不能试模。客户非常失望，从此不再下定单。
对模具进程监控不力的根源在于：
缺乏有效的模具生产进度监控手段，不能及时发现模具生产过程中出现的问题，及早发现、及早解决。
模具生产过程的状况不能得到有效反馈和记录，往往凭感觉来判断模具的进程，习惯用“差不多、差很远、很快做完”等模糊概念来说明进度，数据不准确及时，往往产生侥幸心理。
公司内部缺乏信息共享的环境与平台。由于每个人的工作性质的不同，对每套模具的实际生产进程的了解程度有很大的差异，而且，通过台阶式的层层信息反馈往往会造成信息失真，再加上人为的因素，问题就出来了。
人们往往比较注意重要和难的问题，忽视小问题，尤其是当企业同时有数十或上百套处于不同阶段的在制模具时，管理人员很难坚持每天不厌其烦地检查每一套模具的每一个任务进程是否在计划之内。
信息化的管理系统将为企业提供共享的、一致的、忠实的进程监控平台。例如，在iM3系统中，通过项目计划与进程控制，可以对模具的整个生命周期（定单确定—设计—采购—生产—首次试模—模具修改—交付）进行管理。生产一线管理人员直接在系统中反馈模具实际进度，系统忠实地监控项目进程的每一个任务，当某一控制点出现延期时，系统会自动发出报警邮件给相关人员，以便及早发现、及早解决。而且，对于一些关键任务，还可以让系统提前预警，以使有关人员及早准备和安排。
三、有效的模具成本控制利不开信息化
成本控制是模具企业管理上的一个难点，模具企业的成本控制能力越来越突出地体现了企业的核心竞争力。目前，模具行业面临着模具价格越来越低的沉重压力，模具增加几次修改，模具利润就消耗干净，甚至要赔本。企业如果不能从根本上解决这个问题，将面临淘汰出局的危险。
在专业化的模具企业管理系统iM3中，将通过如下途径帮助企业控制成本：
在公司内部下达定单时，以报价的成本估算为基础，为模具制定计划成本；系统中设置成本预警，对模具生产中的成本要素进行监控，从而有效控制各项费用，确保利润目标的顺利达成。
在模具BOM下达时，比较设计物料总成本与计划材料成本的差异，决定是否下达。在采购材料收货时，比较交货价格与计划价格的差异，决定是否收货，从而有效控制采购成本。
系统记录和统计每一工件在每个加工工序中产生的加工工时，自动比较实际加工费用与计划费用的差异，监控制造费用。当实际费用超过计划费用时，系统会自动报警，通知相关管理人员。
案例.某模具厂在设计某客户的电视机前壳模具时，采用四块价格昂贵的铍铜。供应商供货时，将四块铍铜的边角料也一起计价，送货价格超出计划价格6000多元，仓库管理人员在为该物料收货入库时，模具公司采用的iM3管理系统警告此物料入库价格严重超出计划费用，拒绝入库。经过采购主管与供应商交涉后，剔除不合理的6000元费用后，才收货。
四、信息化有助于车间监控和管理
实时车间监控可以帮助生产主管监控每台设备的生产情况及模具的加工进程，提高设备的利用率，控制工件的生产进度。
例如，当公司管理人员需要检查生产车间情况时，可以通过iM3系统查看各加工设备和工作组的的实时生产情况，系统通过不同的颜色标记，清晰反映各设备及加工组正在加工的工件和待加工工件的状态，包括每台机床正在干什么，机床目前的负荷情况，正在加工的工件是否延期，待加工工件是否已移交本工序，上道工序是否延期，物料是否到位等，大大减轻了管理人员的工作强度。
当管理人员需要检查某套模具的生产情况时，可以查看以甘特图形式展示出来的模具加工进度，并通过各工序的计划时间和实际的进程的对比，帮助管理人员跟踪模具的生产进度。
而以往生产管理人员在检查模具进度时，要到车间一个工位一个工位去看，而且只能看到主要的部件，小零件完成情况可能根本无法了解，甚至连车间的班组长也不知道小零件在哪里。或者召开生产会议，把各班组长全部召集起来，花费很长的时间一一汇报模具的进度。由于班组长还不是第一线的加工人员，只能以自己的感觉和经验来判断模具的进度，具有很大误差。对于经验丰富的工人来说，可能判断准确点，但一个工厂没有办法保证每个工人都是很有经验、每时每刻都很有责任心。而只要一个定单中有一套模具不能按期完成，整个定单的交付就有问题，这也是许多模具厂在试模前经常要加班加点，甚至通宵加班赶制模具的一个主要原因。
五、信息化管理系统促进CAD工程数据在企业内部共享
由于工期短，模具企业的设计图纸很难象批量生产模式的企业一样做得很精细，而且由于更改频繁、图纸量大，也不可能把图纸发给许多非生产部门，这为企业内部的设计信息共享带来了障碍。生产或其他业务部门有时希望能够测量一下图纸中未标注的尺寸，有时需要查看一下3D模型以便对复杂的结构有更清楚地了解，这些需求都没必要为此购买昂贵的CAD设计软件，而且对非设计部门的人员来说，使用专业化的CAD软件在操作和查找相关文件方面也很不方便。如果把管理系统与CAD工程数据链接，则会极大地方便生产或其他业务部门，使设计信息真正在全企业共享。
在iM3系统中，根据模具企业的运作特点，集成了设计模型浏览工具，可以在系统中方便浏览2D/3D文档（包括AutoCAD、Pro/E、UG等）。这样，可以在公司内部任何一台电脑中查看CAD模型。例如，工艺人员制订某个工件的生产工艺路线时，可以直接点击查看3D图形按钮，借助浏览工具可以旋转、检查尺寸、做各种剖切面等操作，方便工艺人员制订合理完整的工艺流程；车间工人在加工某一工件时，借助车间生产终端，可以方便浏览正在加工零件的3D图形，通过对比加工工件与3D图形，检查是否加工正确，判断加工是否完全，避免返工和报废。而以往数控和电火花加工操作人员只看2D图形，很难判别工件的最终形状，经常由于CNC程序遗漏或电极漏做而造成工件的返工，既浪费资源，又影响模具工期。此外，这一功能对于市场报价、采购等部门的工作人员也都是非常有用的。
六、信息化在促进信息共享方面的其他作用
通过信息化管理系统提供的信息共享平台，将为企业内部的管理工作提供前所未有的便利，减轻管理人员的工作压力，避免出错，有效的保证模具质量和工期。
案例1.某厂模具装配前，装配钳工经常因外购顶针到货不及时，需要电话询问仓库和采购部门，甚至打电话给供应商，才能确认交付时间，非常麻烦。如果中间某个环节信息出现断路，就无法确定准确的交付日期，那么模具试模时间则因此不能确定。
案例2.某大型模具企业，每天晚上7：30—9：00要召开生产管理骨干人员会议，会议的主要议题是检讨模具的生产情况（进度、质量），当某套模具出现问题时，再研讨如何改进。管理规范的模具企业都会定期组织类似的会议，但这需要很多人员花费大量的精力和时间去了解模具的生产状况，查询和记录全部模具的生产信息，从中筛选出非正常的模具。这样做，无疑将增加管理人员的压力，把宝贵的时间和精力浪费在信息的统计和收集方面，且往往因收集的信息不准确而影响决策。
在一个具有信息化管理系统的模具企业，通过系统与管理流程密切结合，将会为企业的各级管理和工作人员带来信息查询和统计的方便，使其准确的掌握最及时、最准确的各种信息。例如，在iM3系统中，生产管理人员可以通过系统查询生产或采购物料目前所处的实际状态，不必一个一个部门电话查询；当需要了解模具的进度时，除了系统可以自动为异常发出警告外，管理人员也可以主动进入系统，统计其关注的异常问题，如，统计截止目前设计拖期的模具或采购拖期的物料、统计计划下周试模的模具、统计尚未按期付款的客户、统计本月某供应商的应付帐等，这不但可以极大地减轻模具管理人员的工作压力，而且能够帮助管理者正确决策。
篇3
因此，模具制造企业要提高管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。通过信息化建设，实现模具制造企业的集成化管理，是促进企业提高经营管理水平的一个有效途径。
本文通过模具企业实际的案例，讨论分析了信息化对提高模具企业管理水平的重要性和必要性，并结合深圳市伟博思网络技术开发有限公司开发的专业化模具企业管理系统iM3(inteMoldMakingManagement)，给出了信息化解决方案。
一、信息化是企业与客户信息交流沟通的桥梁
模具是典型的按定单单件生产的行业，每一个定单都要与客户进行详细的业务和技术方面的沟通，否则将会产生严重的后果。下面是模具企业与客户信息沟通不充分的两个实例：
案例1.某大型模具厂承接了一个日本新客户的模具定单，这个日本客户习惯定单下达后，就与模具厂的设计人员进行详细的技术沟通，对模具提出很细致的设计要求，模具厂按此要求进行设计就可以了，不需要再确认设计图纸。而模具厂设计人员完成设计后，却仍按以往接美国客户定单的习惯，等待客户确认设计后再订购模架和材料，一直等了10天，才知道客户不需要确认图纸。结果，该套模具延期10天，客户很不满意，从此不再下定单，为此失去了一个非常有潜力的客户。
案例2.某模具工厂承接了一个新客户的模具定单，该客户的注塑工厂有一套严格的生产安全标准——多少吨的模具必须使用多大的吊环。由于缺乏详细的技术沟通，这个问题被忽略了。模具设计人员按照本工厂的习惯选用吊环，结果比客户的标准小了一个规格，致使模具交付客户后，才发现不符合要求，只能把模具运回，重新加工吊环孔，整个过程的费用就超过万元，同时还影响了客户的生产。
由此可见，在与客户及企业内部的信息沟通方面即便是一个小小纰漏，都会对企业造成巨大损失。因此，解决好沟通问题，具有如下重要意义：
尽量一次把客户业务与技术方面的要求了解全面，避免多次反复，从而节省费用和时间。
详细了解客户的模具技术要求，避免在试模后修改和返工。
对每一次沟通的内容进行记录和总结，针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。
信息化的管理系统将能够帮助模具企业更好地与客户进行信息沟通。例如，在iM3系统中，提供了详细的模具技术沟通模板，模板整合了国内外多家优秀模具企业的经验，完全与国际模具行业接轨。通过该模板，方便与客户进行详细的技术沟通，减少模具的修改工作。而且通过系统记录的与客户沟通信息，可以总结客户业务和技术方面的习惯，分享给公司内部相关人员，避免犯重复的错误。
二、信息化系统可以帮助企业监控模具进度
客户非常关注模具的试模及交付日期，往往根据模具的试模时间安排试产及生产计划，尤其是海外客户，往往把模具的交付期的重要性放在首位。因此，控制模具的生产制作工期是企业在市场竞争中取胜的一个重要指标。下面的案例可能是许多模具厂都出现过的问题。
案例.某大型模具工厂承接了美国客户的模具定单，由于缺乏有效的模具生产进度监控和管理手段，不能按期试模。生产部门也把这一情况反馈给海外的市场人员，但市场人员由于不能了解生产的实际情况，担心不按期试模客户会不高兴，于是抱着侥幸的心态，认为生产部门能够加班加点抢回时间，仍然承诺客户的既定试模日期。当客户从万里之外来看试模时，发现模具在一周内根本不能试模。客户非常失望，从此不再下定单。
对模具进程监控不力的根源在于：
缺乏有效的模具生产进度监控手段，不能及时发现模具生产过程中出现的问题，及早发现、及早解决。
模具生产过程的状况不能得到有效反馈和记录，往往凭感觉来判断模具的进程，习惯用“差不多、差很远、很快做完”等模糊概念来说明进度，数据不准确及时，往往产生侥幸心理。
公司内部缺乏信息共享的环境与平台。由于每个人的工作性质的不同，对每套模具的实际生产进程的了解程度有很大的差异，而且，通过台阶式的层层信息反馈往往会造成信息失真，再加上人为的因素，问题就出来了。
人们往往比较注意重要和难的问题，忽视小问题，尤其是当企业同时有数十或上百套处于不同阶段的在制模具时，管理人员很难坚持每天不厌其烦地检查每一套模具的每一个任务进程是否在计划之内。
信息化的管理系统将为企业提供共享的、一致的、忠实的进程监控平台。例如，在iM3系统中，通过项目计划与进程控制，可以对模具的整个生命周期（定单确定—设计—采购—生产—首次试模—模具修改—交付）进行管理。生产一线管理人员直接在系统中反馈模具实际进度，系统忠实地监控项目进程的每一个任务，当某一控制点出现延期时，系统会自动发出报警邮件给相关人员，以便及早发现、及早解决。而且，对于一些关键任务，还可以让系统提前预警，以使有关人员及早准备和安排。
三、有效的模具成本控制利不开信息化
成本控制是模具企业管理上的一个难点，模具企业的成本控制能力越来越突出地体现了企业的核心竞争力。目前，模具行业面临着模具价格越来越低的沉重压力，模具增加几次修改，模具利润就消耗干净，甚至要赔本。企业如果不能从根本上解决这个问题，将面临淘汰出局的危险。
在专业化的模具企业管理系统iM3中，将通过如下途径帮助企业控制成本：
在公司内部下达定单时，以报价的成本估算为基础，为模具制定计划成本；系统中设置成本预警，对模具生产中的成本要素进行监控，从而有效控制各项费用，确保利润目标的顺利达成。
在模具BOM下达时，比较设计物料总成本与计划材料成本的差异，决定是否下达。在采购材料收货时，比较交货价格与计划价格的差异，决定是否收货，从而有效控制采购成本。
系统记录和统计每一工件在每个加工工序中产生的加工工时，自动比较实际加工费用与计划费用的差异，监控制造费用。当实际费用超过计划费用时，系统会自动报警，通知相关管理人员。
案例.某模具厂在设计某客户的电视机前壳模具时，采用四块价格昂贵的铍铜。供应商供货时，将四块铍铜的边角料也一起计价，送货价格超出计划价格6000多元，仓库管理人员在为该物料收货入库时，模具公司采用的iM3管理系统警告此物料入库价格严重超出计划费用，拒绝入库。经过采购主管与供应商交涉后，剔除不合理的6000元费用后，才收货。
四、信息化有助于车间监控和管理
实时车间监控可以帮助生产主管监控每台设备的生产情况及模具的加工进程，提高设备的利用率，控制工件的生产进度。
例如，当公司管理人员需要检查生产车间情况时，可以通过iM3系统查看各加工设备和工作组的的实时生产情况，系统通过不同的颜色标记，清晰反映各设备及加工组正在加工的工件和待加工工件的状态，包括每台机床正在干什么，机床目前的负荷情况，正在加工的工件是否延期，待加工工件是否已移交本工序，上道工序是否延期，物料是否到位等，大大减轻了管理人员的工作强度。
当管理人员需要检查某套模具的生产情况时，可以查看以甘特图形式展示出来的模具加工进度，并通过各工序的计划时间和实际的进程的对比，帮助管理人员跟踪模具的生产进度。
而以往生产管理人员在检查模具进度时，要到车间一个工位一个工位去看，而且只能看到主要的部件，小零件完成情况可能根本无法了解，甚至连车间的班组长也不知道小零件在哪里。或者召开生产会议，把各班组长全部召集起来，花费很长的时间一一汇报模具的进度。由于班组长还不是第一线的加工人员，只能以自己的感觉和经验来判断模具的进度，具有很大误差。对于经验丰富的工人来说，可能判断准确点，但一个工厂没有办法保证每个工人都是很有经验、每时每刻都很有责任心。而只要一个定单中有一套模具不能按期完成，整个定单的交付就有问题，这也是许多模具厂在试模前经常要加班加点，甚至通宵加班赶制模具的一个主要原因。
五、信息化管理系统促进CAD工程数据在企业内部共享
由于工期短，模具企业的设计图纸很难象批量生产模式的企业一样做得很精细，而且由于更改频繁、图纸量大，也不可能把图纸发给许多非生产部门，这为企业内部的设计信息共享带来了障碍。生产或其他业务部门有时希望能够测量一下图纸中未标注的尺寸，有时需要查看一下3D模型以便对复杂的结构有更清楚地了解，这些需求都没必要为此购买昂贵的CAD设计软件，而且对非设计部门的人员来说，使用专业化的CAD软件在操作和查找相关文件方面也很不方便。如果把管理系统与CAD工程数据链接，则会极大地方便生产或其他业务部门，使设计信息真正在全企业共享。
在iM3系统中，根据模具企业的运作特点，集成了设计模型浏览工具，可以在系统中方便浏览2D/3D文档（包括AutoCAD、Pro/E、UG等）。这样，可以在公司内部任何一台电脑中查看CAD模型。例如，工艺人员制订某个工件的生产工艺路线时，可以直接点击查看3D图形按钮，借助浏览工具可以旋转、检查尺寸、做各种剖切面等操作，方便工艺人员制订合理完整的工艺流程；车间工人在加工某一工件时，借助车间生产终端，可以方便浏览正在加工零件的3D图形，通过对比加工工件与3D图形，检查是否加工正确，判断加工是否完全，避免返工和报废。而以往数控和电火花加工操作人员只看2D图形，很难判别工件的最终形状，经常由于CNC程序遗漏或电极漏做而造成工件的返工，既浪费资源，又影响模具工期。此外，这一功能对于市场报价、采购等部门的工作人员也都是非常有用的。
六、信息化在促进信息共享方面的其他作用
通过信息化管理系统提供的信息共享平台，将为企业内部的管理工作提供前所未有的便利，减轻管理人员的工作压力，避免出错，有效的保证模具质量和工期。
案例1.某厂模具装配前，装配钳工经常因外购顶针到货不及时，需要电话询问仓库和采购部门，甚至打电话给供应商，才能确认交付时间，非常麻烦。如果中间某个环节信息出现断路，就无法确定准确的交付日期，那么模具试模时间则因此不能确定。
案例2.某大型模具企业，每天晚上7：30—9：00要召开生产管理骨干人员会议，会议的主要议题是检讨模具的生产情况（进度、质量），当某套模具出现问题时，再研讨如何改进。管理规范的模具企业都会定期组织类似的会议，但这需要很多人员花费大量的精力和时间去了解模具的生产状况，查询和记录全部模具的生产信息，从中筛选出非正常的模具。这样做，无疑将增加管理人员的压力，把宝贵的时间和精力浪费在信息的统计和收集方面，且往往因收集的信息不准确而影响决策。
在一个具有信息化管理系统的模具企业，通过系统与管理流程密切结合，将会为企业的各级管理和工作人员带来信息查询和统计的方便，使其准确的掌握最及时、最准确的各种信息。例如，在iM3系统中，生产管理人员可以通过系统查询生产或采购物料目前所处的实际状态，不必一个一个部门电话查询；当需要了解模具的进度时，除了系统可以自动为异常发出警告外，管理人员也可以主动进入系统，统计其关注的异常问题，如，统计截止目前设计拖期的模具或采购拖期的物料、统计计划下周试模的模具、统计尚未按期付款的客户、统计本月某供应商的应付帐等，这不但可以极大地减轻模具管理人员的工作压力，而且能够帮助管理者正确决策。
篇4
1.金刚石厚膜焊接刀具的制造方法
1-1金刚石厚膜的成型
由于金刚石厚膜硬度高，耐磨性好、而且不导电。所以常见的机械切削、线切割、超声波加工等工艺方法均不适用于金刚石厚膜的切割加工，常用的方法是激光切割。激光切割不仅能将金刚石厚膜切割成所需要的形状和尺寸，还能直接切出刀具的后角和修正厚膜表面。一般金刚石车刀的前角以0°为标准，根据需要可在+5°的范围内选取。在强调车刀的耐磨性和尖刀强度的情况下。也可以采用负前角（-20°左右）。负后角一般以5°为标准，根据使用条件可在2.5~10°范围内选取。由前刀面和后刀面构成的锲角在85°以上，可得到高精度的刀尖。
1-2刀体材料的性能和焊接
作为刀体材料尽管在切削加工中不与被切削体直接接触，但由于基体要对金刚石膜起支撑作用，因此要求其具有较高的刚性，热膨胀系数与金刚石膜相近以及良好的焊接性等。目前常用刀具材料有硬质合金（YG3、YG6、YG8等）、陶瓷（Si3N4、A12O3等）、CBN、高速钢等，硬质合金是最有发展前途且目前研究最多的刀体材料。硬质合金是理想的基本材料，它的硬度高，又因其为烧结体，红硬性更好，室温下硬度一般在HRA83~93之间；500℃以下硬度保持不变。抗压强度最高可达到6000MPa，一般为3400~5600MPa；室温抗弯强度在750~2500MPa之间，弹性模量高，通常为（4~7）×105MPa；室温下刚性较好，无明显塑变，对金刚石膜可起很好的刚性支撑作用。
金刚石厚膜与刀体材料的连接主要有方法两种：金刚石表面金属化钎焊法和活性钎料焊法。前者是利用表面处理技术（如离子束溅射等），在金刚石表面镀覆金属（如Ti、Cr等），使其表面具有金属或类金属的性能。金属化的金刚石膜表面对Ag-Cu基针料具有良好的可焊性，可采用金属间针焊工艺焊接。这种方法需进行金刚石膜表面金属化处理，增加了制备难度。活性钎料焊接法则是在针料中加入适量的能与金刚石膜表面碳原子反应生成碳化物的元素，利用针焊过程中碳化物形成元素对金刚石膜待焊表面的活化作用，使针料润湿金刚石膜实现其钎焊过程。
1-3刀体与基体金属的连接
将得到的金刚石厚膜硬质合金复合刀片连接到基体金属上，其连接方法大致有以下几种：⑴钎焊⑵机械加固⑶树脂粘接剂连接⑷热装压入。其中，钎焊的办法使用最多。钎焊金刚石厚膜/硬质合金复合刀片使用的钎料就强度来说，一般使用铜基针料、银基针料等。但考虑到防止氧化的焊接裂纹以减少金刚石向石墨转化的趋势，尽可能的使用低熔点的钎料为好，主要是使用硬质合金针焊专用的银基针料。为了更好地保护金刚石不向石墨转化，最好也是在真空或惰性气氛条件下针焊。
1-4金刚石厚膜刀具的刃磨
金刚石厚膜刀具的刃磨方法主要有机械磨削（包括金刚石砂轮磨削和金刚石粉研磨）。热金属盘研膳，激光束、离子束加工和等离子体刻蚀等。用金刚石粉研磨效率低，金刚石砂轮磨削效率高，并可采用不同粒度的砂轮进行粗加工，是金刚石厚膜刀具获得较好的表面光洁度。热金属盘研磨是在高温条件下，利用铁族元素与金刚石反应使金刚石石墨化的原理除去金刚石。用此种方法研磨表面粗糙度可达镜面水平。用激光对厚膜表面进行光整加工，加工效率很高但加工表面质量不高，只适合于粗加工和半精加工。
2、活性钎料成分选择
活性钎料钎焊法钎焊金刚石与硬质合金所用的活性钎料，除要考虑钎料对金刚石膜与硬质合金的润湿条件，还必须考虑接头应力和真空加热条件下钎料成分的状态对钎焊过程的影响。
2-1钎料中的基本成分
金刚石膜和硬质合金都是高硬度高钢性的材料，两种材料的线膨胀系数也有一定的差别，两者钎焊界面会产生很大的内应力，可能造成金刚石膜开裂和连接界面分离。因此钎料的成分必须在保证强度的条件下，应具有一定的变形能力。Ag-Cu合金不但有较好的强度及对硬质合金能很好的湿润，同时Ag-Cu面心立方的晶格结构使其固浴体合金具有很好的塑性。所以，Ag-Cu合金是金刚石膜与硬质合金钎焊首选的基体成分。
2-2钎料中的活性成分
金刚石膜与一般金属及其合金之间有很高的界面能，致使金刚石膜不能被一般低溶点合金所浸润，润湿性较差。因此必须在钎料中加入一些强碳化物形成元素作为活性金属，以改善金刚石膜与硬质合金之间的润湿性。但添加强碳化物形成元素也存在一定的局限性，一方面加入过多的碳化物形成元素就有可能使金刚石膜与钎料间形成过厚的脆性化合物层，影响结合性能。另一方面为了控制钎料的熔点必须对钎料中的强碳化物形成元素友谊顶的要求，如Ti、Cr、Zr、V、B、Mo、W等，这些元素的溶点分别为：1672℃、1863℃、1865℃、1929℃、2300℃、2623℃、3387℃。相比较而言，Ti、Cr、Zr、V更适合一些。这些元素少量的加入Ag-Cu基钎料中，一般钎焊温度可控制在850℃左右，工艺性能较好。.
另外，在钎料中胸口少量的IN、SN等低熔点金属能有效地降低钎料的熔点，但过多则会产生脆化性化合物。同时金刚石膜与刀体材料的焊接是在真空状态下进行的，钎料中应避免含有MN、ZN等蒸汽压较高的易发挥元素。
上面分别从钎料的熔点、润湿性、蒸汽压、热膨胀，焊后是否生成脆性化合物等方面考虑了钎料中元素的选择。对活性钎料成分的选择需要综合考虑，钎焊金刚石厚膜所添加的强碳化物形成元素多种多样。目前国内外尚未见到商品金刚石焊料，一般由应用单位自行配制。有下列一些，Cu-10%Ti，Cu-15%Sn-3%Ti，Ag-15%Ti，Cu-30%Ag-5%Ti，Cu-15%Sn-2%Cr，Cu-1%V，Cu-Au，Ag-30%Cu-4%Ti，Ag-26.5%Cu-3%Ti等钎料成分可供选择。
3．结论
篇5
一、前言
生活中，需要佩戴眼镜的人们不仅对眼镜外观有了一定程度讲究，更重要的是所佩戴眼镜感觉是否良好，这通常和眼镜架有着直接的关系。眼镜架的质量除了所用材料有关以外，跟眼镜架的模具设计与模具制造有着密切关系。论文参考，眼睛后模芯。现在的模具设计和制造都依赖着高级的CAD/CAM软件，一般程序是：工程图纸→三维造型→CAD模具设计→CAM数控编程→CNC自动加工。其中在模具设计和数控编程的两个环节尤其重要，模具设计的合理性以及数控加工时的工艺安排，直接影响到眼镜架的质量。本文就已经设计好的眼镜后模芯（如图1）在数控编程中边界的设定作一个分析。
二、数控编程时区域边界设定不合理对模具制造的影响
在模具企业制造过程中，数控编程师们往往编制好数控程序以后，就直接通过网络传输给机床操作技能人员，很少时间到制造现场去发觉编制程序对模具制造的影响，当模具配件在数控机床上加工完成以后，才发觉具有一些细小的问题时，通常都是由模具安装人员手工做一定的修补，这种现象既影响加工效率，同时也很难保证模具的质量，特别是类似眼镜架的精密产品，严重的影响到在市场上的销售。
数控加工的原理
机床上的刀具和工件间的相对运动，称为表面成形运动，简称成形运动或切削运动。数控加工是指数控机床按照数控程序所确定的轨迹（称为数控刀轨）进行表面成形运动，从而加工出产品的表面形状。论文参考，眼睛后模芯。
从切削的示意图中可以看出，数控编制程序的时候，加工范围需要一个合理的区域线，来控制刀具相对工件的切削运行。如果区域边界过大，刀具的行程越远，相反区域边界过小，不能满足加工的范围，所以在编制数控程序的时候，应该设计好合理的加工边界线来保证模具制造的质量。
眼睛架后模芯数控编程的刀具选用
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及加工范围等因素正确选用刀具。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。论文参考，眼睛后模芯。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。在进行自由曲面加工时而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，曲面的粗加工应选择平头刀。论文参考，眼睛后模芯。由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很密，故球头常用于曲面的精加工。眼睛架后模芯的分型面是一个较为复杂的曲面，表面精加工时应该选择球头的刀具，选择较小的行距，确保表面加工质量，分别是平头刀具和球头刀具。论文参考，眼睛后模芯。
眼镜架后模芯编程时边界设定的的不合理现象
由于对眼镜架后模芯的数控加工都是采用立式三轴数控机床，所以在MastercamX4编制数控程序时，需要考虑刀具都是垂直于工作台表面加工，在软件自动计算程序的时候，是按照刀具中心在控制边界线上自动生成NC程序，如图4(a)所示；如果所加工的曲面是一个斜度较大的曲面，还是以这个曲面的边界作为加工的区域，则就造成刀具无法完全加工到所要求加工的位置。论文参考，眼睛后模芯。这样加工完成后的后模芯还需要模具安装人员做一定的修挫，加工出来的后模芯不能保证眼镜架质量。
三、眼镜架后模芯编程时边界设定的正确方法
为了使刀具能完全加工出具有一定斜度或者扭曲的凸面工件，在编制数控程序时，设定的区域边界线在曲面边界的基础上偏距刀具半径距离，使刀具另一侧完全切削到具有曲面的工件，才能彻底加工到需要加工的位置，很多数控编程师都会因为这些细小问题而忽略了模具的质量，正确的边界设定方法如图5所示。
四、结束语
人们对生活中的日用品要求越来越高，要求具有很好的视觉感以外，还要具有很好质量来保证使用的寿命。各类CAD/CAM软件为设计师和工程师们提供了很大的帮助，但毕竟软件只是一个应用工具，熟练的运用软件和掌握使用技巧，才能更好设计和制造出人们所需要的理想产品。
参考文献
[1]欧阳刚．重型机械科技《曲面加工中的模型处理》．四川：中国期刊网来源刊．2000．
篇6
0 引言
模具制造技术的课程目标主要是培养面向模具制造企业的实践型人才。并且模具制造技术也是工程专业学生学习的重要科目之一。所以高职院校教师应该转变教学理念，重视培养学生的综合学习能力，使学生能够在日益激烈的社会竞争中生存并发展下去，这同时也是教育课程改革的最终目的。
1 教学内容的改革
1.1 保证课程衔接
模具制造技术的主要内容是介绍了模具制造工艺以及模具的管理。其中只有一小部分内容是学生能够应用到实践之中的。所以教师在讲授教材内容时，应该重视实践知识的重要性，减少理论知识讲授的时间。这样才能突出实践知识，保证课程与工作实践的衔接性。
如教师在讲授模具制造技术中安全知识时，教师应该多采用实例，以提高学生的综合实践能力。例如讲授机床夹具时，教师就可以通过图片、视频等形式给学生展示大量的实例，详细阐述应该如何正确使装夹以及夹具。又如在v解模具装配、维修等知识时，教师可以展示一些因模具装配错误产生的事故资料，以警醒学生，然后再通过图文和解说让学生详细了解到应该如何正确装配模具。另外，教师还应该重视提醒学生在进行模具装配时，一般都是选用铜棒或橡皮锤，并在模具的摆放过程中，放一些枕木在最下方以保证模具堆放的稳定性。再如在讲授到有关电火花成形加工的知识时，教师一定要提醒学生注意安全，因为在电火花成形加工的过程中，会产生很多有害气体，对于人体的身体健康极其不利。另外，在从事与模具相关的工作时，一定要佩戴好口罩，避免给学生造成生命和财产的威胁。总之，教师在教学过程中，应该多添加一些工作实例，这样才能保证课程内容与实际工作相衔接，也只有这样才能提高学生的综合实践能力。
1.2 紧跟时代，传授最新的课程知识
随着我国经济的快速发展，制造技术也会不断的更新和发展。但是实际情况是模具制造技术课程的教学仍是采用老版的教材，这既不能跟上核心技术的变革，也不能顺应时代的潮流，很容易导致学生与社会的脱节。所以在教学过程中，教师应该注意多留意模具制造技术的更新，并将这些先进技术传授给学生，这样才能真正使学生发展成为社会需要的人才。另外，教师也可以把教学与就业相结合，这样就能让学生接触到最先进的模具制造技术，提高学生的综合实践能力。
如某高校地处汽车制造行业的集中地区，并且该校的大部分毕业生在毕业之后都进入大型的汽车制造行业工作，如吉利、大众等。因此，该校根据实际的教学情况和当地的经济发展情况了开展了专项模具制造新技术教学，其主要内容包括智能化的加工设备、先进的模具材料等等，这样使教学面向就业极大的提高了学生的综合实践能力。另外，高校教师还详细规划了教学进度，先讲授传统的模具加工工艺，扩宽学生的知识面。之后又详细介绍了先进的模具制造技术，然后学生通过对比了解到新旧工艺的不同。目前模具制造技术的先进工艺包括逆向工程技术、快速成形技术、高速切削技术。通过新旧工艺的教学，既激发了学生的学习兴趣，还增加了学生的知识储备。总之，面向就业的课程教学是培养学生成为高素质技能人才的重要途径。此外，高校还利用先进的三坐标测量仪和FDM快速成型机开展了实践教学，使学生能够将理论知识应用到实践中，从而加深学生对知识的记忆和理解，提高学生的学习效率。由此可见，高校教师应该重视先进模具制造技术的讲授，并利用现有的条件尽可能的开展教学实践，在丰富学生理论知识的同时也能提高学生的综合实践能力，这也是素质教育深入推行的客观需要。
2 教学课程改革
2.1 教学模式的改革
传统的教学模式既不能充分调动学生的主观能动性，也不能提高学生的自主学习能力。在现代教育课程改革不断深入的背景下，高校教师应该重视创新教学模式，摒弃传统的灌输式教学模式。尤其是模具制造技术是一门实践性极强的课程，采用灌输式的教学方式只会抑制学生的创造力和积极性。高校教师可以利用现代信息技术或者是先进教学设施创新教学模式，以激发学生的学习兴趣，提高课堂效率。
如在讲授有关定位基准的概念时，教师在课程的开始可以先给学生设置几个思考问题。如定位基准包括几种，应该怎样进行定位基准操作。这样让学生带着好奇心和探索欲望更能挖掘出学生的学习潜力。之后，教师就可以通过多媒体课件，展示在模具制造技术中，哪些地方是需要进行基准定位的。在这个过程中，教师应该注意总结出的包含定位基准的操作一定要全面，如粗基准、精基准、辅助基准等等都要涉及到，以避免造成学生的片面认识。然后教师就可以让学生进行自行总结定位基准的设计工艺和测量方法等。这样在经过学生自主学习之后，就能有效提高课堂的教学效率。在学生完成自主学习之后，教师就可以详细讲解定位基准的概念知识。更重要的是在教师的讲解之后，学生就会发现自己总结的不足之处，并及时进行补充。经过这一系列的课程学习之后，学生就能掌握、理解定位基准的概念。由此可见，高职院校教师应该重视创新教学模式，以适应现代教学课程的改革。另外，教师应该结合学生的实际情况和教材内容，创建出符合学生认知水平的教学模式，从而真正提高学生的学习效率。
2.2 实践教学改革
实践教学是一种直接、有效提高学生动手操作能力的教学模式，传统的实践教学主要是以学生按照教材实践步骤进行实践。这种教学模式根本无法培养学生的创新思维能力和自主思考能力。所以高职教师应该重视实验教学的改革，以提高学生的综合应用能力。
模具制造技术的实践课程包括电火花切割加工、电火花成形加工、磨具拆装三个方面。在实践教学开始前，教师可以让学生先进行预习，以保证学生的学习效率。当教师讲授电火花切割实验时，可以对学生进行分组，开展小组合作探究式实验学习活动。另外，在课堂的开始前教师应该要求学生准备一些可连m切割的模具部件。之后在实验课堂开始后，教师可以先通过多媒体课件进行教材内容的简短讲解，让学生大概了解电火花切割的主要目的以及注意事项。然后教师可以让学生以小组为单位进行实验操作，并选出一名组长和记录员，负责实验过程的整体把控和实验问题的记录。在这个实验教学过程中，教师可以设置完善的评价机制，即小组内成员评价、学生自我评价、教师对小组和学生的评价。评价内容可以包括学生的实验作品、实验态度等等，并将最后的评价考核计入平时成绩。这样通过小组探究式的实验教学和完善的评价机制，就能有效提高学生的动手实践能力和团结合作能力，从而使学生在进入公司之后，也能尽快适应紧张的工作环境。
2.3 教学设计改革
教学设计是每个教师开展教学活动前必不可少的课前准备工作。一般教学设计包括教学目标、教学重难点、教学方法、教学过程等。对于模具制造技术这门课程来说，教师更应该重视教学设计的改革，不仅要设置合理的教学内容，还要选择合理的教学方法以实现用最短的教学实践达到最好的教学效果。
如在讲授有关冲压模具的知识时，教师应该对教材中的内容进行适当的筛选，突出重难点，并理清教学层次。例如教师可以从全局出发，让学生选择一个重要模具零件，分析出该零件的设计工艺和加工工艺，并制作出相对应的工序卡。这样可以实现教学内容的减运算，即以点带面。另外，教师还可以让学生在设计模具零件时，添加设计该模具的投资成本和收益，使学生认识到利润的重要性，从而能够更好地适应企业的工作环境。此外，教师应该为学生创造类似企业的教学环境，让学生真正感受到企业的竞争压力，从而促使学生能够更加积极、热情的参与模具设计，并在不断的发现问题、解决问题的过程中，提高自身的动手操作能力。由此可见，教师应该从多个方面进行课程改革，全面创新教学课堂，增加课堂的学习氛围，从而提高教师的教学效率。
3 总结
综上所述，模具制造技术的课程改革是符合现代教育体系发展的。尤其是在培养高素质技能人才的高职院校中，课程改革意味着提高学生综合实践能力，增强学生的竞争力，提高高职院校的核心竞争力。所以高职院校的教师应该充分挖掘现代教育理念的内在价值，并结合学生实际和就业形势，创建出符合学生实际的教学课堂。
参考文献：
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[2]殷Z，徐晔.《模具制造技术》课程教学改革与实践[J].宁波工程学院学报，2015（04）：93-96+112.
[3]张坚.高职院校模具设计与制造专业教学改革与创新[D].南昌大学，2013.
篇7
一、引言
模具是一种重要的加工工艺装备，是国民经济各工业部门发展的重要基础之一。随着工业生产的发展,对工业产品的品种、形状、数量、质量等的要求越来越高,对模具的需要量相应增加,对模具质量的要求也越来越高；模具性能好坏，寿命高低，直接影响产品的质量和经济效益。
模具寿命是直接影响产品质量、加工效率和成本的重要因素之一，也是衡量模具制造水平的重要指标。目前在我国的许多企业中,模具的使用寿命还比较低,仅相当于国外的1/3~1/5。模具寿命低，精度保持性差，必将影响产品质量，还会造成模具钢和工时的巨大浪费，大大增加产品的成本并降低生产效率，严重影响产品的竟争力。模具的失效分为偶然失效和工作失效。偶然失效是指模具因设计错误、使用不当引起模具过早破损;工作失效是指模具因正常破损而结束寿命。总的失效形式主要以表面损伤、塑性变形、断裂为主。论文参考，模具材料。影响模具寿命的因素是多方面的,其中,热处理不当约占45%,选材不当、模具结构不合理约占25%,工艺问题约占10%;问题、设备问题等因素约占20%，由此可见模具材料与热处理是影响模具寿命诸因素中的主要因素。
二、冷冲模具材料及其热处理的选择
冷冲模具的使用寿命通常和模具的硬度、强度、耐磨度及抗冲击韧性有着直接的关系。因此,对模具材料和热处理工艺过程的要求就更高。对冷作模具材料的主要性能要求是：良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性能、良好的抗擦伤和咬合性能以及良好的工艺性能。
（一）低淬透性冷作模具钢及其热处理
满足这些性能要求的冷作模具材料有低淬透性冷作模具钢、低变形冷作模具钢、高合金工具钢等，其中碳素工具钢是使用最多的低淬透性冷作模具钢，其特点是含碳量高,马氏体转变温度点(以下简称Ms点)低,临界冷却速度快,在快速淬火冷却时,产生热应力变形,使模具沿主导方向收缩变形,材料的含碳量越高,收缩量越大。这种收缩会在模具内部产生很大的内应力,必须通过回火或其他的方法有效地消除内应力。当然这种变形量的大小要受模具截面尺寸、淬火加热温度、淬火冷却方式和回火温度等因素的影响。论文参考，模具材料。因此,淬火和回火工艺是影响低淬透性冷作模具寿命的主要因素。
因为碳素工具钢模具多为中、小截面(10~50mm)。为减小淬火变形,T10A,T12A一般选择较低的淬火温度。当采用硝盐浴或碱浴冷却时,淬火加热温度可选择810~820℃;如果是水-油冷却,加热温度为760~780℃。对于T8A钢,根据模具截面尺寸的增大适当提高淬火温度以提高模具的淬火后硬度。采用水淬时,对于截面厚度t小于15mm的制件,加热温度应选择800~820℃;截面厚度t在30~50mm时,加热温度应选择820~830℃。采用硝盐浴分级淬火时,可在以上所述淬火温度上做适当调整。
（二）低变形冷作模具钢及其热处理
低变形冷作模具钢是在碳素工具钢基础上加入少量合金元素发展起来的，CrWMn是其典型钢种。CrWMn钢具有高淬透性，淬火时不需要强烈的冷却,淬火变形比碳素工具钢明显减少。但是，这类钢的变形同样受到淬火加热温度、冷却方法、回火工艺和模具截面尺寸的影响。该钢淬火温度的选择，由于钨形式碳化物，所以这种刚在淬火及低温回火后具有比铬钢和9SiCr钢更多的过剩碳化物和更高的硬度。当采用800℃加热淬火时，既能获得较高的硬度（63HRC）还可以获得较高的抗弯强度和韧性。如果继续提高淬火温度，硬度上升但冲击韧度、抗弯强度会降低。当淬火温度大于850℃时，硬度也开始下降。因此，为减小变形并获得高的耐磨性,由这些钢制造的模具,其淬火加热温度不宜过高。论文参考，模具材料。
CrWMn钢淬火常用的冷却介质是硝盐浴和矿物油,其中硝盐浴的使用温度较高而冷却能力却比油大。对于精度要求高的模具,根据硬度要求选择不同的温度进行等温淬火,等温时间不宜过长,等温后随硝盐浴一起缓冷。这样不仅能显著减小组织应力,还能有效控制变形量。CrWMn钢等温淬火后比普通淬火的强韧性高，对于易产生断裂的模具可采用等温淬火。该钢淬火后于150~160℃回火,可使原来淬火后膨胀的体积产生收缩。回火温度升高到220~240℃,又开始出现尺寸膨胀,在260~320℃回火时,会出现尺寸膨胀的最大值,而继续提高温度,变形又趋于收缩。当CrWMn钢要获得大于60HRC的硬度时，回火温度应不超过200~220℃。因此,在选择回火温度时应根据模具的结构、尺寸和硬度要求合理选择回火温度。论文参考，模具材料。选择合理的回火温度可以最大限度地消除由淬火产生的内应力,有效提高模具的寿命。论文参考，模具材料。
（三）高合金工具钢及其热处理
高耐磨微变性冷作模具钢、高强度高耐磨冷作模具钢、高强韧性冷作模具钢主要是高合金工具钢，用来制造模具的常用牌号有Cr12,Cr12MoV,Cr6WV,Cr5MoV和Cr4W2MoV等。这类钢的含碳量高,同时含有大量的碳化物形成元素,具有高的淬透性、耐磨性和热硬性。高合金工具钢由于淬透性高淬火时不需要快速冷却,因此产生的内应力小。高合金钢模具淬火温度的选择应首先考虑控制淬火变形。试验证明:当淬火温度为1030~1040℃时模具的变形量最小,接近于零。低于这个温度淬火,制件发生胀大变形;高于这个温度淬火,制件收缩变形。淬火温度为1100℃时,收缩量会急剧增大。为防止模具在高温下氧化和脱碳,一般应在盐浴炉中加热。冷却方法的选择则根据模具的具体情况和要求而定。论文参考，模具材料。截面尺寸大的模具可用150~200℃的油来充当淬火冷却介质,停留一段时间出油后空冷;大多数中、小尺寸的模具可以采用250~300℃的硝盐浴分级冷却;精度要求高、形状不对称的模具可以采用540~600℃的氯化盐和250~300℃的硝盐浴2次分级冷却;精度要求很高,需要严格控制变形的模具,可以采用2次分级冷却,并在硝盐浴中停留一段时间后随硝盐浴一起缓慢冷却,这样可以最大限度地减小内应力,避免模具开裂或产生细小的裂纹,从而提高模具的使用寿命。高碳高铬钢的回火抗力高,回火时马氏体的分解和残余奥氏体的转变是影响模具尺寸变形的两个主要因素。Cr12MV钢采用低温淬火和低温回火时，可以获得高度硬度、强度和断裂韧度；若采用高温淬火与高温回火，将获得良好的热硬性，其耐磨性、硬度也较高，但抗压强度和断裂韧度较低；而采用中温淬火与中温回火，可以获得最好的强韧性配合。在生产中，采用何种淬回火工艺，应根据模具的工作条件来确定。
三、结论
模具材料是模具制造业的物质基础和技术基础，其品种、规格、质量对模具的性能、使用寿命起着决定性作用。模具热处理是保证模具性能的重要工艺过程。它对模具的寿命有着直接的影响。当热处理工艺不当时，热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等会导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降，从而影响模具的工作寿命。因此，对于不同的冷冲模具应该选择不同的模具材料以及相应的热处理工艺。
参考文献：
［1］程培源.模具寿命与材料［M］.北京:机械工业出版社,1999.
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1材料成型与控制工程概述
材料成型与控制工程需要要就材料结构、材料性能及表面形状如何改变、加热过程中材料可能受到影响的工艺等，在综合材料到产品设计开发领域中，材料成型与控制工程一直都是非常重要的理论与方法，在整个现代制造业中占据十分重要的地位。材料成型与控制工程需要对热加工改变材料宏观性能、微观结构、表面形状进行研究，分析结构、形状、性能改变过程中工艺因素对材料带来的影响，将成型设备、成型工艺开发及工艺优化的相关理论问题解决好，研究制造模具过程中的热处理、材料及加工方法等相关问题。目前我国很多工科院校都开设了材料形成与控制工程专业，同时该专业目前也是很多职业技术类学校开设的重要专业，主要培养学生的材料成型加工、控制工程、模具设计指导等专业知识，为社会输送应用开发、科学研究及工艺设计方面的技术类人才与管理类人才[2]。
2金属材料成型与控制工程模具制造技术
目前制造行业出现了前所未有的繁荣，促进了工业的整体进步与发展，其中材料成型与控制工程模具开始引发人们的关注，人们不仅关注这方面人才的培养，同时还将目光聚焦在了该领域出现的新技术与新工艺上[3]。
2.1金属材料一次成型加工
（1）挤压成型：应用该项技术时，首先需要将待加工的坯料放到模具中，进行加压处理之后再压力的作用下，预先加入模具中的坯料会发生变形，从而获得产品。利用挤压成型技术获得的产品，其塑性比较好，同时还不容易发生变形。（2）拉拔成型：首先应在模具中放入坯料，进行拉拔处理，预先加入的坯料在拉力作用之下会发生变形，通过加压产品。利用这种技术制成的产品，其变形阻力非常小，但是要注意，要想达到预期的拉拔效果，必须在生产过程中利用性能非常好的坯料才行。（3）扎制成型：该项技术在应用过程中主要是利用扎轮旋转力作用使坯料发生塑性形变，最后生产出产品。
2.2金属材料二次成型加工
（1）锻造成型：该技术可以通过自由锻造、模型锻造两种手段实现，其中，前者是指在压力机表面放置坯料，利用制作企业施加外界压力获得符合要求的产品。利用该项技术不需要模具即可完成；后者指在压力机表面放置坯料，利用模具的压力使坯料发生塑性变形，从而获得产品。应用该技术可以用来加工复杂形状的产品，因此目前已经将其应用于工业化生产之中[4]。（2）冲压成型：这项技术是指在压力机表面放置金属板材料，在压力作用之下金属板会发生塑性变形，将模具从金属板上分离开，最后得到形状、大小一致的产品。（3）旋压成型：利用旋压成型技术时，需要将板料放在芯模上，降板料压紧，板料在压力作用下随着芯模发生转动，进而出现一些塑性变形，最终获得形状、大小一致的产品，应用该项技术时所受的阻力非常小，产品的尺寸也相对较大，需要的模具也不是很复杂，但是该项技术的生产效率并不高。
3非金属材料成型与控制工程模具制造技术
非金属材料成型与控制工程模具制造技术主要可以从挤出成型、注射成型及压制成型三方面分析。
3.1挤出成型
挤出成型技术目前已经应用于工业制造领域，产品生产的连续化可以得到实现，同时生产效率比较高，获得的产品其品质也比较高，可以将其应用于多个领域之中。挤出成型技术应用的装置都比较简单，需要的设备投入也比较少，短期之内即可收回成本，且不会由于生产对环境造成污染，投入的人工成本也比较小，因此，可以将其广泛的应用于工业化生产领域之中。
3.2注射成型
注射成型技术的原理是在注射设备中放原材料，在注射设备中完成材料熔化处理过程，在相应模具中注射熔化以后的材料，然后对材料进行冷却处理，固化处理之后拆除模具后即可得到产品。注射成型技术可以应用于复杂结构产品生产领域中，提升大批量生产的生产效率与生产质量。
3.3压制成型
压制成型技术是指在特定模具空腔中放材料，然后加压处理，最后获得产品。但是该技术需要较长的周期，整体产品生产效率也不是很高。
4未来的发展方向
不久的将来精确成型加工工艺必须会成为机械加工的主要发展方向，特别是对于那些对工件要求较高的汽车生产领域中，精确成型必然会得到广泛应用。当今社会经济发展水平下，我们不仅要依靠理论、实验来解决加工过程中中面临的困难，同时计算材料方法也会更多的应用于材料加工中，利用这种方式可以更加全面的分析和处理问题，从而达到理论、实验不能达到的效果。
5结语
总之，当前市场对产生效率、生产力的要求越来越高，同时对机械产品的品质也提出了较高的要求，企业要想在市场竞争中发展，就必须不断发展生产力，在现有技术层面上进行持续的创新与改革，不断提升企业的综合竞争实力，这样才能更好的迎合市场的发展趋势，更好的促进机械制造领域的发展进步。
参考文献：
[1]张文华.材料成型与控制工程模具制造技术分析初探[J].黑龙江科技信息,2015,15:73.
[2]杨永强,王迪,吴伟辉.金属零件选区激光熔化直接成型技术研究进展(邀请论文)[J].中国激光,2011,06:54-64.
篇9
当时，我们学校的毕业答辩也刚刚结束，相比之下，我直冒冷汗。虽然他们学生的草图没我们的漂亮、样机没我们的悦目，但他们的模具比我们的草图更实用、样机比我们的模型更有说服力。
会后闲聊，该学院的负责人对我说，刘老师啊，我们没法和你们比，我们是专科，玩概念、玩艺术，玩不过你们，我们只能来点实在的。
我听后无语。
现实情况是，他们的“专科生”早就被各类中小型企业“抢购一空”、而我们正在为“本科生”的就业率“绞尽脑汁”。
从业多年，一直困惑，什么是工业设计？它的杀手锏是什么？它的价值在哪里？
先看教师。
自己在综合性大学任教，校内整个工业设计专业教师活得都很郁闷，大学最受尊敬的人是谁？是那些有着一堆国家基金、每年发表数篇SCI、EI、ISTP论文的科研“牛人”。
工业设计呢？连个申报课题的口子都难找，报自然科学基金吧，偏文；报人文社会科学基金吧，偏理，两边不靠。
工业设计发篇论文也不容易哦，被各高校期刊目录认可的工业设计类期刊，几乎没有，勉强有两本，一本是《装饰》，还偏艺术；另一本是《包装工程》，又偏理工。别忘了，这两本期刊背后，还有全国数千名工业设计专业教师在排队等候呢！与其两边不靠，不如偏工，毕竟理工科课题广、期刊多。
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随着我国经济的快速发展，模具行业已经成为现代工业发展的支柱产业，被称为制造业中的“皇冠产业”。模具行业具有良好的发展前景，模具行业急需技能型人才和高素质的劳动者。但我国现行的模具专业教育面临诸多问题，主要体现在不能满足模具企业对该专业人才的需求。笔者拟从模具专业学生的就业取向出发，探讨适合现行社会及企业发展需求的模具专业课程体系的建设途径，以使学生在毕业时即成为“零适应期”的技术型人才。
高职院校模具专业的就业取向
模具集合了机械、电子、材料和信息网络等诸多技术，我国模具工业的发展现状要求培养实用型模具专业人才。在我国从事模具技术教育的院校中，高职院校模具专业的毕业生最具就业优势。高职模具专业的学生毕业后与该专业相关的就业取向及要求大致如下：（1）模具设计方面的工作。要求具有创新的设计理念，掌握现代设计方法与手段；（2）模具加工操作方面的工作。包括操作机床加工模具或利用模具加工零件以及数控编程；（3）编制模具加工工艺的工作。如确定工艺方案、编制工艺规程和相关工艺技术文件等；（4）模具技术经济分析的工作。包括模具价格估算和营销管理等环节，由于生产方式的特殊性决定了其流通、定价方式等的特殊性；（5）模具失效分析及使用维护的工作。包括模具的安装与调试、失效分析与修复技术，以及模具寿命期内的故障分析、日常保养维护和报废管理等；（6）制件设计及设备维护方面的工作。与模具相关的工作，包括用模具生产的制件的结构工艺性设计和安装模具的相关设备的故障分析及维护保养等。（7）模具生产管理的工作。如加工模具或利用模具进行制件生产的相关管理工作等。
高职院校模具专业培养方案定位
高职院校模具设计与制造专业的培养目标是：培养德、智、体、美全面发展，能够从事模具设计（CAD）、模具制造（CAM）、模具工程分析（CAE）、装配、调试和维修，会编制模具制造工艺规程，懂得企业生产管理的高素质技能型专门人才。高职院校只有以此目标组织教学，才能使该专业的培养模式真正满足社会需求，使我国高职教育顺应社会发展的潮流，走上良性循环的道路。
构建模块化课程体系是关键
依据就业取向和专业培养目标，应匹配相应的模块化课程体系。根据笔者多年来在企业一线从事技术工作的实践和近年来在模具设计与制造专业的教学累积，对模具专业模块化教学课程体系提出以下建议：根据模具企业对模具专业学科的知识要求，将相关知识按企业实际工作过程设计模块与项目，使理论与实践高度结合，构建高职模具专业课程结构体系，如图1所示。
（一）理论体系
与就业取向挂钩的教学课程安排及调整要求（1）提高对机械制图方面的要求。培养学生的识图能力、绘图能力（包括装配图）、正确的尺寸及公差标注和测绘能力，至少掌握一种机械制图软件和造型设计软件，强化机械制图与计算机绘图、CAD/CAM/CAE技术、公差配合与测量技术课程的学习。（2）强化对工艺的要求。培养学生的工艺意识，加强工艺环节的教学，尤其是工艺实践环节，强化金属工艺学、机械制造基础、模具制造工艺、模具工程材料及表面处理技术、先进制造技术、模具制造工艺与装备等课程的学习。（3）强化模具安装、调试与保养修复技术。模具调试环节至关重要，要加强模具的保养和修复，开设模具技术经济分析、制件缺陷分析、模具失效分析与维护理论课程及实训。（4）重视实训环节，并实现与实际生产真正挂钩，在加大校内实验实训硬件建设的同时，更注重校企合作的软件建设。
高职院校模具专业课程设置理论以“够用”为度，不宜过深，加强实践环节的比例，理论课与实践课程穿行，课堂教学与现场教学相互支撑，将实践环节融入顶岗实习、项目驱动综合实训中。根据以上课程调整要求，模具专业课程安排如下：（1）专业基础课。包括机械制图、机械制造工艺、公差与配合、机械零件设计与课程设计、机械制造基础、工程力学等；（2）专业核心课。包括先进制造技术、模具制造工艺、冲压工艺与模具设计、塑料成型工艺与模具设计、模具造型设计、模具失效分析、模具技术经济分析等；（3）实训项目。包括机加工机床操作、绘图及识图能力训练、电子图纸软硬件工具的应用训练等综合技能训练和冲压模、注塑模等典型模具设计制造，以及制件生产实习的专项技能训练。
（二）实践体系
加强校内实训环节（1）典型模具拆装实验。要求学生加强精密机械零件的测绘能力，并加深对模具结构的了解；（2）工作零件的数控加工实习。包括凸、凹模，型芯、型腔等典型零件的加工编程；（3）生产实习。包括操作压力机、注塑机等典型机床，了解生产过程、工艺参数调整及注意事项和模具安装调试维护过程中的细节；（4）将毕业论文安排为毕业设计，“一人一题”，真正使每个学生都能从制件工艺性分析、相应工艺计算、模具结构设计、模具的制造维护等角度，认真细致地了解模具设计与制造工艺的整个流程。
加强实践环节与实际生产现场的联系（1）实际生产现场参观，即加工模具及利用模具生产零件的现场参观，加强对加工图纸的认识；（2）增加大型作业练习，选题针对现行生产要求和实际，进行强化“仿真”练习；（3）对专业性强的课程，聘请部分生产一线技师或工程师进行现场专题讲座或进行实训指导，强化实践意识，使学生如临生产现场，提高学习的主动性，以收到最佳的教学效果；（4）尽可能实现校企合作、工学结合，使学生真正在高职院校得到培训，掌握技能，实现校企双赢。在学生毕业前安排其参加国家职业技能鉴定考试，取得模具设计师等职业资格证书，培养出受企业欢迎的高技能型模具人才。
（三）打造专业化的师资体系，提高专业建设的软实力
师资是专业人才方案的具体实施者，建设模具专业教师队伍是打造专业品牌的关键，要培养既有企业实践经历，又有一定理论知识水平的“双师型”教师。鉴于此，可安排教师到企业挂职锻炼，逐步分批安排专业教师到模具车间参与实习实训基地建设，并承担实践性教学任务，提高教学实践能力；加强校企、校际合作，聘请模具企业技术人员、高校教授、高级技师等定期授课，进行理论与实践指导，形成一支高水平、高素质的专兼职教师队伍；从福利、人事等方面制定向“双师型”教师倾斜的激励机制，充分发掘教师潜能，从而打造专业化的师资体系，提高模具专业建设的软实力。
融入职业道德意识教学
职业道德意识包括职业理想、职业态度、职业荣誉等，反映从业者的价值目标，劳动态度、责任感和自信力，体现从业者的敬业、乐业意识。意识观念是行为的前提和统帅。
因此，在高职院校模具专业的教学过程中，应融入工艺意识和职业道德意识教学，使学生形成良好的职业道德和敬业精神，养成良好的职业素质，包括作为技术人员态度严谨的意识、与人合作的意识、谦逊求知的意识、不断优化创新的意识，以及爱岗敬业、诚实守信、尊重并服务于群众、奉献社会等社会责任意识。
目前，模具行业技术人才稀缺，高职模具专业课程体系建设应顺应模具企业对人才的需求，逐步与就业取向挂钩，合理安排理论与实践课程的内容和比例，凸显实践环节技能的锻炼和职业道德意识的培养，从提高高职院校专业建设的软硬件方面同时着手，使学生在学习阶段“零距离”接触企业工作过程，从而提高学生的职业技能，培养学生综合解决工程实际问题的能力，为模具行业的发展培养更多更好的实用型人才。
参考文献：
[1]石卫平.我国职业教育课程改革中的问题与思路[J].中国职业技术教育，2006，（1）.
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[4]王琪.模具制造技能训练的模块化教学漫议[J].职业教育研究，2008，（11）：137-139.
篇11
一、课题研究的背景和意义
我校2011年被确立为首批国家级中等职业改革发展示范校起，而模具制造技术专业是我校示范校重点建设专业之一。建设之初，我们组织相关专业课教师多次深入到企业进行社会调研。调研的结果引起了我们的深思：几乎所有的企业都把职业素养和道德品质作为选拔员工的首要标准，在此基础之上再考察学生的识图能力、技能水平等其他指标。而职业素养和道德品质确实是我们职业教育的短板，这些内容绝不是仅靠一两次德育课就能解决的。为此，我们陷入了沉思。
富士康的模具人才培养模式给我们带来了光明。富士康模具培训基地教学模式是取美国、加拿大的CBE（能力本位教育）和德国双元制职业教育之所长，结合中国实际发展而来的。其理论、技能、职业素养三位一体的教育模式，使学生既能学到真知识、真技能，又能使自身的行为素养得到极大地提升和强化。经过这种模式培养出来的学生，成为富士康企业文化的引领者，也为整个社会的文明进步做出了极大的贡献。
行为模式的培养，离不开特定的环境和载体。而这种环境与载体又以模具实训教学最为适宜。为此，我们确立了“模具实训教学中的学生行为素养训练研究”作为课题进行实践与研究，力图从中寻找与职业学校学生职业素养与道德品质培养有关的最佳方法与途径。为培养合格的中职生，为输送符合企业需求的专业技能人才贡献一分力量。
二、课题研究的对象、范围和方法
1.课题研究的对象
模具制造技术专业中从事模具技能实训的学生。
2.课题研究的范围
以三年制模具制造技术专业的在校生为主，范围涵盖模具专业的各个实训项目和每个实训项目实训过程的始终。
3.课题研究的方法
先以典型班级和典型实训科目为主进行试点，在此基础之上再逐步总结、归纳。将好的方法在其他班级与实训科目中进行推广，并集思广益、逐步完善。最终形成制度性文件，在整个模具制造技术专业的所有实训科目中实施。
三、课题研究的主要内容
根据美国科学家的研究，一个好习惯的养成为21天，90天的重复会形成稳定的习惯，成功的关键在于前三天。为此我们确立了“攻克一个周、奋斗一个月、坚持一学期”的行为素养训练口号，将行为素养训练贯穿于模具实训过程的始终。具体做法如下：
1.攻克一个周
学生进入实训车间以后，首先进行为期三天的专门行为素养训练，强化各种实训规范，强化安全意识。实训内容包括军姿站立、列队、口号、报数、师生致礼等各种车间实训规范。自第二天开始，逐步增加7s管理的内容，对整个车间及所属实训区域进行整理、整顿。自第四天开始穿行实训准备工作的训练。务使训练紧张而不枯燥，整齐规矩而又不失活泼。
2.奋斗一个月
自第二个周起，学生的车间实训即以技能学习为主。但期间的各种行为模式都要建立在实训规范的基础之上。如课前会、课后会、课前口号、课后致礼、课中集会（根据实训授课任务随时进行）、课中站位（不操作者）等，让学生感受到车间的整齐、严谨、有序，做到自觉遵守。
在实训过程的同时，为配合学生行为规范的养成，强势推行7s管理办法，让学生自觉理解7s管理的精髓。
3.坚持一学期
一个月之后，学生基本适应了车间的各种管理规范，并逐步内化为自己的行为习惯。这个阶段，我们在总结、归纳成功经验的基础上，制定了模具实训程序规范。在整个模具实训实训车间进行推广示范，使整个车间形成统一有序的行为规范。配合7s管理的深入实施，管理进一步细化。整个学期下来，学生既有技能与知识上的收获，又有素质与品质上的提升，为今后的职业生涯奠定了良好的基础。
四、课题研究的主要结果
篇12
本文采用选择性激光烧结工艺，烧结金属与粘结剂的混合物制作的“绿件”，经过两次烧结→熔渗的后序处理，使原型件的强度、密度、表面精度得到了极大的改善，可直接用于模具和电加工的电极。
1 实验方法
1.1 原料
试验采用–200目的还原铁粉，用环氧聚酯和少量的固化剂对其进行包衣处理，以不同的体积比混合，配比如表1。熔渗材料为300目的铜粉，在100吨压机上压制成与试样同直径的压坯，压坯重量由试样所需的最终密度决定（本试验最终理论密度为8.7g/cm 3 ）。
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随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。近年来，我国的塑料加工工业迅猛发展，在引进消化吸收，大力开展应用基础研究，提倡鼓励产学研相结合的同时，加大科研成果向生产的转化等措施实现全行业技术进步。重点发展为汽车、家电、电子、电气、交通运输、邮电通讯、国防军工、文体健身等行业配套使用的塑料材料或制品。
在塑料模具设计过程中，往往需将复杂的自由曲线曲面组成的实物样件，通过各种测量手段及曲面重构方法，将原有实物转化为计算机上的三维数字模型，并在此模型基础上进行优化设计与创新设计。在设计领域，这就是所谓的逆向工程，也称为反求工程、反向工程等。逆向工程在汽车工业、航空工业、机械工业、消费电子产品和医学科技等应用领域使用广泛。
同时，在塑料模具设计过程中结合的目前先进的制造技术--快速成型技术。快速成型技术是借助计算机、激光、精密传动和材料等现代手段，直接将计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)集成一体，根据计算机上构造的三维模型，能在很短时间内直接制造出产品样品。不需机加工设备或者模具即可快速制造形状极为复杂的工件, 从而在小批量产品生产或新产品试制时节省时间和初始投资。采用快速成型的方式可以加快我们加工样件和母模的过程，大大提高设计效率。
在逆向工程技术的基础上，利用快速成型技术，在塑料模具设计与制造的过程中提高塑料模具设计与制造的效率，优化提高产能，同时提高了产品的设计质量和精度。研究过程中我们以多个工业产品样件为实例，以逆向工程和快速成型技术的综合应用为指导，进行塑料模具设计实验。对于产品样件首先选择相应合适的三维测量设备对表面数据进行采集，对于采集数据进行相应的处理，如数据精简等，其后根据样品的表面数据特征选择相应的逆向工程处理软件进行曲面重构，重构过程中涉及到相应的重点进行研究和探讨，对于处理好的曲面数据进行三维实体的构建，过程中进行相应的产品优化设计研究，而后对于样件进行快速成型加工，过程中涉及到选择相应的快速成型设备及材料和精度的选择，对于加工得到的产品样件进行研究和优化，在此基础上再进行快速模具的设计研究，完成整个设计与制造过程。
1、样件的数据采集技术
实物或产品的三维数据的测量是一个孤立的过程，并没有考虑后续的模型重建和数字化加工的要求，如果能够根据几何外形基于特征进行实物原件的进行扫描和测量，可以减少大量无用的点云数据，以便更好、更快的三维重构，扩大数据在快速造型技术中的应用范围。
2、CAD模型的数据重构
工业产品样件的曲面重构是综合应用过程中最为重要的一步，直接影响最终产品的CAD模型的优劣。要求逆向工程中进行曲面重构的软件能适合产品，达到高效快捷的数模重构目的。在逆向工程综合评价系统的指导下，我们采用逆向工程软件Imageware软件进行数据重构处理，并在此基础上采用不同的三维造型软件进行后期的曲面调整和优化设计，得到CAD模型。
3、快速成型方法加工样件和母模
快速成型材料的成型性能大多不太理想，成型件的物理性能不能满足功能性、半功能性零件的要求，必须借助于再处理或二次加工，所以一般成型产品只能作为模型，不能用于实际工作零件。快速成型材料的价格都比较贵，造成生产成本较高，加强对快速成型新材料的研究与开发工作，既要提高新材料的性能，又要尽可能地降低成本。
4、模具设计
以快速成型加工出的样件和母模为基础，进行塑料模具的设计，控制模具的加工精度，同时，在先进制造技术的基础上，提高对于复杂曲面特征的产品的塑料模具设计能力。
以逆向工程为基础，改变传统的塑料模具设计与制造思路，解决了一些复杂形体的三维建模，难以加工出样件和母模的问题，形成了一个包括设计、制造、检测的快速设计与制造指导系统，为模具制造业更好地朝精密化、低成本、标准化方向发展，更多地开发出新的工艺、材料及智能化相关技术提供助力。
参考文献
[1]刘昌祺，《塑料模具设计》.北京：机械工业出版社,1996.
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[7]孙家广.计算机图形学，北京.清华大学出版社,2000.
