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《教育部、财政部关于实施国家是示范性高等职业院校建设计划加快高等职业教育搞个与发展的意见》（教高【2006】14号）精神中指出围绕国家重点支持发展的产业领域，研制并推广共享性专业教学资源库，通过网络技术，实现优质教学资源共享，为教师教学、学生和社会学习者自主学习服务，最终带动相关专业领域的教学资源开发，推动专业教学改革，提高专业人才培养质量，提升高职院校社会服务能力。《冲压工艺与模具设计》作为我院国家骨干校建设的重点专业――模具设计与制造专业核心课程之一，需要优质的数字化资源平台，课程数字化资源库是对现有的课程教学资源的基础上，搭建一个以网络作为媒介，为教师、学生和企业提供获取知识和进行训练的平台。
《冲压工艺及模具设计》课程是国家骨干校重点建设专业――模具设计与制造的专业核心课程之一。该课程以模具设计与制造专业的人才培养目标为中心，以工作任务为切入点对原来传统的冲压工艺与模具设计课程重新定位，深化内涵，拓展外延，重新构建的一门专业能力课程，这门课程引入了行业标准和国家标准，以职业需求为指导，要求学生具备简单冲压模具的设计与制造能力。
2.《冲压工艺及模具设计》课程数字化资源库的建设思路
2.1引入国家标准和行业标准作为课程数字化资源库的建设指导
通过本课程的学习，要求学生能够具备贯彻国家标准和行业标准的能力，达到《国家职业标准》（3.1助理模具设计师）中的相关职业能力要求；能使学生获得技术人员所必须具备的冲压模具工艺及模具设计的基础知识和一定的实际工作技能，为冲压模具的设计与制造技术打下基础，为培养学生从事模具及相关专业实际工作的能力奠定基础。
2.2按“以工作任务为中心的项目化教学”模式进行课程的开发和教学设计
根据模具设计与制造专业培养目标，遵循“以职业能力为主线，以岗位需求为依据，以职业生涯为背景，以工作结构为框架，以工作过程为基础，以工作任务为起点”的课程理念，结合相应的职业资格标准，根据课程调研，听取相关企业的意见和建议，以企业的实际工作任务为引领，与企业合作进行课程的开发与设计。将教学内容分为不同的项目，项目中以工作任务为中心分为多个模块，将知识点细分到每个模块下，体现“必需、够用、实践”的原则，充分体现了模具设计与制造专业人才培养方案中“职业岗位及职业能力分析表”中的 “能设计和制造简单的冲压模具”工作任务。本课程内容设计重在培养学生的对冲压模具的认识，围绕冲压模具设计与制造的能力要求，通过项目为单位，以典型零件为载体，依据项目课程要求，组织学生完成简单冲压模具的设计与制造，培养学生的设计和制造的实践动手能力。
2.3学校和企业共同开发数字化资源对学生起到职业导向作用
以就业为导向和企业共同开发资源，引导学生认识企业环境和本专业的职业岗位，对模具设计与制造专业的学生能起到极大的职业导向作用，使其树立职业意识，形成科学的职业态度。
在高等职业学校的教育教学中，教学资源库的建设应以高等职业学校教育教学的教学规律为依据，根据高等职业学校的教师和学生的知识水平、师生特点、学科特点、掌握技能的程度等几点考虑来进行设计，满足不同层次的学生对象和教师个性化教学的需要，促使学生主动、主动学习，以提高学生综合素质和竞争能力；提高教师的工作效率和教学能力；实现优质教学资源共享，并带动其他课程的建设。
3.《冲压工艺及模具设计》课程数字化资源库的建设内容
《冲压工艺及模具设计》教学资源库建设成员深入企业进行论证调研，在行业企业专家和课程专家的全程指导下，针对告知模具设计与制造专业面向职业岗位要求，结合本专业的专业课程体系和人才培养方案，课程资源库建设团队对《冲压工艺与模具设计》课程做了整体设计，将建设内容分为了三大部分：课程概要、教学素材和网上平台。本课程资源坚持了融合产业、行业、企业、职业和实践五个关键因素的理念，对学生起到极大的职业导向的作用。
3.1课程概要
课程概况在整个课程学习中具有先导作用。课程概况包括：课程简介、教学标准（包括职业标准、国家标准、教学大纲、专业人才培养方案、课程标准）、课程模块、实践教学条件、教学团队、教学改革与研究成果等。
3.2教学素材
本课程资源库建设时，先确定本课程的教学标准和教学指南。然后分项目进行模块学习、教学案例分析及其相关资源的搜集和开发。本课程资源库开发中项目模块学习和教学案例分析的开发是重点，与之相关的常规资源和特色资源也是本课程资源库的重大组成部分。本课程资源库建设团队通过自主开发、和企业共同开发、通过数据商购买、网络收集等多种途径对素材资源进行开发和建设。包括有：授课计划、教案、电子教材、视频素材、动画素材、虚拟仿真、试题库、课件、教学案例、课程内容、课程录像、实训拆装指导书、课程设计案例等。课件、教学案例、课程内容和课程录像由项目负责人和有经验的教师自主开发；电子教材、视频素材和动画素材由企业和课题组成员共同开发；虚拟仿真由资源建设成员购买相关网络资源。
3.3网上平台
搭建交互性的网上平台能激发学习者的学习兴趣，促进学习者自主学习。师生可以通过网上答疑解决学生问题，在交流论坛中与学生互动，在交流中教师及时掌握学生动态，根据教学效果调整教学思路。
【参考文献】
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一、说课的意义
“说课”是教学改革中涌现出来的新生事物，是进行教学研究、教学交流的一种新的教学研究形式，是授课教师在独立备课的基础上，系统地谈自己的教学设想及理论依据，以达到相互交流、共同提高的教研形式。它有利于提高教师理论素养和驾驭教材的能力，也有利于提高教师的语言表达能力，是优化课堂教学设计，提高教学能力的一种有效途径。教师在“说课”时，不但要说清楚教什么，怎样教，还要说清楚为什么这样教。所以在“说课”前，教师必须认真学习相关高职教育理论，要了解当前高职教研教改动态。从说课前的准备到说课再到评课，这是教师紧密结合教学实际，主动学习理论、获取信息、钻研教材、思考问题、解决问题、探索创新的艰苦实践的过程，也是教师自觉学习、提升、不断发展的过程，教师在教学思想认识、教学实践方面将产生由感性认识到理性认识的质的飞跃。
二、说课的主要内容
说课一般应从以下几个方面来阐述：第一说大纲；第二说教材和教学参考资料；第三说教学方法手段；第四说学情及学生学习方法的指导；第五说教学程序设计。
下面以我系《塑料成型与模具设计》课程为例进行说课设计。
三、《塑料成型与模具设计》说课稿
1.课程定位。①课程的性质与任务。本课程是模具设计与制造专业重要的专业课程之一，培养学生的塑料成型技术应用能力。②人才培养目标。培养拥护党的基本路线，适应机械类行业生产、建设、管理、服务第一线需要的，德、智、体、美等方面全面发展的，具有良好的职业道德和职业素质，具备高等职业技术人才的文化基础，具有突出的模具设计与制造工艺技术应用能力，并能在工作中熟练地应用CAD/CAM技术等现代新技术，具备较强的技术综合实践能力和技术规范实施能力的高等技术应用性专门人才。③专业面向的岗位群。在人才培养计划中提出模具设计与制造专业面向的岗位群是：金属冲压模具、塑料成型模具设计与制造岗位；通用数控机床编程与操作岗位；特种数控机械加工设备程序的编制与实际操作岗位；车间生产与技术管理等岗位。四个岗位都要求能熟悉模具的结构组成、动作原理及典型零件的加工特点、工艺性，为此开设《塑料成型与模具设计》课程对各岗位的职业能力都起着重要支撑作用。④先修及后续课程。如下表。
⑤能力要素。在我院模具设计与制造专业人才培养方案的知识、能力、素质结构分解表中有一项职业能力：设计中等复杂程度塑料模具，它要求的能力要素是审查制品工艺性；使用模具设计手册；确定塑模结构和设备；塑模工艺设计；使用软件设计模具；选择塑模标准件；设计塑模零件。⑥课程的教学内容。根据这些能力要素大纲将这门课程划分为七个学习情境，分别为塑料模具的认知；塑料成型基础；塑料成型工艺与设备；注射成型模具；压缩成型设备与模具；挤出成型设备与挤出机头；重点讲述注射模设计、压缩模设计、挤出机头设计，同时根据塑料模具设计技术的发展，适度介绍精密塑料模、热流道模具等先进模具技术。课程的难点是注射模的设计，在讲压缩模和挤出机头设计时，只讲个性知识，突出重点。
2.教材和教学参考资料。根据大纲中的教学内容安排，本门课程选择的教材是机械工业出版社出版的《塑料成型工艺与模具设计》，这本教材在每一类模具设计内容的编写中详细介绍了模具的组成、结构特点、工作原理、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料以及热处理要求等，而且紧贴模具技术的发展。在这本教材中一共有十一章，根据大纲安排，教学中把这些内容有机融合起来，比如将教材的第二、第三章结合在一起讲，重点讲授塑料的性能和塑件的工艺性，还有把第四章第三节注射模与注射机的关系内容移到塑料模具设计内容学完之后再讲，因为学生要是不系统学完模具结构设计，很难把注射机与注射模的参数联系起来。在教学中还需要借助其他资料提供经验数据和典型的模具结构，还有几本教学参考资料——《塑料成型模具与设备》、《塑料注射模国家标准手册》、《模具设计图册》。
3.教学方法手段。①教学环节突出以应用为主线，贯彻高等职业教育“必须、够用”的原则，注重教学内容的实用性，摒弃传统的繁琐计算，训练学生查找国家标准手册的能力，通过习题检查教学效果。②传统教学与多媒体教学相结合。《塑料成型与模具设计》课程中面临大量的零、部件结构、模具结构认知学习，其中许多内容难以用现有的实验条件进行演示，而计算机辅助教学往往可以达到事半功倍的效果。③采用启发式教学。在教学中处理好“教”与“学”的关系，多引导、启发学生自主思考，变学生的被动学习为主动学习。
4.教学程序设计。我认为在《塑料成型与模具设计》这门课程中，首先应该让学生对设计的对象塑料模具有个认识，所以本章的重点定为介绍各类成型方法以及应用。讲这部分内容时，我先给学生看些图片，图片中的塑件都是日常生活中随处可见的，此外让学生踊跃发言补充还有哪些形式的塑件，然后讨论为什么这些生产、生活中有这么多的塑料件，它们是怎么生产出来的，先让学生产生一种新奇感，认为这门课有东西可学，有奥妙可探，激发学生学习的冲动和探索的愿望，而后结合动画一一介绍本次课的重点——成型方法，在这个过程中要注意介绍这些成型方法的应用，本次课的课堂练习是要求每个学生写出3至5个塑件，说出它的成型方法，然后组织学生一起讨论，激发出学生的学习兴趣。
高职教育以培养高技能人才为根本任务，以适应社会需要为基本目标，因此，高职教师必须以应用为主旨，有特色地实施高职课程有效教学。经常开展说课活动，可以在教师中形成钻研教学业务、学习教育理论的浓厚气氛。
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一、设计工作标准化
模具设计是模具生产的基础，设计结果将直接影响到模具的精度、质量、使用性能和模具制造过程的长短，因此，在进行模具设计时不仅要控制设计周期，更要注重模具结构的合理性，并且使模具零件在满足使用要求的前提下，具有良好的加工工艺性，为整个生产周期的控制打好基础。影响模具设计周期的因素主要有模具设计人员的专业知识、实践经验以及产品的复杂程度，而控制模具设计周期的最佳方法就是做好设计工作标准化。目前，我国已经制定了冷冲模、塑料模、压铸模和锻模等国家标准，规定了相关模架和模具零件的标准。在模具设计时，可以查阅国家标准，根据标准模架和模具零件进行设计，不仅能迅速提高设计效率，减少设计时间，还能广泛采用可以直接到市场上购买的标准件，从而大大缩短加工制造时间。
二、进行专业化、标准化生产
模具只搞标准化设计还不够，还必须进行专业化、标准化生产。发达国家的经验表明：实现专业化、标准化生产是控制模具生产周期的必要保证。目前，美国模具专业化程度已达90%以上，日本为80%左右，而我国仅为10%左右。实现模具专业化的前提是模具标准化，模具零件的标准化直接影响到模具的制造周期、制造成本及制造质量[2]。国外发达国家模具标准化率达80%，我国仅为20%左右，因此提高模具标准化率才能对模具生产周期进行有效的控制。要提高模具零件的标准化率，一方面要依据模具国家标准进行设计，提高标准模具零件的采用率；另一方面要对标准模具零件进行大批量专业化生产，降低制造成本，只有售价降低了，模具制造厂家才会乐于购买使用。除此之外，还要对模具标准不断完善，扩大模具零件的规格、品种。
三、采用先进的制造技术
采用先进的加工设备和技术是缩短加工时间，提高生产效率，保证加工质量的必要保障。目前，我国模具生产在很大程度上改变了凭手工制造的局面，某些模具厂也采用了一些先进的加工设备和技术，但就整个模具工业来说，模具制造的技术水平仍是落后的，模具的制造周期、加工精度、表面粗糙度和自动化程度仍不能达到国外先进水平。因此，应改变模具加工设备以通用的车、铣、刨、磨为主的局面，向高效、自动、精密、专用的方向发展。如模具毛坯下料方面可采用高速锯床、高速磨床、阳极切割、激光切割等高效设备；粗加工方面可采用高速铣床、高速磨床、万能工具铣床、多用磨床等设备；精加工方面可采用数控电气仿形铣、数控连续轨迹坐标磨床、数控光学曲线磨床、带缩放尺的成型磨床、CNC等低速走丝精密线切割、数控电火花机、镜面电火花机、高精度坐标电火花机、精密小型电解加工、精密双孔镗、数控导柱导套研磨机、数控雕刻机等精密加工设备；在抛光设备中可采用挤压、珩磨、超声抛光、电解抛光、电动机械抛光、液体喷射抛光、化学抛光、复合抛光等先进技术；在自动化方向可采用各种数控铣床、仿形与数控组合加工铣床、CNC单片机、加工中心、自动线切割、电火花、电解、抛光等复合加工装置。另外，为了控制模具制造周期，还应研究和推广各种快速制模和简易制模技术，如超塑成形、冷挤成形、快速电铸成形、易熔合金浇注成形、喷镀成形、聚氨酯成形等，这些工艺不仅可将制模周期缩短一半以上，还可降低成本50%以上，从而使经济效益明显提高。
四、采用有效的管理
管理也是生产力，向管理要时间，从加强管理，改进管理方法入手，采用有效的管理来控制模具生产周期是大有潜力可挖的。
1.做好计划、调度工作。模具是单件生产，为保证与控制模具制造周期，必须强调以单付模具为基础制订模具的生产计划。模具的生产计划包括根据用户合同制订的以季、半年为期的大计划，以及由模具的制造工艺规程为依据制订的模具月生产计划，即作业计划。为确保模具生产计划的完成，必须强调模具制造工艺规程的控制与管理，即强调其关键环节或各工序的质量和完成期限的控制和管理。由于模具在加工过程中偶然因素较多，这会干扰计划的正常进行，因此计划调度人员要每日掌握加工进展的实际情况。发现问题要及时解决，及时调整，确保生产进度的如期完成。
2.零件分类管理。将模具零件分成三类来进行管理和加工。第一类是加工难度高、加工工艺流程长的零件，如凹模板、型腔、型芯零件、装镶件的模板等，这类零件要优先投入、优先加工，尽量让他们始终处于加工状态。第二类是加工难度相对较低、加工工艺流程中等的零件，如小型芯、镶件等，在不影响第一类零件加工的情况下，要及时加工、随时备用。第三类是结构简单的、单工序加工的零件和装配最后用的零件，以不影响装配进度为原则来安排加工。在模具生产中，将模具零件进行分类管理、分类加工，可以有效控制模具的制造周期，避免因部分零件未完成加工而延误装配时间。
3.应用网络计划技术组织生产。网络计划技术是以网络图为基础，通过网络分析计算，制订网络计划，并进行实施管理[1]。网络图表达模具计划任务的进度安排和各个零件工序间的关系，通过网络分析计算网络时间参数，找出其中关键工序和关键时间，利用加工周期的时差不断改变网络计划，在计划执行过程中，通过进度反馈信息进行调度，最终保证生产周期。在运用网络技术控制模具制造周期时，必须搞好关键设备的负荷平衡，因为网络图是以单付模具编制的，为了避免同一时间内多付模具同时集中在某一关键设备上，必须编制关键设备负荷平衡图。在编制某一关键设备负荷平衡图时，将该设备有效工作时间按日程划出方格图，按加工零件的定额工时在方格图上画出作业计划线，凡已画的日程方格中不允许有第二条线出现，后续零件加工开始位置线与前一零件加工结束位置线首尾相接，从而达到平衡任务的目的。在编制时，由于种种原因发生重叠，应按任务缓急进行调整。在实施中，由于各种因素的干扰，出现变化也必须及时调整，从而保证加工周期的控制。
当前，模具使用单位要求模具的生产周期越来越短，以满足市场竞争和更新换代的需要。模具生产周期的长短是衡量一个模具企业生产能力和技术水平的综合标志之一，也关系到一个模具企业在激烈的市场竞争中有无立足之地。因此，我们可以从以上四个方面入手，切实控制好模具的生产周期。
参考文献：
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一、冲压模具设计与制造实训培养的必要性
目前，我国的职业教育院校主要采用的模具设计与制造实训课程主要是以学科门类作为依据，通过理论与实践并行的方式进行教学。该种教学方式可以使学生全面综合地掌握理论知识和实践能力，但有很多院校无法正确掌握该种教学方程的课程设置程度，导致存在理论知识过多，理论知识与实践教学分离等情况，无法体现良好的教学效果。如果学校过于注重理论知识教学，学生则会认为教学内容比较空洞，无法联系实际，也就难以提高学生的动手操作能力。而且学生在缺少实训环境的情况下，会出现学习困难的情况，影响学习兴趣和学习质量。如果学校将理论教学和实践教学完全分开，则会使学生在学习过程中无法将理论与实践良好的结合，仍然会导致学生出现缺乏实际动手操作能力的情况。
二、冲压模具设计与制造实训的要求与内容
职业教育院校在进行冲压模具设计与制造实训教学时，需要注重培养学生自主分析问题和解决问题的能力，并全面掌握冲压工艺。模具设计等内容及方法，能够独立解决加工规程中出现的问题。冲压模具设计与制造实训需要帮助学生树立正确的设计思想，并需要全面考虑设计与制造的实用性、经济性、安全性等，并及时学习和掌握最新的模具技术，通过查阅资料和自主分析，设计合理先进且图面整洁、符合国家标准的方案，并需要保障编制的模具零件加工规程符合实际生产标准。冲压模具设计与制造实训的教学需要根据学生的特点进行，让学生能够充分了解冲压工艺过程设计、冲压模具设计及编制模具零件加工工艺规程，并掌握工艺、设计与制造之间的关系，从而能够独立设计中等复杂程度的冲压模具和编制模具零件制造工艺能力等。
三、冲压模具设计与制造实训的教学方法研究
职业教育院校首先需要注重冲压模具与制造实训的选题和流程的设计，即明确教学实训任务，并根据任务制订实训计划，在经过决策和实施实训计划后，根据评估反馈了解实训技术的效果。目前，各个职业教育院校的实训车间主要有两种，一种是单一功能实训车间，另外一种则是多功能实训车间，其中多功能实训车间运用比较普遍，其主要是为了某个职业而专门设计，能够满足该职业多种职业功能的要求。该类实训车间可以按照工序分为不同的区域，教师还可以利用多媒体和CAD设计进行指导，从而解决学生存在的问题。职业院校还需要进行实训的组织和时间安排，如可以将模具设计阶段安排为两周的学习时间，该段时间主要让学生利用设计软件进行模具设计，随后再进行制造与装配的学习，可以设计为六周，最后让学生完成试模和说明书编写，设计为一周。本文主要针对拖拉机垫片的教学及工艺进行分析，首选需要确定拖拉机垫片的工艺方案，如先落料再冲孔，采用单工序模生产；落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产，通过比较学生应当选择第二种方案。随后学生需要进行工艺力的计算，确定排样形式和裁板方法，并进行材料利用率的计算以及压力中心确定等，最终选定合适的压力机。另外，学生还需要全面掌握模具零件的加工过程、模具装配过程及试模与调整过程，最终试冲出合格产品。综上所述，随着我国工业行业的不断发展，模具制造作为工业生产中的重要因素，其对我国工业行业的发展起到非常重要的作用，因此，职业院校作为培养技术性人才的主要场所，其需要加强冲压模具的设计与制造实训教学。
参考文献：
［1］陈乐平，单磊，陈健，等.冲压模具设计与制造课程教学模式的设计探讨［J］.教育教学论坛，2014（46）：178-180.
［2］梁艳娟.高职冲压模具设计与制造课程教学模式的改革与实践［J］.企业导报，2011（10）：207-208.
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中图分类号：H12 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）08（a）-0056-02
中国已经成为模具制造大国，但想要成为模具制造强国还有较长的路要走。高端汽车覆盖件模具设计制造具有难度大、质量和精度要求高的特点，能够较好地体现汽车模具水平。高端汽车覆盖件设计制造水平最能体现一个国家模具制造水平，但就目前来看，国内高端汽车覆盖件模具的设计、制造和管理和国外相比是存在技术差距的，普通汽车覆盖件模具在设计、制造和管理方面也缺乏完善的标准，以至于模具的标准化水平较低，生产制造效率也较为低下，无法满足行业做大做强的发展需求。
1 国内汽车模具行业发展情况分析
相较于美国、日本等汽车制造业发达的国家，我国汽车制造业发展时间相对较晚，国内模具也仅有1/3左右是为汽车制造业服务，国外发达国家汽车模具则占据整个模具产业的50%左右。一直以来，国内汽车模具行业发展都是散、差、乱的局面，缺乏完善的模具行业标准，多数汽车模具制造企业的模具标准件生产点较少，并且呈现出散乱分布的状态，无法实现标准件的批量生产。在汽车模具设计、生产和使用管理方面，国标、行标或一些企标出现并存混用的现象，标准的使用较为混乱。
2 汽车覆盖件模具标准化建设存在的问题
2.1 缺乏先进的模具设计标准
作为汽车模具的重要组成部分，覆盖件模具的设计技术较为密集。目前，国内中小型汽车覆盖件模具生产企业大多采取传统手工设计方法和二维CAD设计技术，部分较大型模具生产企业引入了UG等三维设计技术。但由于缺乏完善的设计标准，以至于影响了设计的标准化发展进程。在实际的模具设计工作中，汽车覆盖件模具结构组成较为复杂，包含吊耳、导板和凸台等。但由于缺乏结构设计标准，设计人员的设计常常会与模具造型发生冲突，从而导致模具设计造型无法实现，继而造成设计人员和实型铸造造型师进行重复返工。
2.2 缺乏科学的模具制造标准
不同于其他汽车模具，汽车覆盖件模具的加工难度较大。在国内，只有少数企业使用高速切削加工技术进行覆盖件模具的加工，所以整个模具行业尚未形成相应的生产制造标准。而多数企业采取的则是以数控为主的加工方式，需要通过引进数控设备机床实现覆盖件模具的分序加工，生产出的模具余量较大，并且精度较差，需要通过钳工研修[1]。但是，无论是利用数控设备进行模具加工还是对模具进行钳工研修，都需要凭借人工经验进行生产制造，因此较难形成生产加工标准。
2.3 缺乏有效的模具管理标准
在模具管理方面，不少汽车企业虽然使用标准件，但是主要会通过进口实现标准件采购。所以在汽车覆盖件模具管理方面，尚未建立典型的模具结构工艺标准，也尚未形成行业标准件管理标准，以至于国内覆盖件模具标准件种类不全，无法与国外汽车模具标准件生产企业进行竞争。
3 汽车覆盖件模具的标准化建设措施
3.1 借鉴先进的模具设计标准
在汽车覆盖件模具设计方面，欧美等发达国家已经形成了较为完善的模具设计标准，可以为国内覆盖件模具设计标准的制定提供指导。具体来讲，就是结合国外先进模具设计技术，完成模具设计技术条件和验收技术条件等标准的制定。而汽车覆盖件模具设计技术标准应包含基础标准和应用技术标准。在基础标准建设方面，需要完成制图和公差与配合等标准的制定。而在应用技术标准方面，则可以引入国外的3D造型设计标准，从而利用统计图表形式将模具设计中的标准部件表示出来，继而降低模具的实型铸造难度[2]。实际上，汽车覆盖件除了拥有复杂的型面，其他部分都具有一定的相似性、对称性或重复性。在模具设计中进行模具特征结构标准件的应用，则能够促使模具设计向着标准化的方向发展。如图1所示，为集成化的标准件。利用参数间的关联使安装台尺寸随着标准件规格变化而变化，然后将标准件装配到模具文件中，就可以生成标准件单元体。在此基础上，将需要的标准件调入，就能够实现模具的标准化设计，从而避免出现搭配错误。
3.2 建立科学的模具制造标准
相较于传统切削工艺，高速切削可以依靠较高的切削速度、加工质量和进给速度实现模具加工，能够为模具加工标准的建立提供支持。根据高速切削的数据软件，并结合覆盖件模具的加工特点，可以进行具有完整品种、精度和质量要求的加工规范的制定。而在规模设备和生产方法方面，也需要建立有关加工效率和加工方法的规范，以便利用最短时间、最少的人力和物力投入完成各种覆盖件模具的制造[3]。就目前来看，汽车覆盖件模具通用标准有国际标准、国家标准和行业标准。在模具加工生产方面，还要结合加工效率、加工方法和专用模具等内容进行企业生产加工标准的完善。
3.3 完善行业和企业的模具管理标准
在汽车覆盖件模具的管理方面，还要实现现有管理标准的完善，以便实施模具的标准化管理。一方面，需要以模具结构标准为基础完成企业模具设计标准的编制，即完成标准件结构和零件图的统一绘制，然后利用图形和参数实现模具形状和加工公差的标准化管理。另一方面，企业需要在机床空闲时间进行预制标准件的加工，从而缩短企业常用模具的制造周期，并且对机床工作量实施平衡管理。此外，在加工设备管理方面，需要完成不同机床的不同加工规范的制定，以便对模具制造进行规范化的管理。
4 汽车覆盖件模具标准化建设的前景及方向
4.1 汽车覆盖件模具标准化建设的前景
就目前来看，汽车模具标准化制造水平已经成为了衡量国家工业化水平的标志之一。而近年来，国内汽车覆盖件模具占整个模具产业的份额也在不断增加，具有年产5 000万元模具能力的企业已经多达30多家。在这种情况下，汽车模具覆盖件必须完成标准化的建设，才能够形成更大的经济规模。因此，无论是从国家科技发展还是经济发展角度来看，汽车覆盖件模具标准件的品种都将得到扩大，模具的生产精度也将得到提高。因此，在模具标准化建设方面，汽车覆盖件模具将获得较好的发展前景。
4.2 汽车覆盖件模具标准化建设的方向
从建设方向上来看，汽车覆盖件模具想要实现设计、生产和管理的标准化发展，还要对模具单件生产方式和机制进行改制，以便建立相应的设计、生产和管理标准，从而提高模具设计、制造和管理水平，继而使其向着现代化标准生产方式和专业化量产的方向转型。为此，汽车覆盖件模具行业还要进行通用零部件标准化品种的扩大，从而提高模具标准化水平和程度。而为扩大标准件的应用范围，还要进行标准件技术含量的提高，从而使标准件的组合率得到提高。此外，在模具标准化建设方面，还要完成模具结构形式等多个数据库的建设，并且建立模具验收技术条件标准。
5 结语
总之，想要提升汽车覆盖件模具标准化水平，还要加快模具设计、生产和管理标准的制定，从而进一步促进模具行业标准化水平的提升。为此，相关人员还要了解国内汽车模具行业发展情况，并且加强汽车覆盖件模具标准化建设目前存在问题的分析，以便明确模具标准化建设的方向和任务，同时提出标准化建设的对策，从而更好地促进汽车覆盖件模具行业的发展。
参考文献
篇6
文献标识码：A
文章编号：1672-3198（2013）24-0076-02
政校行企高度合作是近几年来社会越来越重视的热点问题，而在行业企业中引入社会服务资源库的研究课题是提升高校社会服务能力的途径之一。国家教育部提出，围绕国家重点支持发展的产业领域，研制并推广共享型专业教学资源库，通过网络信息技术，实现优质教学资源共享，为教师教学、学生和社会学习者自主学习服务，最终带动相关专业领域的教学资源开发，推动专业教学改革，提高专业人才培养质量，提升高职院校社会服务能力。
1 社会服务资源库建设的背景和意义
社会服务资源库是以一定的教育教学理论为指导，遵循国家颁布的标准化规范，以社会服务平台为基础，经过周密的设计而开发出的复杂性系统。社会服务资源库的建设不仅仅是资料的堆叠，它建设的内容应包括面向专门用于行业应用和行业企业技术培训资源库，包括职业标准、岗位描述、企业信息、专业指南、教学资源等资源。
以常州机电职业技术学院为例，近年来，学院着力开展社会服务能力建设，将社会服务能力建设项目列入国家骨干高职院校建设项目。充分利用江苏省模具技术培训中心，根据社会、企业、农村劳动力转移的需要，积极开展各级各类技能培训，开展多层次、多形式、多对象的专业岗位培训、职工技能培训、农村劳动力转移培训，开展面向社会的职业资格培训、认定和考证工作。依托常州市模具设计与制造科技服务中心，开展应用技术研究和新产品、新工艺研发。
在行业企业中引入社会服务资源库能够提供一个平台，使得企业培训和社会学习者享有教育资源与服务、与企业进行技术交流以及与相关企业联合进行技术开发。以在模具行业中引入社会服务资源库的研究与实践为例，通过模具专业社会服务资源库建设的研究与应用，增强模具设计与制造等相关专业与企业的紧密联系，校企合作共同利用资源库指导企业员工培训、参加与企业的技术交流及共同开展技术研发、帮助企业解决技术难题；利用专业资源库更多地参加企业的生产活动，提高企业生产力，在实践中提高为企业和社会服务的能力。
2 社会服务资源库建设的内容和措施
以常州机电职业技术学院为例，从2011年开始进行模具专业社会服务资源库的建设。通过调研江苏省模具行业资源的现状，从现实基础入手，研究整合行业资源，建设模具专业社会服务资源库的必要性、重要性和可行性。首先，在学院“四方三层、一园八站、共建共赢”的校企合作办学模式下，充分发挥江苏省模具工业协会法人单位的资源优势，联合政府、行业企业专家，整合模具行业企业技术标准，开发江苏省模具工业协会网上资源，及时行业资讯、人才信息、企业信息及产品信息；协助江苏省模具工业协会定期发行《江苏省模具工业》协会会刊。其次，以江苏省模具技术培训中心为平台，组建专门团队，在模具设计师、模具制造工职业资格标准开发的基础上，开发模具设计师职业资格（二级、三级）国家技能题库、模具制造工（二级）职业技能鉴定试题库及鉴定指南。再次，结合模具行业相关职业资格鉴定标准，与行业企业合作开发《模具钳工》、《模具CAD/CAM》、《模具数控铣削加工》、《模具电加工》等多个职业工种的包含了技能培训试题库及培训教材在内的技能培训包。
3 社会服务资源库在模具行业企业中的推广和应用
以常州机电职业技术学院为例，自2011年模具专业社会服务资源库建设以来，社会服务资源库依托江苏省模具工业协会，积极开发建设江苏模具工业网站，上传模具行业信息资源、模协杂志、行业企业交流信息等内容。同时学院教师积极参加江苏省模具工业协会理事会等重大会议，在会议上积极推广社会服务资源库。据统计，2011年～2013年，学院依据社会服务资源库所开发的培训鉴定资源，共为20多家企业进行了模具设计师、模具制造工、模具钳工、模具电加工、模具CADCAM、模具数控加工等鉴定认证项目20项，鉴定认证人次达到1000余人次。为常州技师学院、武进职教中心、全国各高职高专院校师生进行了模具设计师、模具CADCAM、模具数控加工等鉴定认证项目18项，鉴定认证人次达到1386人次。其中，依托全国高职高专模具专业国家级培训，共为来自全国40多所高职高专院校的67名骨干教师进行了模具设计师技师鉴定，为推广和宣传社会服务资源库起到了极大的作用。
近几年来，学院还联合政府、行业企业进行了《模具制造工职业技能鉴定的研究》、《模具设计师国家职业资格鉴定题库开发》两项省级研究课题。同时学院教师积极参加模具国家标准制订会议，在会议上也积极推广社会服务资源库，取得了巨大效果。
4 结论以及存在的问题和对策
总的来说，借助常州机电职业技术学院在模具专业社会服务资源库的建设和推广应用的过程中，常州及周边地区的模具行业和企业通过应用社会服务资源库的确受益良多，对于提高企业员工技能和素质，提升行业和企业的影响力都产生了良好的效果。
但是，在社会服务资源库应用和推广的过程中也遇到了不少问题，例如资源库资源需要不断优化更新，与行业企业的融合度要更进一步加强。随着社会行业企业技术水平不断发展，社会服务资源库资源也需要随时优化更新，今后将加大资源库的建设力度，强化质量管理，联合行业企业专家，优化服务资源，同时更加注重社会服务资源库的宣传推广。
参考文献
[1]李倩.地方高校与地区经济协调发展的对策研究[A].第六届河北省社会科学学术年会论文专辑[C].2011.
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图1 零件为垫片冲压件，材料为08 钢，料厚1mm，批量生产。下面就以此件冲孔落料级进模设计为例介绍基于 NX 三维软件的普通冲裁模具设计的方法。
一、工艺设计
1. 工艺分析
图1 垫片冲压件包括落料、冲孔两道基本工序，由于产品需要批量生产，为提高生产效率通常采用级进模或复合模冲裁，又因为如果采用复合模凸凹模的壁厚小于允许的最小壁厚，所以图1 垫片冲压件通常采用冲孔、落料级进冲压。
2. 工艺排样及仿真
首先利用NX 三维软件的钣金模块或建模模块完成图1 垫片冲压件的三维造型设计，为利用NX 三维软件级进模设计模块（PDW）进行模具设计做准备。点击【开始】【所有应用模块】【级进模向导】，弹出“级进模向导”工具条，如图2 所示。点击【初始化项目】【确定】完成模具设计项目新建（要求编辑材料数据库，将08 钢抗剪强度shear_strength 修改为300MPa）。
点击【毛坯生成器】弹出“毛坯生成器”对话框，点选“选择毛坯体”，选择初始化后零件表面为固定表面，点击【确定】完成毛坯创建。
点击【毛坯布局】弹出“毛坯布局”对话框如图3 所示，按图3 进行设置，点击【确定】完成毛坯布局如图4 所示，由此设置了排样的宽度和级进的步距，计算出材料利用率为55.13%。
点击【废料设计】弹出“废料设计”对话框如图5 所示，在“方法”中选择“孔边界”，点击【应用】完成冲孔废料设计，为冲孔凸模、凹模等相关设计做准备；在“方法”中选择“封闭曲线”，工位号为“3”，废料类型选择“冲裁”，选择图4 中间毛坯的外轮廓曲线，点击【应用】完成落料废料设计，为落料凸模、凹模等相关设计做准备；在“方法”中选择“更改类型”，选择以创建的冲孔废料，废料类型选择“导正孔”，点击【确定】完成冲孔废料类型更改，为导正销设计做准备。废料设计如图6 所示。
点击【条料排样】，设置工位号为3，鼠标右键点击“条料排样定义”，点击“创建”后进入草图环境适当修改完成如图7 所示工艺排样，第一工位冲孔，第二工位为空工位，目的为增加凹模壁厚，提高模具寿命，第三工位为落料。鼠标右键点击“条料排样定义”，点击“仿真冲裁”完成如图8 所示工艺仿真。
3. 计算冲压力及压力中心
为选择冲压设备和计算压力中心，点击图2 中的【冲压力计算】弹出“冲压力计算”对话框如图9 所示，选择冲孔、落料工艺，点击“计算”，系统自动计算出总的冲压力为55515.4N，卸料力为2643.6N，压力中心坐标为（36.6，0，0），如图10 所示。
二、模具设计
1. 添加模架
点击图2 中的【模架】弹出“模架管理”对话框，设置目录：UNIVERSAL SIMP。板数量：Type_2。到模架边缘的距离：-23.4。
详细信息：PL=120，PW=100，TBP_h=6，PB_h=0，BP_h=12.5，GP_h=6，BBP_h=0，GAP2=20，其它默认设置，点击【确定】完成模架添加。
2. 凸模、凹模及漏料孔设计
点击图2 中的【冲模设计设置】弹出“冲模设计设置”对话框，设置如下，其他默认设置，点击【确定】完成“冲模设计设置”。
PUNCH PENETRATION=0.5mm
PUNCH BP CLEARANCE =0.1mm
DIE PUNCH CLEARANCE =0.05mm
SLUG HOLD OFFSET2=2mm。
点击图2 中的【冲模镶块设计】弹出“冲模镶块设计”对话框如图12 所示，依次选择【凸模镶块】【落料废料】【凸模和凹模间隙：恒定】【偏置侧：凸模侧】【创建用户定义凸模】，完成落料凸模设计。同上依次选择【凸模镶块】【冲孔废料】【凸模和凹模间隙：恒定】【偏置侧：凹模侧】【标准凸模】，弹出“标准件（凸模）管理”对话框，详细信息设置为：D=13mm、B=30mm，其他默认设置，依次完成2 个冲孔凸模设计。凸模设计结果如图13所示。
如图12 所示，在“冲模镶块设计”对话框中依次选择【凹模型腔废料孔】【落料废料】【落料型腔H=6mm】【凸模和凹模间隙：恒定】【偏置侧：凸模侧】【创建凹模型腔废料孔】，完成落凹模型腔废料孔设计。同理完成2 个冲孔凹模型腔废料孔设计。凹模型腔废料孔设计结果如图13 所示。
点击图2 中的【腔体设计】弹出“腔体”对话框，选则 “减去材料”模式，依次选取凸模固定板（pp 板）、卸料板（bp板）、凹模板（dp 板）和下模板（xmb）为目标体，依次选取上面设计的落料冲孔凸模、凹模型腔废料孔组件为刀具体，点击【确定】完成凸模固定板孔、卸料板孔、凹模孔、漏料孔的设计。
3. 标准件设计
点击图2 中的【标准件】弹出“标准件管理”对话框，分别选择Screw（螺栓）、Dowel pin（销钉）和Spring（弹簧）标准件，按设计要求设置标准件参数，选择放置方法参考有关设计资料完成如图14 所示的标准件设计。
4. 定位零件设计
定位零件包括始用挡料销2 个、固定挡料销1 个、导正销2 个，以上定位零件属于标准件，可利用NX 三维软件的参数化建模功能创建其三维模型库，利用NX 三维软件的装配功能添加模具相应位置，通过【腔体设计】等完成定位零件安装孔、槽的设计。定位零件设计如图15 所示。
至此，基于NX 三维软件的垫片普通冲裁模具设计基本完成，完整的3D 设计图如图16 所示。另外，点击图2级进模设计工具条中【物料清单】、【图样自动化】可自动创建模具二维工程总装图、零件图及各个模板上的孔表及模具零部件清单（BOM 表），为实际生产提供材料，具体方法可参考有关资料，此处不再赘述。
篇8
选择合理的排样方案可以在满足工件使用要求的前提下，提高材料的利用率，使工艺废料尽量小。工件中两个孔完全对称，在一条直线上，适用于直排，如图3排样图所示，可显著减少废料，材料利用率高。搭边值查表取a=3.5mm和a1=4mm，条料宽度为137mm，步距为30.5mm，即可得到一个步距的材料利用率：
2模具设计
2.1实体模具设计
应用SolidWorks进行插秧机拨叉的模具设计如图4、图5所示。模具工作时，条料由卸料板14上面送入；上模下行时，卸料板14与卸料器12压紧板料；上模继续下行，条料被逐渐压平，然后由凸模6完成冲孔工作，冲孔废料直接由冲孔凸模6从凸凹模15内孔推下，无顶件装置，结构简单，操作方便，凸凹模15内不存积废料；上模继续下行，工件被凹模13压紧，卸料器冲压板料即而完成落料，上模回升时，卡在凹模13中的冲件由打杆、顶板4、顶杆7及退料器12完成卸料。
2.2拨叉模具的主要特点
1)卸料装置为弹性卸料装置(包括卸料板、弹性元件(弹簧或橡胶)卸料螺钉等)，弹压卸料装置的卸料力较小，既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高。2)对于卸料推件装置，它是由4部分组成(打杆、顶板4、顶杆7及退料器12)。在保证顺利推出工件的同时不与凹模13、凸模固定板8等零件发生干涉，应用实体建模和仿真验证设计正确性。3)连接板里面的卸料器与凸凹模连接板里的凸凹模，由三个连接销连接，方便模具的换拆，能够提高整个模具的使用寿命，节约经济成本。4)条料排样采用直排，冲裁零件外形与条料安排在一个凸凹模中完成，材料最省。5)为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心和压力机滑块的中心重合。否则，冲压时，滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。6)模具的模架选用按照国家标准GB2855.5―81模架选用的，采用后侧导柱模架，导柱分布在模座的后侧，且直径相同，其优点是工作面敞开，适于大件边缘冲裁。
篇9
作为现代化工业生产重要的工艺装备，模具在机械行业中的地位日益突出。模具产业不仅体现了人才、技术的密集型和尖端型，更是装备制造业结构调整与优化升级的国家战略中的主要载体。而在我院制定的《模具设计与制造专业人才培养方案》中明确指出了实行以“认知基本技能专项技能综合技能”为培养路径走工学结合的人才培养模式。按照方案规划，学生在学完专业核心课程时，有必要进行课程设计毕业设计来完善对模具设计整个流程的通晓和把控，为以后的职业资格证书的获得打下坚实的基础。
一、课程设计的要求与特点
《塑料成型工艺与模具设计》是模具设计与制造专业的核心主干课程，与之接应的课程设计需在学生已完成和掌握机械制图、AutoCAD、机械设计、模具材料与热处理等方面必要的基础知识和专业知识，并已接受了金工和生产实习，初步理解塑件的生产和成型工艺，熟悉模具结构的基础上，按指导老师的要求完成设计过程。课程设计的主旨是“实用”和“专业”，课程设计对于初入门的学生来说具有很强的专业性、复杂性和烦琐性。这就要求指导教师在学生的设计过程中需更加注重培养好的职业态度和职业道德，来保证良好的设计质量。
二、作用与目的
课程设计是《塑料成型工艺与模具设计》课程中的综合实践环节，也是对学生学习塑料模具设计知识的全面巩固。在学生不断查阅相关设计手册、技术文献等资料的过程中，进而深化理论知识，与实操技能相得益彰。做课程设计使学生在设计构思、设计内容规划和设计技能等方面都得到相应的锻炼和提高，要求学生会结合国家相关的技术标准，全面地分析和处理设计问题，掌握设计规律，从而形成正确的设计思想。
三、思路与步骤
课程设计的题目可以根据学生的能力进行差异化安排，做到因材施教。形状简单、无侧抽芯塑件或中等复杂程度、带侧孔的塑件等。通过2～4周的时间，完成装配图纸1张、零件工作图纸4～8张、设计说明书1份。对学生要耐心指导和鼓励，帮助学生慢慢养成自主学习的好习惯。具体设计步骤如下。
1.设计准备——初选设备。接到任务书后对图纸进行详细分析和消化，掌握塑料品种、批量大小、尺寸精度等要求，这时可用Pro/E等软件对塑件进行三维建模来获得制件的原始数据，明确设计任务。准备好所需的设计资料、绘图用具及图纸等。对塑件的原材料进行性能分析，对塑件进行结构工艺性分析，对塑件进行成型工艺参数分析，估算塑件的体积和质量，初选注射机设备。对设计初的准备内容有了全面的认知。
2.设计方案论证。根据塑件质量、投影面积、批量大小以及经济效益考虑型腔的个数及布局，选择合理的分型面及确定浇口的形式、位置，然后进行最佳分型面的论证和论证组成浇注系统的四个部分的形状、尺寸、精度是否能达到和满足使用要求。模具零件设计的第二部分是考虑成型零件的结构形式是整体式、组合式还是镶拼式及成型零件的固定方式。这个部分的设计需要从塑件原材料的工艺性、塑件的表面粗糙度和精度的要求来考虑成型零件的强度、刚度、硬度和耐磨性，进而选择合适的钢材和热处理方式。接着设计的零部件有导向定位机构、推出机构、侧抽芯机构、温度调节系统等。在模具的这些组成部分的设计中，针对一些标准件的选用要能熟练地从技术资料、设计手册从查阅到。在论证设计方案的过程中，学生应能逐步清晰地勾画出模具机构大致的配合情况，考虑好模具各个组成部分的表达方法，完成模具结构草图。
3.尺寸计算与校核。计算过程首先是对成型零件的成型尺寸进行计算，分析塑件图中未注公差的尺寸，会利用“入体原则”修改公差，合理选用原材料收缩率。接着根据模具强度和刚度的计算公式，得出所需要的型腔的壁厚，采用经验数据结合设计手册确定模具的外形尺寸，再依照数据选用标准模架。然后进行抽芯机构中抽芯距、抽芯力、斜导柱的倾斜角、直径及总长度的计算，推出机构是否选用标准的推杆、推出距离等设计计算。最后是从注射压力、注射量、锁模力、安装尺寸、推出方式、开模行程等六个方面对注射机进行校核。
4.绘图工作。有了零部件的所有尺寸数据，结合合理选择的标准件，进行模具装配图的绘制工作。需先确定各结构之间的尺寸位置关系、各动作的协调、运动部件是否存在干涉等问题。可采用三维造型软件进行辅助设计得到爆炸图进行校核，以避免设计失误、提高设计效率。标注主要尺寸，公差配合及零件序号，选择材料热处理等技术要求，编写零件明细表，在零件图的绘制过程中，还得绘出必要的视图和剖面图。最后还可描述模具的运动过程与工作原理。在绘制装配图、零件工作图时须按照《制图国家标准》中的相关规定绘制准确、清晰的表达模具的基本结构及零部件间的装配关系。从一张图纸必备的四要素来对图纸的质量进行考核。
5.整理设计资料——准备答辩。通过前面几个主要步骤的完成，根据计算校核的草稿进行内容的整理和布局，并辅加必要的插图及说明，将设计任务书、设计题目及说明书全文装订成册进而编写完成了设计计算说明书的整个过程。设计计算说明书是对整个设计过程的提炼和归纳，也是图纸设计的理论依据和审核设计的主要技术文件之一。其内容包括：目录；设计任务书；塑件成型工艺分析；分型面及浇注系统确定；设计方案论证；主要零部件尺寸计算与校核；设计体会与收获；参考资料目录。编写设计说明书的基本要求包括：编写的规范化；计算的正确性；内容的完整性。整理完设计资料后就可以进行总结和答辩。对设计结果进行总结性和全面性地分析可以帮助学生进一步掌握塑料模具设计的方法，提高分析、解决实际问题的能力。
四、教学效果与意义
1.检验专业核心课程的理解掌握程度。由于初次进行模具设计，对于学生来说，出现一些不合理或错误的地方是正常的，但在总结设计时应重点对这些问题进行分析，并提出新的设想并加以改进，从而达到对学生是否真正掌握了《塑料成型工艺与模具设计》这门专业核心课程进行检验。在设计时，既要借鉴前辈们的优秀的设计经验，又要发挥自己自主学习、独立思考的能力，大胆创新和改进。
2.对接职业技能等级证书。在高职院校学生的人才培养过程中，考虑到学生毕业后去到企业，在模具设计与制造专业领域里还需要具有一定的职业生涯发展空间，因此在大学的学习时间里，需加大对学生“双证书”教育的力度。而我们的专业核心主干课程的学习正好能够满足学生们对职业技能等级证书的渴求。学好了课程设计，就为证书的培训和获取打下了坚实的基础，起到事半功倍的效果。
参考文献：
[1]贾铁钢.提高“模具设计”课程的教学效果[J].机械职业教育，2011，（07）.
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由于电控汽油喷射系统对电喷汽油滤有特殊要求，比如：工作压力很高，密封性和耐压性较高，所以它的壳体和端盖必须保证密封，不漏油。一般外壳采用封闭式整体拉伸结构，由于油管高而细，在冲压件上拉伸性很差，采用小吨位机械压力机分步进行拉伸，为以后遇到类似情况提供一些资料依据。
我国轿车年产量140多辆，其中电控汽油喷射占50%，电控汽油喷射系统不用化油器，由高压汽油泵和喷咀代替。采用电控汽油喷射系统是大势所趋，下面介绍外壳整体拉伸结构原理。如图1原生产的电喷汽油滤φ8油管与端盖联结方式有两种结构，一种是用钎焊焊接，要求使用有保护气体的钎焊炉；另一种是整体拉深出来。曾见到日本AIDA公司多工位压力机样本上用11工位生产此零件的图片。两种结构两种生产方式，前者存在焊接处渗漏和接管放斜的隐患，而后者在无多工位压力机连续生产时也有相当的难度，在现有条件下，使用小吨位机械压力机，用整体拉深的方法生产出了此零件。为日后采用多工位压力机提供一些资料数据依据。
此零件经计算毛坯直径为φ180（计算过程略），总拉深系数为0.04444，顶部拉管子需拉深六次和一道整形。附工序图以供参考见。
根据试制情况，我们认为工艺编排和模具设计上有以下几点要注意：
一、工艺上
1.从第一次拉深就要聚够拉φ8管子的料，以后各次拉深应根据拉深系数的不同，采取不同的拉伸形状。为此我们给出了该电喷汽油虑外壳图形和该外壳拉伸模简易图。以后各次拉深工序应根据具体拉伸形状要求更换不同的配件。
图一为该产品的结构图
图二为该拉伸模简易图
2.据资料介绍3~4次拉深后为消除冷作硬化的影响，要进行中间退火，对设备有一定的要求。在不具备条件情况下时，控制拉深系数和压力机缓冲，以减少冷作硬化，不进行中间退火，事实证明此种措施是可行的。
3.由于该零件比较特殊，后面的几道拉深无法使用压料圈，实际上是无压边下拉深。出现顶部裂的现象，用下面自制缓冲器方法来控制，分配拉深系数时，也要有所考虑，下表即是该零件的各道拉深系数。
二、模具设计上
1.模具结构上要保证压料力恒定。由于零件直径短，承压面小，对压料力的大小比较敏感。中间拉深工序的拉深模上应设置调节螺钉，保证压料圈与凹模间的间隙。中间设有小导正销,在拉深过程中基本不变，以便消除压边力大小的影响。最后三道由于φ8管子顶部变薄，设计时一定要考虑进去，下模凸模与零件一致，凹模要减少0.5mm左右。
2.为优化设计，各道拉深圆角半径全部采用R3，同时逐渐减小拉深直径，来增加拉深高度，最后添一道整形。
3.φ8管子拉好以后再拉壳体，φ8管子基本不变。
三、总结
使用小吨位压力机单工序生产此零件；对生产管理上，质量控制上要求比较高。前后工序的衔接要好，连线生产，否则废品率会很高。制品零件不宜久存，制品尺寸的一致性要好，不能影响成品的尺寸。
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1.1 出于安全性的要求
（1） 首先由于模具在实际中用途不同，很多部件在日常生活中关乎人们的安全问题，所以其本身的质量与性能是非常关键的一个属性。那么我们在设计与生产的过程中，要将安全性放在第一位，坚决的按照最为安全合理的标准来进行模具的设计与生产，将实际生活中发生危险的概率降到最低。
（2） 在生产过程中，不允许出现因为设计原理上的缺陷而导致的部分部件再生产中会对操作员发生危险的情况，而且模具内部结构一定要足够稳定，这样在其使用过程中不会因为自身结构的缺陷而造成事故。
（3） 在模具的生产过程中，因为部分模具要经过冲压或者转向的处理，所以这就要求生产者在操作过程中不允许将身体的任意部位深入到可能有危险的区域内，这样就要求在设计时要充分地考虑这个问题。
（4） 模具在外形与其质量的要求上，不能对使用者或生产者产生其具有不稳定性的感觉。
1.2 模具设计安全的理念要求
（1） 框架内受力部分的厚度不应过薄，同时受力面的直接接触面积不易过小，要充分的考虑各部位受力情况与具体施力的大小范围，并对其受力是否具有反转性进行验证。
（2） 在模具的材料选择上不要过分的追求低成本，而质量较差的材料，这会在使用过程中对材料的寿命有着直接的影响，进而减少使用时间和用户体验。
（3） 在连接部位的紧固螺钉尺寸应该合理，否则在安装过程中会导致整体结构的不稳定性，同样用于吊挂等部分的构件也要保持一定的强度，否则在使用过程中容易造成危险与不稳定。
（4） 在设计上，原则上要求模具的整体都在要在加工设备的工作范围内，不要将部分模具露出设备，如果露出后模具稍微有所振动会对加工人员的人身安全造成较大的危害，同时对有危险的部分要进行警示标记处理。
（5） 在模具的生产过程中，要尽量的设计成让操作员可以清晰的看清模具内部的工作状态形式，这样才能让其在一个充分安全的环境下进行操作。同时，在制造过程中，应该架设防护板以防止过程中有零碎的废物料飞出的情况。
（6） 在模具的大小与加工平台的选取上也要有一定的原则，充分考虑到操作员的可操作性与安全性，同时在平台上架设多个安全操控台，这样可以有效的保护操作员的安全与易操作性。
2 对模具结构的几点设计要求
2.1 双层模具的排布要点
（1） 现今一般情况的双层模具连接方式有添加导向柱、导向板与导腿三种方式，在上下层的模具进行组合之前，应该在连接处进行压边、注心以及充分接入以保证稳定性的处理过程，之后大型模具的导入量最小极限为90毫米，中型模具的导入极限为50毫米，而小模具的为30毫米，其整个结构如下图所示。
（2）同时，由于很多情况下，上下两层的模具较为相似，所以有装反的危险，那么我们就要在导体接入面上设置方向导向标。通过导柱进行连接的分体，我们一般在安装孔中心线上的Y轴方向错开15毫米进行安装，这样能够有效的防止装反，同时也可以通过配加不同尺寸的导轨套来进行上下层的分辨。对于大型的模具我们一般要求安装板与错位孔之间相隔10毫米以上进行安装。
2.2 模具导向与压板槽的作用
（1） 在加工大中小型冲裁类模具的时候，我们往往需要用到导板导向，其主要作用是通过对各种不同类型的模具进行边沿拉伸与翻板的作用，而导板导向在其加工过程中也有着保证加工精度与准确性的重要功效，其示意图如下所示。
图2.3 导板导向示意图
（2） 在模具的冲压过程中也需要配备相应的压板槽，其数量与作用方式主要是根据客户的基本要求设计的，其安防的主要依据是让整个模具在加工过程中尽量的保持稳定，同时其位置的选择也应该尽量的避开压板槽的接口，避免落下的废料对后续的操作过程有影响。
2.3 作用部件的尺寸标准与要求
（1） 对于一般的镶嵌块，其主要类别分为锻件与铸造件，通常情况下我们要求锻件的质量要小于16公斤，同时因为其形状的特殊性，长度一般在160毫米到320毫米之间，高度在50到90毫米之间，宽度在1至1.5倍的高度范围内即可，特殊情况下铸件的质量上限可以小于25公斤。对于铸造镶嵌块的要求与前者类似，但是其用途较为单一，主要适用于薄板类的冲压件。
（2） 其他种类的非标准件的组织机构滑动组成与模具尺寸的也有着较为复杂的关系，这类标准件主要是为了对造型较为独特的模具所设计，其一般构型为轮廓较长，冲裁部分加多，而工作组成结构较为单一。
2.3 压料芯组成与其固定结构适用条件
（1） 通常情况下，我们常用的压料芯材料为铸铁焊件，因为这可以让焊件在最小的空间占有度下具备足够的强度与刚性的需求，同时也可以满足在冲压过程中的受力，同时具备可调整与操控性，这个部件主要适用于大中型的模具结构。
（2）同时我们一般在压料芯的表面冲钻上小孔以为冲压过程中压料板的安装与调试加工做好准备，在实际的模具加工过程中，这两个小孔一方面可以做安装定位来使用，同时可以减少安装振动过程中模具的抖动情况，因此在实际操作中，要充分的发挥这些小孔的作用。
（3） 在压料板的设计中，我们通常要考虑大、中型模具结构的限制性，在其翻转过程中其他部位的状态分析，因为在整个模具的翻转过程中，部分的安装限位块的位置与强度可以影响到整个部件的性能与强度，同时也可以根据其加工与调试的性能，将滑块设计与模具内表面的底部平面上，这样一方面可以利于冲压过程的进行，同时也更方便于冲后部件的平整度与水平性校准。
参考文献
[1]史茂华.冲压模具设计过程中的关键要素[J].汽车工艺与材料，2011，03：44-58.
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生产周期的长短是衡量一个制造厂水平的关键项目之一，其中尤以设计和制造时间为主，它们占到整个生产周期的1/2至3/4左右，所以缩短生产周期重点是抓设计和制造两过程。同时，随着越来越先进的生产设备投入生产和新的加工工艺不断完善，传统的生产观念已经有了许多根本的突破。
前言
现在的技术发展迅猛，对模具技工的需求也呈上升趋势，而且工资水平在网上的叫价已经涨到20万年薪以上。高职生就是专门针对这种需求设课，如何让学生认识专业，了解自己？结合多年工厂实践和多年教学经验，浅谈一下自己的体会。
1.改变生产思路
在学校以及内江附近的模具厂，从自给自足的封闭式生产转向专业化分工协作的商品化生产是学生们要经历的第一个变更。学校能够教给学生的是传统的模具设计和工艺编制，从毛坯的准备到工艺安排协作都是自己来解决。学生以此入门，掌握了模具的第一手设计资料，但也易因此而将思路囚禁于此，以为模具生产就该如何操作。然而，现实的模具生产早就发展到另一个高度，现代的模具制造企业已经变各型模具都做，变成专攻某类模具；要变什么毛坯都自己备料到广泛采用商品化生产，变各种工艺设备小而全为大部分工艺靠协作生产来解决，这样的变化，把许多工作量转移到其他企业，让整个生产过程融入现代化商品生产的轨道，用人之长补己之短，从根本上来缩短生产周期。在现代模具发达国家――如日本、德国、美国等，其发展方向已经是一家模具厂只做某一类模具或某一个部件，除标准件生产厂外，型腔加工、花纹加工、抛光热处理等都有专门的模具生产厂来完成。这也是我们模具界正在借鉴的东西。
2.设计工作标准化
设计是模具生产的基础，成果直接影响以后的生产全过程。那么影响设计周期的主要因素有些什么呢？首先是模具复杂程度，其次是设计人员的素质和经验，第三是现代设计技术的普及度。
现达的模具制作国家，设计工作标准化程度非常高，基于模具生产理论和实践相结合的模具国家标准，在设计时用于模具结构及尺寸，能极大限度减少设计时间，提高生产效率，较快地选择合理的模具类型和尺寸，能广泛选取较价廉的标准件，同时少考虑毛坯问题。
模具设计要讲合理性，即在满足用户需要的前提下，根据产品的生产批量和质量要求，选择最适合的模具结构形式、合适的材料、适当的加工精度、经济可靠的加工工艺。而刚从学校出去的学生，最易片面追求模具的先进、耐用、高精度，其实设计是要量体裁衣，设计的升级势必提高加工的难度，增加加工量，延长模具制造时间，甚至因片面追求模具的先进而给生产带来麻烦。
现在的模具制作厂家，已经广泛采用电脑设计软件来进行辅助设计，减少了设计工作量，缩短了设计周期，同时还能保证设计质量。CAD有大量的图案，先进的CAD已能进行智能化设计，模拟专家设计方式进行设计工作，给设计的时间缩短带来了最现实的工具，但这并不是就无需进行设计工作人员的专业学习，相反，CAD对设计人员提出了更高要求，就是要有非常丰富的经验来判断电脑提供的图例是否适合用户的最终需求，模具的合理性才是其生存之本。
3.模具标准件程度的提高
模具光搞标准化设计还不够，还必须广泛采用商品化的标准件。目前，美国和日本在模具加工中，几乎超过80%的零部件都可以直接从市场中购买，制作周期变得非常之短，同时，其凹凸模等关键部件采用自硬钢加工，无需热处理，因此模具加工只要对工作零件进行加工，冷冲模能做到当日订货次日交模具的地步。因此尽量扩大模具标准件的范围和数量，把精力集中在型腔部分的加工制造上，这是缩短生产周期的重要途径。
要提高标准件商品化率，除了提高模具设计标准化程度外，还要不断完善模具标准，补充新的标准内容，这就要求各标准件的供应商要抓好标准件的生产，保证质量，降低成本，扩大品种、规格，并重视设立广泛的销售网络，做好宣传供应服务工作，使用户乐于购买和使用。笔者曾在2003年到江浙的专业模具市场考察，在模具制作较集中的几个市场，各型尺寸的模具用板料都有专业厂家提供现货，模具厂只要采购后就可以直接加工工作零件后组装，模具的生产时间比内地节省一倍以上，非常方便，而且是专业制作，材料利用率也高，这也是向国外学习后的收获。
4.要广泛适用新的模具加工设备
先进设备不但能提高生产效率，缩短加工时间，而且能保证加工质量，发达国家模具加工设备中，数控机床占50%以上，设备更新周期在5年左右，我们在这方面的差距较大，但随着不断地追求和进步，这种差距已在一步步缩小，目前，数控加工的模具日益增多，同时有更多的新加工设备和工艺投入模具的生产，型腔模中的加工方式尤其突出。像电铸加工，可以让非常复杂的型腔加工变得非常容易和简单。主体平板造型制作，采用树脂分层加工出模具型腔。激光烧结法，采用粉末成型，激光烧结成型。蜡丝进行的熔丝沉积制造方法等等新型快速加工设备和工艺的投入使用，使模具制作变得更加简单和快捷。
5.管理出效益
管理也是生产力，向管理要时间，从改进管理方法，加强管理入手，来缩短生产周期。具体措施如下：
（1）做好计划，合理调度
按用户要求、合同规定的交货日期安排生产计划，不仅是加工进度计划，还包括设计和生产准备，把整个过程纳入计划管理轨道。
对于大型模具，要每天检查零件加工进度，建立模具制作进度台账，做好调度和协调工作，使零件处于受控状态。
（2）抓好模具的齐套性
要保证模具进度，要抓自制零件的齐套，也要抓外购外协件的齐套，要保证模具零件齐套性的关键是管理者要以进度做为考核的重点，做模具不是以完成多少工时来进行员工考核，而是以解决问题的能力和时间来进行评定。
模具加工中，普遍零件的完工时间，应比型腔和凸凹模等工作零件要早完成，型腔和凸凹模的完工时间，就是装配工作的开始。
（3）分类管理
根据零件在模具中的作用和装配的先后顺序，按零件工艺流程长短，零件的难度，是否需要外协加工等可大致把零件分成三类来安排加工。
第一类：型腔部分、抽芯部分、凸凹部分等，大多难加工，有热处理等，加工难度大，流程长，是优先考虑对象
第二类：型芯、镀件等部分，有热处理要求，但加工难度不大，是及时考虑对象
第三类：简单零件，如模柄、复位杆等辅件，以不影响装配进度“插入式”生产，即随时安排，是最终考虑对象
6.调动劳动者的积极性
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模具是国家工业生产的基础工艺装备，涉及化工、冶金、机械、汽车、轻工、电器、仪表等各个行业，应用范围相当广泛。在当今制造业迅猛发展的前提下，中国已经成为模具生产制造大国，国内模具行业得到快速发展，模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家工业水平的重要标志。据不完全统计，60%―85%的零部件都依靠模具成形，由于用模具生产制品，材料利用率高，节能降耗效果十分显著，同时具有高效率、高质量、高精度等优点，模具已经成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
1、国内模具制造业现状
近十年来，我国模具工业的发展速度很快，一直以每年15%的增长速度快速发展。据不完全统计，目前全国共有模具生产企业（厂、点）约3万个，从业人员近100万人。“十五”期间，中国模具行业发展成绩斐然，模具制造业得到快速增长，年均增速达20%。在中国模具制造业飞速发展、国际模具巨头的热捧下，2004年第十届“中国国际模具技术和设备展览会”的规模相当惊人，已居亚洲第一、世界第二。2005年中国模具行业模具销售总额为610亿元，同比增长25%，排在世界第三位，加上20多亿美元的进口份额，中国模具市场容量已达800亿元人民币左右。
但是受国际金融危机的影响，2008年下半年我国经济一度跌入低谷，模具工业发展增速也明显放慢，直到2009年下半年，在我国经济高速增长和全球经济回暖的影响下，情况开始有了明显的好转，我国模具行业在后危机时期获得了较好的恢复性增长，增长幅度又迈上了2位数。2009年我国模具总销售额约为1120亿元左右，进出口总额达38亿美元，其中进口19.6亿美元，出口18.4亿美元，出口模具约占模具总销售额的12.8%。2010年前3个季度，根据海关统计，模具出口比上年同期增长17.22%，并实现了顺差，全年达到18%左右。2011年全球经济进一步复苏，世界制造业生产基地正在加速向中国转移，中国制造业快速升级，模具工业将处于稳定发展之中，优质精密模具的需求将不断上升，预计“十二五”期间，中国模具产值可能突破2500亿。
“十一五”以来，我国模具结构调整取得较好的成效，模具市场进一步开拓发展，模具产业不仅规模庞大，而且档次也越来越丰富，行业总体水平提高较快，已有50多个模具生产集聚区进一步发展，逐渐形成规模，新的增长点已倍受瞩目，显示出良好的发展势头。虽然中国模具工业在过去十多年里取得了令人瞩目的成就，其行业规模位居世界前列，仅次于日本和美国，但是在模具制造加工精度、模具使用寿命及模具生产工艺等方面，与世界发达国家相比仍存在较大的差距。为了进一步的缩小差距，我国模具企业必须注重模具的研究开发及人才建设，提高模具制造业的技术水平。
2、模具制造业的发展趋势
未来十年，中国模具根据国内和国际模具市场的发展状况，将成功实现由中国制造向中国创造转变。在这种大环境背景下，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现出以下发展趋势：
2.1绿色化
发达的工业在给人们带来丰富的物质享受的同时，也相应的带来了严重的工业污染，一个国家要走可持续发展的道路必须出台一系列的相关政策来限制企业生产所带来的污染。自哥本哈根会议之后，全球低碳化的浪潮迅速来临，低碳经济成为社会各界普遍关注的热点问题，低碳、环保概念已深入人心，模具企业要想实现飞速的发展必须生产出符合国家标准的产品，主动加入到环保的历史进程中来，这样更促进模具制造企业迈向绿色化生产，当前，国内外通过一系列政策鼓励模具企业发展绿色生产，其目的就是“节能、减排和节材”，绿色化已成新时期模具企业的发展方向。
2.2高端化
近年来，随着科学技术的不断进步，企业自主能力不断增强，模具产品水平有了较大提高，向高端发展的趋向越来越明显，以大型、精密、复杂模具为代表的高档模具的比例不断上升，一些模具产品己达到或接近世界先进水平，突出的例子有单套模具重量达120t的模具、精度0.001mm，寿命3亿冲次以上的精密多工位级进模、8注射头7800腔的精密塑封模具和制造精度达0.5µm的超高精度的模具等。随着零件微型化及精度化要求的提高，有些模具加工精度的要求会在lµm以内，这就要求模具企业要走精、专、强的高端化路线，使产品由价值链的低端走向高端，大力发展高附加值的产品，决胜高端市场，这也是产业结构的调整所导致模具市场未来趋势的变化。
2.3信息化
当前，电子网路、虚拟技术、计算机技术等信息技术迅猛发展，这为我国模具制造业奠定坚强的基石。目前，信息技术已在我国模具生产制造中得到了广泛的应用。最具代表性的例子就是在模具设计中全面推广CAD/CAM/CAE技术，并已经得到较好的发展，取得不错的成果。实践证明模具CAD/CAM/CAE技术是未来模具设计制造的发展方向，它的普及与应用使得模具的新产品、新工艺、新材料的创新不断涌现，显然，模具CAD/CAM/CAE技术将在模具设计中发挥越来越重要的作用。由此可见，信息化的应用是模具行业发展壮大的必由之路，只有充分发挥信息技术在竞争中的作用，才能使我国的模具企业立于不败之地。
3、总结
新形势下，现代模具产业在新型工业化道路上驶向了快车道，模具技术已经成为衡量一个企业、一个国家工业水平的重要标志之一。目前人们已越来越认识到模具在制造业中的重要地位，同时鉴于我国模具行业具有非常广阔的市场前景，许多模具企业十分重视模具技术发展，纷纷调整产品结构，加大设备和高技术手段的投入，促进联合重组，积极开拓国内外市场。今后我国模具产业发展的重点是既要满足大量需要，又要具有较高的技术含量。为了适应社会发展的需要，我们要培养出更多更优秀的模具人才，提高模具设计及生产制造水平，使我国的模具行业在不久的将来世界的强林之中。
参考文献
[1]紫妍.中国汽车模具企业占领高档模具市场[N].中国汽车报,2005-12-21.
