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篇1
在知识经济时代，专利不仅是一种法律手段，而且是一种市场策略。国外跨国公司通过制定专利战略，将专利与企业经营管理融为一体实施专利战略，把自己的科技优势转变为市场竞争优势，利用专利抢占市场制高点。近年来，我国装备制造企业逐渐认识到专利对于自身发展的重要性，并采取了一系列措施加强专利工作。但是站在国际视角来看，我国装备制造企业的专利发展情况并不十分乐观，虽然有少数大规模集团公司将专利纳入企业生产经营计划，但绝大多数企业仍然缺乏专利意识，更未实施或计划实施专利战略[1]。
（一） 专利技术开发投入情况
R&D投入是衡量一国专利技术开发投入的重要指标，我国各类装备制造企业R&D人员数和R&D经费近三年来均呈持续上涨趋势。从总量上看，通用设备、计算机及其他电子设备制造业的R&D人员数以及R&D经费投入最多，而金属制品业、仪器仪表及文化办公用机械制造业投入最少，前者是后者的10倍，甚至20倍。研发资金投入长期不足仍然是制约我国装备制造业自主研发的一个主要因素。与国外公司相比，我国企业的研发投入显得微乎其微，严重制约了新技术、新产品的研究开发。据统计，我国机械行业企业的全部研发费用，还不如国外大企业一家的科研经费多。例如，德国西门子公司的年研发费用约占其年销售收入的10%；日本日立制作所一年的研发费用就达10亿美元。
（二）专利保护意识和保护水平
专利申请数量和专利拥有量是衡量一国专利保护意识和保护水平的重要指标。从数量上看，通用设备、计算机及其他电子设备制造业各年度发明专利申请量以及近年来发明专利拥有量均为最多，而金属制品业、仪器仪表及文化办公用机械制造业的发明专利申请量和拥有量均为最少，这与R&D人员投入以及R&D经费投入的多少不无关系。相对来说，通用设备制造业、专用设备制造业、交通运输设备制造业、电子机械及器材制造业的R&D人员投入以及R&D经费投入比较多，但是，其发明专利申请量和拥有量却比较少，这在一定程度上说明在这些领域中，专利技术开发更加困难，创新技术专利化更具有复杂性。
从增长趋势来看，除通用设备、计算机及其他电子设备制造业2008年发明专利申请数稍有回落外，其他装备制造业企业发明专利申请数均呈稳步增长趋势， 这说明我国装备制造企业知识产权意识正在增强。以往我国装备制造业的自主知识产权仍主要由科研院所拥有，在装备制造业技术创新体系中占据主体地位的装备制造企业，尚未真正成为拥有装备制造业自主知识产权的主力军，但是随着经济全球化进程的加快，国际竞争的愈演愈烈，我国装备制造企业也逐渐意识到申请、管理、运用和保护自主知识产权的重要性，纷纷加快了大力发展自主知识产权的步伐[2][3]。
二、装备制造业专利发展存在的问题及原因分析
（一）存在的问题
一方面，我国装备制造业拥有的专利总量仍然较少，专利拥有量最多的通用设备、计算机及其他电子设备制造业的专利数量不到两万，而欧美等装备制造业强国的一家大型装备制造企业的发明专利拥有量就达万余项。另一方面，我国装备制造业技术含量较高领域的自主知识产权数量持续增长，但核心技术、关键技术、重要产品的自主知识产权掌握不多。近年来，我国装备制造业的国内单位或个人发明专利授权总量和发明专利申请总量的增长率均高于实用新型专利总量的增长率，但是目前我们还不能完全掌握各领域的关键技术、核心技术和重要产品的自主知识产权，而且由于发达国家的技术封锁，一些关键技术、核心技术也无法得以引进，如核电站用的核级泵和阀门、重型燃气轮机设计制造技术等。
（二）存在问题的原因分析
首先，以创新为导向的价值观尚未形成，创新的基础和政策环境有待改善。由于长期以来受计划经济的束缚，一直没有从思想上把创新与市场紧密联系起来，设计和研究开发机构独立于企业之外，造成研究开发、生产和市场脱节，而科研上的突出成就并不意味着在市场上就一定成功，这在知识产权市场经营过程中必然遭遇难题。其次，近年来，装备制造业虽然得到了各级政府的大力扶持，出台了不少鼓励企业自主创新的优惠扶持政策，但是装备制造企业研发经费依然紧张，与创新需求相差甚远。再次，专利保护意识淡薄，很多装备制造企业还没有充分认识到专利战略在企业长远发展中的重要作用，不重视对技术创新成果的保护，甚至认为专利战略就是拥有高新技术及高新产品，于是将巨大的人力、物力、财力资源用于高新技术及高新产品的开发研制上，对技术创新成果保护的投入严重不足。最后，装备制造企业在对技术成果进行市场运营方面也存在一定的问题，众多装备制造企业在技术与商品市场化的有效衔接上做得远远不够，以致专利技术投放市场并形成产业化的寥寥无几。拥有市场的企业才是好企业，如果专利不能转化为生产力，研究成果不能转化为产品并销售出去、赢得利润，结果只能是投入越大，浪费越大。
三、装备制造业专利发展出路
（一）自主研发与引进技术相结合
作为是一个发展中国家，我们的科技创新能力还相当有限，企业要想在国际市场中争得有利位置，就必须在提高自主研发能力的同时，合理引进技术。这就需要企业要加大研发投入，在优势领域加速自主创新，在劣势领域要在消化吸收的基础上有所创新并大量申请外围专利[2]。
为以合理支出引进所需技术，企业引进技术前首先要弄清该技术知识产权的法律状态，以免引进在中国已经失效的专利；其次要坚决抵制不合理的限制性竞争条款；最后要只向技术中有知识产权的部分支付知识产权使用费，该价格应反应知识产权的有效期、有效国家、保护范围、许可类型，且与前三者成正比与后一者成反比。引进技术后要随时观察该知识产权的动态，一旦有充分理由证明或第三方提出其无效，则考虑停止支付使用费并要回本不需支付的部分；若一项许可包括几项专利，当有专利到期时，应及时调整使用费的计算基数和使用费率。
为避免日后发生侵权纠纷，企业要弄清技术提供方是否拥有和掌握该知识产权的独占所有权， 或至少是否有权转让它或向受让方发使用许可证，以及该转让或许可活动是否牵涉第三方利益，并在合同中规定，一旦发生侵权时，由技术提供方与侵权请求者交涉[5][6]。
（二）重视横向和纵向的协同发展
横向协同发展要求装备制造企业要善于组建战略联盟。企业要善于与高校、科研单位、其他企业建立战略技术联盟，产学研之间按照“利益共享、风险共担”的原则展开合作，可以实现优势互补、协同配套、相互许可、权利共享；此外，还要与其他同类企业组建战略联盟。实践表明，一个组织有效、协调一致、参与广泛的企业联盟有利于增强寻求包括政府在内的各方面支持的力量，在遭遇专利纠纷时，被诉企业组成战略联盟不仅可以互相分担高昂的应诉成本，而且可以结合各自优势提供有利、充分的证据以取得更为有利的结果。纵向协同发展要求企业知识产权管理机构与其他部门协调运作。企业的发明创造主要是由研发部、设计制造部和工程技术部完成的，知识产权部门将其转化为知识产权，而该知识产权成果又是通过生产部门和市场部门进行转化的，因此，三者的合作和信息交流非常重要。
（三）培养和引进创新人才
提高装备制造业自主创新能力，人才是根本，是自主创新的第一资源。只有具备大量的创新人才，并充分发挥他们的聪明才智，为他们提供施展创造发明的舞台，才能使装备制造企业有较快的发展。因此，一方面，企业要加大装备制造业专利高层次人才的培养力度，造就一批包括各类专业人才和管理人才在内的规模宏大的专利人才队伍；另一方面，企业须高度重视人才引进，要建立统一的人才引进政府资助机制，积极引进各类创新人才，其中包括海外留学人员。在建立和完善引进人才机制的同时，搭建人才培养平台，重视培养各种急需、紧缺的专业后备人才和优秀科技人才，为持续开展创新活动提供人力资源保障。装备制造企业要在全行业形成尊重科学、尊重创新、敢于创新和宽容失败的良好氛围。对那些敢于创新、善于创新、勇于创新的科技人才要给予表彰、奖励和保护；要不断完善创新活动的硬件和软件条件，为创新人才和创业人才提供良好的生存环境和创新、创业环境[7]。
参考文献：
[1] 科技部办公厅调研室.自主知识产权：振兴装备制造业的关键[J].求是杂志，2007，（131）：55-57.
[2] 王文斌，等.发展装备制造业自主知识产权的重要作用与经验总结[J].中国科技论坛，2007，（6）：75-80 .
[3] 原毅军，耿殿贺.中国装备制造业技术研发效率的实证研究[J].中国软科学，2010，（3）：51-58.
[4] Y. Wada. Recent developments in Japan‘s intellectual property industry[J]. World Patent Information， 2005，27（1）： 31-35.
篇2
先进制造业是以高新技术为先导，高附加值产品为主体，传统优势产业为基础的产业形态。先进制造业主要包含三个类别，分别是装备制造业、钢铁冶炼及加工、石油及化工行业。众所周知，江门市是广东传统的工业大市，2009年1月，广东省《珠江三角洲地区改革发展规划纲要》颁布实施，赋予了江门先进制造业重点发展区的定位。先进制造业在江门市工业中占有较大比重，在未来我市经济发展中具有较高的战略地位。
1.1 江门市先进制造业的整体实力
有相关统计数据显示，截至2010年末，江门市有先进制造业企业共1109家，占全市规模以上工业企业3274家的33.87%。其中，装备制造业795家，占72%；石油及化工行业有230家，占21%；钢铁冶炼加工业84家，占7%。近一半企业集中分布在蓬江区和新会区，分别为274家和252家。开平市、江海区、台山市、鹤山市分别有152家、134家、130家、122家，恩平市45家。[1]2010年末先进制造业拥有资产697.24亿元，占规模以上总额的31.08%，比上年增长21.63%，增幅高出规模以上企业2.4个百分点，资产规模扩张较快。先进制造业户均资产为0.63亿元，略低于规模以上户均资产0.06亿元，表明我市先进制造业尚处成长阶段。
1.2 江门市先进制造业的优势行业
有数据显示，江门市有7种工业产品划归先进制造业品种。建筑涂料、民用钢质船舶和金属集装箱等工业产品在全省占有一定地位，其中建筑涂料占全省近三分之一，民用钢质船舶占五分之一强，金属集装箱占六分之一。从占全国的比重来看，集成电路的比重最大，为0.7%。从出口情况来看，我市先进制造业企业中有出口业务的有231家，占其总数的20.83%。2010年出货值224.74亿元，比上年增长34.6%，占先进制造业产值的比重为17.48%。
江门市拥有中国摩托车产业示范基地、国家电子信息产业基地、中国汽车零部件产业基地（江门）、中国五金不锈钢制品产业基地、中国五金卫浴生产基地、中国水龙头生产基地、中国麦克风行业产业基地等16个国家级产业基地和5个国家级产业园区。在《纲要》的推动下，我市战略性新兴产业蓬勃发展，新能源、新光源、新材料和装备制造业迅速兴起。
1.3 江门市先进制造业的短板
近年来，我市先进制造业发展迅猛，但从2010年及过去几年的发展情况看，我市先进制造业仍存在着以下几个发展短板。一是虽然这几年我市投资增长迅猛，但制造业投资总规模仍不够大，先进制造业的投资比重偏低（占全市工业投资三成左右），影响到产业规模的扩张。二是科研投入不足，创新能力不强。先进制造业的研究与试验发展经费投入只占主营业务收入的0.79%，低于全省研究与试验发展经费投入占主营业务收入0.84%的平均水平。三是高技术总量不高，产业优势不强。2010年，我市有高技术企业256家，仅占全省总数的5.57%。
2010年末我市先进制造业拥有资产697.24亿元，占规模以上总额的31.08%，比上年增长21.63%，增幅高出规模以上企业2.4个百分点，资产规模扩张较快。先进制造业户均资产为0.63亿元，略低于规模以上户均资产0.06亿元，表明我市先进制造业尚处成长阶段。[2]
2 江门市先进制造业发展存在的问题
2.1 江门市先进制造业遭遇人才瓶颈
先进制造业是长期以来支撑江门市经济增长的主要动力。当前，在后金融危机的宏观经济大环境中，江门市的传统制造业正面临升级与发展困境，这也迫使企业要加快产业转型升级步伐，寻找发展机遇。但产业结构的调整必然涉及到人力资源结构的调整，而江门市的技能人才、特别是高技能人才数量，难以满足企业的升级转型、发展先进制造业和打造先进制造业重点发展区的需要。
据江门市人才市场相关负责人在一次江门民营企业人才招聘活动介绍，参加此次民营企业招聘活动的企业一共有147家，提供就业岗位3590个，其中产品设计师、电气工程师、设备工程师、电子工程师等高技术岗位需求旺盛，虽然数量之多是前所未有的，但企业与求职者能达成录用意向的却并不多。江门发展先进制造业需要大量的技术工人，特别是高技能人才，但这些人才在江门却很难招聘到。
2.2 经济增长模式仍属粗放式，真正的产业集群尚未形成
目前，江门市经济增长尚未摆脱高投入、高消耗、高排放、低效率的模式，经济增长依然在很大程度上靠粗放式扩大再生产来实现。随着高成本时代的到来，传统的依靠外资和外力以及低素质的人力资源发展低加工度、低附加值的低成本扩张模式已经遭遇了产出效益日益下降的问题，各种要素投入的获利空间将受到进一步挤压，发展空间越来越小，粗放式的发展模式已经走到了尽头。谋求新的发展模式成为江门市经济能否持续发展的关键。
江门产业集群内的企业存在“聚”而不“群”现象。企业仅仅是空间的集聚，而缺乏关联、配套与协同效应。虽然江门市形成了具有地区特色、有一定竞争力的产业集群，但是这些集群产业的规模都还不够大，辐射能力不强，金属制品、化纤纺织服装制造业总产值仅在300亿元左右。如果从专业镇的角度来看，江门的大部分企业集群年产值都在10-30亿元左右，规模都很有限。在产业集群内部的产业链前后联系不明显，纵向分工程度不高，尚未形成较为完整的产业链，主导产品集中于产业链某个阶段，上下游企业和配套企业衔接不紧密，产业配套不完善，如纺织、水暖卫浴、机电、电子等产业集群内企业之间业务关联性和技术关联不大，缺乏明确的产业分工和产业特色，产业结构趋同严重。
2.3 自主创新能力不强，品牌意识有待进一步提高
当前，江门市先进制造业企业自主创新能力不强，拥有自主知识产权的产品比例低，核心技术太少，缺乏自主知识产权，没有核心技术，江门市就难以完成从价值链低端向高端的跨越，也难以完成“江门市制造”向“江门市创造”的蜕变。从营销的角度看，名牌就是市场，名牌就是企业的生命力。现阶段，我市优势企业虽拥有自主知识产权和知名品牌，但与同类城市相比数量偏少。目前，我市已拥有14个中国名牌产品，有11个属于优势传统产业，占79%；有3个中国驰名商标，都属于优势传统产业；有 61个省名牌产品，属于优势传统产业有44个，占72%；有50个省著名商标，属于优势传统产业有38个，占76%。在这些品牌中，如造纸产业中的“维达”纸巾，机电产业的“豪爵”摩托车、“金羚”洗衣机，食品产业的“李锦记”、“味事达”酱油、“嘉士利”饼干，成为家喻户晓的优质产品。但是，江门市目前拥有的名牌产品比起珠三角其他兄弟城市来说还有较大差距。
3 江门市先进制造业促进对策
3.1 强化人才引进，推动校企联动，培养先进制造业急需人才
二十一世纪的竞争是人才的竞争，江门先进制造业发展的关键是人才。江门市政府相关部门制订人才发展战略，特别是围绕先进制造业发展的人才战略。
第一，要借鉴国外以及沿海其他省市人才环境建设的一般做法和有益经验，结合我市的实际，树立“人才是第一资源”的观念，加强人力资源开发工作，重视人才的培养、引进和使用，努力构筑各类人才脱颖而出的激励机制，营造有利于人才创新创业、施展才华的工作环境。
第二，制定鼓励企业参与人才培养的政策。江门市有五邑大学、职业技术学院、技工学校等高、中、低相配合的人才培养学校。广大先进制造企业也在部分领域内缺乏高科技人才。政府相关部门要促进企校建立联合培养人才的新机制，促进创新型、应用型、复合型和技能型人才的培养。
3.2 加强规划指导，建立现代产业体系
首先，产业规划要先行。要把江门建设珠三角一体化先进制造业重点发展区，应该制定一个总体的战略发展规划，要涵盖战略发展的思路、目标、重点以及主要战略发展措施等。一是要清楚分析制造业发展的现状，比如它的规模、结构布局等；二是结合实际，分析发展制造业的有利条件和制约因素；三是制定具体的发展目标，既要有总体的目标，也要有各个产业的目标；四是整个产业布局的优化。其次，要抓重点产业。要重点做大做强石化、船舶、装备制造、电子信息、造纸和现代物流业等产业，如银洲湖纸业基地到2012年，年产能将达到578万吨，实现工业总产值465亿元。2020年建成后可实现工业总产值2206亿元，利税502亿元。最后，培育优势产业集群，提升产业集群竞争力，是打造先进制造业基地的重要前提。一般可以从产业集群的广度、强度与外向度三个方面来衡量产业集群的竞争优势。在广度上，要协助大型企业就近延长产业链，集聚产业群，壮大先进制造业基地；从强度上看，要积极搭建企业之间的知识交流、互动学习的平台，在产业集群内共享创新平台、研发机构以及职业技术培训，提升产业集群竞争力和可持续发展能力；从外向度上看，本地集群要积极融入全球商品链，沿链条扩展移动。[3]
3.3 加大政策扶持力度，促进先进制造业发展
在先进制造业发展中，政府应积极发挥自身的主导作用。江门市政府应形成明确的政策导向和给予强有力的政策支持，应重点从财政、投融资、税收三个方面制订政策。
第一，在财政政策方面，要在整合原有工业发展等专项资金的基础上，通过增加预算安排或其他渠道筹集，设立先进制造业发展专项资金，主要用于引导社会投资流向先进制造业发展的关键领域和领头项目等；积极帮助支持重点企业向省申请每年安排10亿元的引导产业高端化的专项资金资助。
第二，在投融资方面，对国家指定的鼓励类项目以及我市先进制造业发展规划所规定的优先发展类项目，要优先立项，积极支持；要积极完善企业投资项目核准制，协调金融机构，在同等资信条件下，优先考虑对先进制造业项目的贷款；要运用专项资金贴息、担保等方式，引导各类商业金融机构支持先进制造业项目。
第三，在税收方面，凡是符合环保节能项目的经营收入应当给予一定的税收优惠。在政府服务上，必须进一步改进和完善，规范行政审批程序，加强一站式、一条龙服务方式，提高行政效能。同时，还应该建立积极的激励政策，健全并切实兑现招商引资奖励政策，并制定出发展先进制造业的评价、考核和奖励制度。落实技术改造项目进口设备免税、高新技术企业税前扣除等国家和省的税收优惠政策，企业开发新技术、新产品、新工艺产生的研究费用，按照有关规定进行税前扣除。[4]
参考文献：
[1]江门市统计局.江门市先进制造业2010年发展报告[R].
[2]蔡明奕.江门将全力打造三大先进制造业基地[N].江门日报，2011，7（27）.
[3]伍安平.加快推进新型工业化进程、发展江门先进制造业[N/
篇3
1 自贡机械制造业发展现状
机械制造业的发展，对于自贡这样的老工业城市的改造和构建和谐的社会有着重要的意义。自贡机械制造业经过第十一个五年规划的发展，已经形成了一个以装备制造业为主的产业集群，并且在产业关联方式上，自贡机械装备制造业产品形成两大关联：一是产品的生产链关联，二是产品的产品链关联。这两大关联使自贡机械产业发展成以锅炉及容器、金属切削机床、工程及运输机械、泵阀设备、压缩天然气（CNG）和液化天然气（LNG）设备、商用汽车及零部件、电力输变电设备七大类产品链。
截止2011年，自贡机械工业方面的企业已达212户，占全市企业的36.6%，完成产值487.51亿元，占全市的43.8%。但是其中锅炉及容器产业链则只有6家企业，却完成了76%的产值。其余几大产品链只占了24%的产值，可见自贡机械企业布局的不合理。其次自贡机械生产的产品只有中型机械，小型机械只有很少的一部分企业，重型机械的生产为零，可见自贡机械行业发展不均衡。
2 自贡机械装备制造业竞争能力分析
2.1 自贡机械装备制造业的优势与劣势
优势有：（1）自贡机械装备制造业已经产业集群，具有相当大的产业发展空间；（2）自贡位于成渝经济区的中间位置，川南城市群的几何中心，具有相当的地理优势。（3）自贡是中国西部地区重要的装备制造业基地，具有相当的技术储备。（4）自贡现有“一环三横五纵”的大城市骨干路网，交通便利。（5）自贡人力成本较沿海发达的地区低。
劣势有：（1）自贡缺乏优质的钢铁材料，只能从较远的攀枝花等地方运进，材料成本高。（2）除了锅炉容器产品，其他产品发展任然处于起步阶段，在设计和制造实力方面远落后于国内江浙地带。（3）经济总量偏小，产业结构不优，资源环境约束加剧，基础设施仍然滞后，建设资金和高端人才短缺，加快发展的体制机制瓶颈制约发展。
2.2 自贡机械装备制造业发展的机会和威胁
机会有：（1）随着西部大开发的不断深入，一大批重点工程建设陆续开工，为机械装备制造业的发展提供了巨大的市场空间。（2）中国将大力发展成渝经济区，而自贡正好位于成渝经济区的中心位置，为自贡机械加速发展注入强劲动力。（3）工业化和城镇化步伐加快，又将能带动一大批企业的崛起。（4）自贡毗邻宜宾即将修建宜宾港，利用长江水路运输扩大市场。
威胁有：（1）工业发达国家及东部地区产业向西部转移步伐加快。（2）自贡机械制造产品链单一，一旦该产品市场压缩，将对自贡机械装备制造业是重重一击。（3）行业整体的生产水平偏于中下，制造的产品也都处于中低端。（4）国内市场分布零散，产品售后服务网点建设缓慢。
3 自贡机械工业存在的问题
（1）企业结构不优：自贡除了锅炉容器等大型的领头企业，像金属切削机床、工程及运输机械、泵阀设备、压缩天然气设备、商用汽车及零部件、电力输电设备的的企业结构不优化，其发展方式任然是粗放型和资源利用型，没有向科技型、节约型转变。
（2）自贡中场产业的滞后：中场产业中关键性、高功能零部件、元器件和中间材料具有很大盈利空间（如汽车零部件，液压件等），而自贡大多数产品都是低端产品，市场竞争既激烈，利润空间也小。
（3）产品档次差、影响力弱：以机床为代表的装备制造业，无论是在行业内、还是在全国，都没有形成一定的品牌效应，影响力很弱。企业产品缺乏核心技术，企业对市场的瞬息万变反应较慢，因此产品很多总是落后于市场需求。
4 自贡机械装备制造业发展对策
4.1 提升传统机械装备制造业，加快优化结构
首先政府鼓励企业直接参与行业技术国家标准制定，同时企业自身应注重国内外技术（装备）集成，通过引进消化和自主研发，实现机械制造业向先进适用运输装备、新能源装备、高端精密制造、先进通用设备及基础零部件等领域聚集，促进普通机械制造向高端制造转化，形成一批具有工程总包能力的企业集群。
4.2 大力发展节能环保装备产业
鼓励企业自主研发和引进消化再创新，提高节能环保新技术、新装备的研发和产业化水平，拓展国内乃至国际“首台首套”设备的应用范围。依托东方锅炉（集团）股份有限公司、四川省自贡运输机械集团有限公司等骨干企业、四川川润股份有限公司，重点发展生活与工业污水治理、清洁能源和新能源、大气污染治理、固体废弃物治理四大门类为主的节能环保装备产品，同时创建国家级节能环保装备制造基地。
4.3 大力发展中小型企业
引导中小企业向“专、精、特、新”方向发展，重点发展科技型、生态环保型、劳动密集型和外向型中小企业，培育一批“成长型”和“小巨人”企业，形成与龙头企业（集团）配套协作和优势互补的发展格局。加快金融生态环境建设和信用担保体系建设，鼓励支持中小企业利用资本市场上市融资和扩张发展。大力发展民营经济，进一步构建民营经济发展的公平竞争平台，化发展环境，促进民营经济快速健康发展。
4.4 大力发展中场产业
要抓住在金属复合材料、核燃料元件、液压元件、汽车零部件、柴油发动机配套件、压力容器等中场产业方面的技术优势，通过自主研发、引进技术、合资、重组等多种方式，形成专业化、系列化、大批量的生产体系，提高质量、可靠性、技术档次，适应整机发展的需要，并为周边地区机械装备制造业提供配套。
参考文献：
篇4
1、我国冶金行业非标设备制造的发展现状
1.1随着我国设备制造业的飞速发展及相关产业政策的支持，作为标准机械设备辅助的非标设备制造业也一同获得了巨大的发展空间。现代企业在生产经营的过程中，为满足不同用户的不同要求，越来越有必要进行非标准机械设备的设计和制造。
1.2所谓“有需求就有市场”，非标设备制造在冶金行业的发展在我国已经初具规模，在一定程度上能满足用户的需求。我国的本土企业在非标设备制作上有很大的成本优势。近年来很多装备制造业通过和国际先进企业的技术合作、经营合作的方式迅速消化吸收了大量的新技术、新工艺，通过测绘设计转化一些国外的先进设备，大大降低了冶金行业购买备件的直接费用，具备很大的成本优势，在竞争中有较高的性价比。这些都为行业的进一步发展提供了条件。
1.3与此同时，我们也看到，从事冶金设备非标制造的企业数量多，但是规模一般较小，技术也相对落后，由于资金、人才、市场等因素的影响，相对于国际先进企业的竞争力不强，而企业间的竞争则相对同质化。这些都是需要企业关注和改进的。
2、中国冶金非标设备制造行业发展面临的问题
2.1我国的冶金设备非标制造行业目前的发展水平还无法形成较大的品牌。冶金设备非标制造行业在我国的发展起步较晚，相对于国外同行企业，我国的本土企业在技术上较薄弱，企业入行的门槛不高，但是难以形成持续性的发展。往往企业在最初的快速发展扩张之后，由于技术、人员和资金投入难以持续，最终未能实现自身突破。而企业如果没有持续性的发展，就很难在行业内形成客户较认可的品牌。
2.2企业规模有限，难以进行批量生产。企业要想在成本上有较大的优势，就要使自己的产品能够批量生产，这样一来既能降低单件产品的成本，又能扩大产品的销量。对于非标机械设备来说，由于产品没有统一的规格尺寸的要求，企业在每一次的设计生产中都是针对用户的具体要求，这就制约了本行业企业在产品量上的突破。另一方面，由于大多数企业的规模有限，即使用户的需求较大，企业也会因为资金和人员的限制无法接下太大的订单，只能采取订单式的生产，从而导致企业的内部资源使用不均，有忙有闲，使得企业人力物力资源利用率不高。产品质量缺乏控制，服务不到位。由于非标设备的特殊性，行业无法制定统一的产品标准。
2.3企业在设计制造设备时，为了满足客户的需求，或是为了赶工期，就放松了对产品质量的控制。甚至有些企业为了得到订单，盲目答应客户的要求，在设计生产过程中却发现无法达到要求，或者降低标准完成，或者一再延误工期，造成双方的损失。这些对企业的长期信誉都造成了不好的影响，也不利于行业的健康良性发展。同时，设备销售之后，由于技术不成熟导致设备运行不稳定，企业在售后服务方面做得也不太好，对设备的跟踪服务做得不到位，导致无法满足客户要求。
3、中国冶金设备非标制造行业的发展前景
3.1与冶金行业的大型企业加强大宗和关键材料的战略性长期合作关系，相互支持，减小剧烈的市场波动对双方企业正常经营的不利冲击，增强长期发展的稳定性，实现互利共赢；
3.2企业不断增强自主研发能力。非标设备因为没有现有的标准和产品做参照，而且要满足用户的特定需要，就要求设计人员既能准确把握客户的诉求，又不能一味迎合客户，而是要考虑到实用性和成本效益。如果不能把握客户诉求，那设计的产品必然无法让客户满意，企业的订单也无法达成。但是，一味的按照客户的思路走，设计的产品往往在技术上不成熟，在实用性上也不令人满意，产品投产出现问题的话，依然会导致客户不满。作为该行业的设计人员，要从专业角度和客户角度出发，寻求能得到两者平衡的设计方案，这样才能为企业赢得效益和口碑。
3.3提高对产品质量的控制，加强产品的后期服务。作为非标准机械设备，其运行的稳定性和可靠性在很大程度上取决于制造厂商的人员水品和素质。企业要保证产品的质量，就必须在设备的设计、组装和加工阶段都把好质量关。在设备设计阶段，技术人员要经常与设备使用者联系，说明设计的进展状况，对于方案不清楚的地方要及时沟通，搞清楚对方的要求。图纸完成后，技术人员要和使用方的人员进行技术交底，双方要在整体设计、关键部件和工艺要求上面达成共识。在设备制作的加工阶段，要派专人监督，在加工进度、外购件质量、关键组件加工等方面都要把好关。在设备组装完成后，要对设备的整体组装质量进行检测，确认设备是否达到了应有的技术要求，根据检测情况尽快对设备进行改进和调整。在此期间，要对每一次的检测和改进进行详细记录。
3.4技术研发的投入和技术人才的培养。企业从事冶金行业非标设备的制造，要想不断做大做强，就必须要不断加大技术研发的投入。有时候企业会因为自身技术达不到而错失大的订单。随着行业的发展，一些实力较强的企业会越来越重视技术研发的工作，通过不断努力提高自身的核心技术水平。同时，企业要获得持续性发展就必须注重技术人才的培养和留用。技术人员可以说是非标机械设备制造企业的骨干力量，只有保有这些人才，企业才能在竞争中拥有核心竞争力。
4、结束语
在过去的十几年中，中国的设备制造企业获得了显著的增长。整个行业一直保持与国民生产总值同步增长。但是在增长的同时，多重压力也开始显现出来，我们必须明白设备制造行业持续、超高速增长时期已经过去，转折点已经出现，今后要准备过“紧日子”；绝大多数企业都很容易实现增长的“普涨”时期已经过去，产业结构升级压力加大，企业景气分化加剧；效益高速增长的时期已经过去，增支减利因素集中出现，转变粗放增长方式的压力加大。在整个冶金行业不景气的大背景下，非标设备制造企业必将面临巨大的挑战。
参考文献
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一、我国机械制造技术发展的现状分析
机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。
20世纪70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。20世纪80年代以后，随着市场全球化的进一步发展，市场竞争变得越来越激烈。
20世纪90年代初，随着CIMS技术的大力推广应用，包括有CIMS实验工程中心和7个开放实验室的研究环境已建成。在全国范围内，部署了CIMS的若干研究项目，诸如CIMS软件工程与标准化、开放式系统结构与发展战略，CIMS总体与集成技术、产品设计自动化、工艺设计自动化、柔性制造技术、管理与决策信息系统、质量保证技术、网络与数据库技术以及系统理论和方法等均取得了丰硕成果，获得不同程度的进展。但因大部分大型机械制造企业和绝大部分中小型机械制造企业主要限于CAD和管理信息系统，底层基础自动化还十分薄弱，数控机床由于编程复杂，还没有真正发挥作用。因此，与工业发达国家相比，我国的制造业仍然存在一个阶段性的整体上的差距。
目前，我国已加入WTO，机械制造业面临着巨大的挑战与新的机遇。因此，我国机械制造业不能单纯的沿着20世纪凸轮及其机构为基础采用专用机床、专用夹具、专用刀具组成的流水式生产线——刚性自动化发展。而是要全面拓展，面向五化发展，即全球化、网络化、虚拟化、自动化、绿色化。
二、机械制造技术的特点
做好基础自动化的工作仍是我国制造企业一项十分紧迫而艰巨的任务。但加工中心无论是数量还是利用率都很低。可编程控制器的使用并不普及，工业机器人的应用还很有限。因此，我们要立足于我国的实际情况，在看到国际上制造业发展趋势的同时扎扎实实地做好基础工作。
1.机械制造技术是一个系统工程
先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。
2.机械制造技术是一个综合性技术
先进制造技术应用的目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长。因此，它并不限于制造过程本身，它涉及产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。以便提高制造业的综合经济效益和社会效益。
3.机械制造技术是市场竞争要素的统一体
市场竞争的核心是如何提高生产率。随着市场全球化的进一步发展，20世纪80年代以后，制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来，使三者达到了统一。
4.机械制造技术是一个世界性技术
20世纪80年代以来，随着全球市场的形成，发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场，倾销产品，输出资本，使得市场竞争变得越来越激烈，为适应这种激烈的市场竞争，一个国家的先进制造技术应具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。同时，机械制造技术是面向21世纪的技术，应与现代高新技术相结合，应是有明确范畴的新的技术领域。
三、我国机械制造技术的发展方向
20世纪80年代，随着扫描显微镜的发明和使用，人类认识世界和改造世界的能力进入纳米尺度，纳米技术是指实现纳米级精度，是一种在纳米尺度上研究原子和分子结构，物质特性及相互作用与运动，并运用这种技术为人类服务的高新技术，纳米技术对制造业产生了很大的影响，其应用范围将非常广泛，包括纳米材料技术、纳米加工技术、纳米装配技术和纳米测量技术等。
超精密加工的加工精度在2000年已达到纳米级，在21世纪初开发的分子束生长技术、离子注入技术和材料合成、扫描隧道工程（STE）可使加工精度达到0.0003～0.0001μm，现在精密工程 正向其终极目标——原子级精度的加工逼近，也就是说，可以做到移动原子级别的加工。
现代机械制造技术的发展主要表现在两个方向上：一是精密工程技术，以超精密加工的前沿部分、微细加工、纳米技术为代表，将进入微型机械电子技术和微型机器人的时代；二是机械制造的高度自动化，以CIMS和敏捷制造等的进一步发展为代表。
1.精密成形技术成形制造技术包括铸造、焊接、塑性加工等。精密成形技术包括：精密铸造（湿膜精密成形铸造、刚型精密成形铸造、高精度造芯）、精密锻压（冷湿精密成形、精密冲裁）、精密热塑性成形、精密焊接与切割等。
2.无切削液加工无切削液加工的主要应用领域是机械加工行业，无切削液加工简化了工艺、减少了成本并消除了冷却液带来的一系列问题，如废液排放和回收等等。
3.快速成形技术快速原型零件制造技术（RPM），其设计突破了传统加工技术所采用的材料去除的原则，而采用添加、累积的原理。其代表性技术有分层实体制造（LOM），熔化沉积制造（FDM）等等。
由于以上工艺和技术不仅减少了原材料和能源的耗用量或缩短了开发周期、减少了成本，而且有些工艺的改进对环境起到保护作用，因此被称为绿色制造工艺。绿色制造是人类社会可持续发展在制造业中的体现。这一切除了工艺革新外，还必须依靠信息技术，通过计算机的模拟、仿真，才能实现。
四、结论
现代制造技术是现代技术和工业创新的集成，是国家制造业的水平的主要标志，也是国家工业的基础和支柱。随着社会的发展，人们对产品的要求也发生了很大变化，要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好、要满足人们越来越高的要求，就必须采用先进的机械制造技术。因此，我们应抓住机遇，了解我国机械制造技术的发展现状，把握现代机械制造技术的发展趋势，使我国现代制造业与世界发达国家站在同一起跑线上。
参考文献：
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汽车零部件行业作为汽车整车行业的顶端，可以说是汽车工业发展的基础。近年来，随着整车消费市场与服务维修市场的迅猛发展，我国汽车零部件行业不但发展迅速，而且发展趋势良好，不断转型升级，向专业化方向转变。本文主要通过对浙江省宁波市模具的龙头企业宁波双林汽车部件股份有限公司的股权结构和财务状况进行调查分析，发现双林公司存在家族式管理弊端、偿还能力下降以及盈利能力和成长能力增长趋势减缓等问题。据此，本文提出以下几点相应的改进建议：双林公司应该淡化家族制、合理把握股权集中度以便提高企业盈利能力和成长能力。
二、汽车零部件行业发展概况
近年来，以中国为代表的新兴汽车市场在普及化消费需求的带动下迅速成长，成为了吸引全球汽车产业转移的主要目的地，快速发展的汽车产业为本土零部件企业提供了巨大的成长空间，汽车零部件出口额增长较快，贸易顺差不断扩大。
加入WTO以来，我国汽车零部件行业规模更是迅猛扩大，2001至2010年汽车零部件工业产值年均复合增长率高达25.07%，高于汽车工业总产值21.17%的年均增速。然而，我国零部件工业产值占汽车工业总产值比重只有30%左右，远远低于发达国家的60%～70%。这与我国本土汽车零部件企业的制造产品更多地集中在低附加值产品领域有很大关系，因为在关键零部件产品的设计开发、制造工艺水平及供应链管理等方面，我国本土汽车零部件企业制造的产品还难以达到跨国汽车企业对整车匹配的较高要求。
三、宁波双林汽车部件股份有限公司的现状分析
1.公司简介。宁波双林汽车部件股份有限公司属于股份制企业，成立于1987年，总部设在宁波，是以经营汽车零部件为主的公司。目前，公司厂区占地面积600余亩，现有员工3000余人，并在全国各地设立了12个生产基地及4个代表处。
2.企业基本情况调查及分析。（1）企业股权分析。宁波双林汽车部件股份有限公司属于典型的家族式企业，公司控股股东为双林集团股份有限公司，持本公司股份58.75%。双林汽车实际控制人是邬建斌家庭成员，包括邬建斌、邬维静、邬晓静，分别拥有90%，5%，5%的控制权，并由邬建斌出任公司的董事长一职。除了双林集团持有的58.75%外，在双林汽车的十大股东中，只有邬建斌的股份超过1%，达到了6.42%，其余股东都不足1%。邬氏家族通过双林集团和邬建斌直接持有的股份比例高达65.17%。（2）企业财务分析。浙江宁波双林汽车部件股份有限公司2014年上半年财务状况：2014年1-6月份业绩稳中有升，实现营业收入722，671，536.22元，同比增长27.83%，营业利润为74，028，486.50元，同比增长8.08%，利润总额为76，716，411.71元，同比增长9.08%，实现净利润（归属母公司）64，342，199.77元，同比增长11.43%。
而从2011年到2013年期间，分析公司的资产负债表可以得出，虽然双林股份的总资产从184，329万元上升到203，856万元，上升幅度为10.59%;但是负债也由81，971万元上升至98，397万元，上升幅度为20.03%;同时，所有者权益也上升了4.49%。通过计算发现双林公司的资产负债率上升了39%。由此可见，公司总资产规模的上升主要是由负债增加引起，也就是说，公司在这几年间增加了对外借款，减少了自己的资金持有量。负债的较大幅度上升以及所有者权益小幅的上升，直接导致了公司财务风险加大，资金成本升高，财务费用增加，财务杠杆效应下降等一系列问题。
同时发现，代表短期偿债能力的流动比率从2011年的2.27%下降至2013年的1.33%，且一直低于行业的平均水平;不仅如此，现金比率从2011年的95.46%跌至2013年的37.21%，下降幅度竟然高达61%。不能不说，这与双林公司资本的支出逐年增加以及流动负债的大幅度增加有着直接关系，且不仅不利于公司调度资金，还会加大资产风险。
此外，除了资产负债率，股东权益比率和盈利能力也是衡量企业长期偿债能力的重要指标。双林公司的股东权益比率从2011年的67.2%下跌至2013年的54.42%。作为长期偿债能力保证程度的重要指标之一，股东权益比率指标的降低说明双林公司资产中由投资者投资所形成的资产增加幅度减少，偿还债务的保证能力降低。其实，该项指标一直以来颇受投资者的关注，因为它能够显示一个企业对债权人的保护程度，指标的高低很大程度上影响着投资者对企业的投资的信心。同时，虽然资产或所有者权益是对企业债务的最终保障，但在正常的经营过程中，企业很少靠出售资产或者股权来偿还债务，企业平时的盈利才是偿还本金和利息最稳定也是最可靠的的来源，因此，企业盈利能力也是影响长期偿债能力的重要因素之一。
经过分析发现，受汽车产业格局变化及汽车零配件行业竞争日渐激烈的影响，双林的盈利能力有一定的下降。这主要体现在以下几个方面：首先，代表公司资本经营能力的主要指标加权净资产收益率从2011年的16.23%下降至2013年的10.64%，下降幅度达到34.44%，这表示公司投入资本经营而取得利润的能力、资本的增值能力和股东权益的收益水平均在下降。其次，代表商品经营能力的销售净利率2011年到2013年期间从14.58%下跌至8%，下降幅度达到41.15%。除此之外，三项期间费用比率一直在12%以上，其中管理费用和财务费用在2012和2013年都有较大的支出，尤其是财务费用。数据显示，2013年双林公司的财务费用为1450.49万，增幅高达65.54%，且主要用于短期借款;而管理费用的增加则主要是因为工资及研发费用的增加。最后，双林公司所享受的所得税、增值税税收优惠在2011年、2012年两年间已陆续到期。而从2013年开始，双林公司获得的财政补贴支持较前两年有大幅度下降，从而对该公司经营业绩产生了一定的影响。根据以上数据分析可知：加权净资产收益率，销售净利润增长幅度的减缓、期间费用的逐年增加以及政府补助减少是净利润减少的主要原因。
除了盈利能力，双林公司的成长能力同样受到市场经济的影响：主营业务收入增长率、净利润增长率都有所下降。虽然双林公司每年净利润都为正数，但净利润增长率从31.83%的正增长变成了现在-8.14%的负增长，而且年度之间的差异较大。主营业务收入增长率从2011年的25.75%下降了约13%，虽然销售规模仍在增加，但是收入增长的速度有较大幅度减缓。同时，总资产增长率从2011年的16.13%下跌至2013年的23.37%。一般来说，判断一个企业在销售方面是否有良好的成长性，必须分析销售增长是否具有效益性。但从2011年到2013年的数据来看，2013年双林公司营业收入的增加主要依赖于资产的相应增加，也就是说收入增长率低于资产增长率，这在一定程度上说明销售增长不具有效益性，公司在销售方面可持续发展能力不强。
相比较于其他几项能力的降低，双林的营运能力则相对稳定。一方面，虽然近几年双林公司的应收账款周转率略有下降趋势，平均账期也从2011年的72.89天上升到了2013年的91.04天，但在存货管理方面，双林公司的周转天数从101天缩减为了96天。另一方面，作为衡量企业营运效率的主要指标总资产周转率虽然从2011年开始有略微下降，但仍一直保持在72.25%以上，对于企业的营运没有产生较大的影响，资产使用效率也变化不大。
四、双林公司面临的主要问题
1.家族式管理的弊端。作为邬氏家族企业的双林公司，邬氏成员不仅拥有大多股份，而且掌握了全部的控制权。一家独大的状况使得邬氏家族在公司有着绝对的话语权，同时对公司的经营决策起着决定性作用，而这将会带来以下弊端：（1）对其余的中小股东而言，毫无话语权也就抑制了他们参与公司管理的积极性，同时一家独大的模式，也容易侵害其余中小股东的应得利益;（2）对投资者而言，他们会认为双林公司中家族影响过大，公司极有可能更注重自身利益，而漠视投资者利益，从而减弱他们投资的信心和积极性;（3）对公司而言，如果一个公司做出的重大经营决策一直靠的是经营者的主观经验和常识，而非健全的公司治理机制，就极易导致企业战略决策上的失败;（4）在管理上，企业核心管理成员不是邬氏家族成员就是亲属故交一类，这种“唯亲是举”的做法显然不利于人才的提拔与成长，不仅降低了人才竞争机制效率，而且在很大程度上导致企业发展动力的不足。
2.偿债能力下降。一个企业如果资金链断裂，资不抵债则有可能会面临倒闭，因此，偿债能力也应当作为企业经营的重点关注对象之一。影响企业短期偿债能力的内部因素主要有：流动资产结构、流动负债结构以及企业的融资能力。而流动比率则是流动资产和流动负债相比。双林公司的应付股利和应交税费的增加导致流动比率降低，偿付能力降低，短期流动性风险加大。偿还能力的下降还将使双林公司在今后的生产经营中可能会面临现金不足、短期债务偿还能力欠缺的问题。同时，盈利能力、资产负债率和股东权益比率不同程度的下降，又将使双林公司经营活动现金流量减少，企业长期偿债能力下降。
3.盈利能力和成长能力增长趋势减缓。在宏观经济波动中，汽车业增速趋缓使得零部件公司业绩下降，双林股份的盈利能力下降也在意料之中。汽车零部件产品的价格与整车价格有较大关联性，很大程度上受制于整车制造商。随着中国汽车工业的发展，国内汽车产量逐年增加，虽然这两年增长速度有所减缓，但整车市场的竞争依旧十分激烈。一般而言，新车型刚上市时价格较高，以后呈逐年下降的趋势。作为汽车产业链顶端的汽车整车制造商对零部件厂商具有较强的谈判实力，因此可以将降价部分传导给上游的汽车零部件厂商。汽车行业虽然也会遭受成本冲击，但由于产业链较长，各级供应商能够消化掉部分成本的上涨，表现在毛利率的变化上就是整车厂商毛利率较高，损失不是很大;而零部件企业毛利率相对较低，损失较大。
对于双林公司内部而言，在加权净资产收益率、销售净利率和收入增长率等各项指标的降低，三项期间费用比重上升，主营业务成本率变化不大的情况下，主营业务利润率下降主要是由产品价格下降和费用的增加引起的。虽然产品价格很大程度上取决于市场经济，无法由公司决定。但是费用的增加主要是由于短期借款利息以及研发费、人工费增加造成的，如果不加以解决，日渐增长的费用将会在很大程度上影响公司利润。
由以上数据可知，双林公司的销售增长不具有效益性，可持续发展不强。对于一个销售汽车配件占据94.32%收入的公司来说，销售增长的可持续发展不强无疑是比较严重的问题。在销售利润率持续下降的情况下，只有更大的销售规模才能保持现有利润或更高利润。
五、对双林公司未来发展的建议
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随着市场经济的改革，各个生产制造企业的竞争越发激烈，要想在行业中站稳脚跟，就必须对企业内部进行资源的优化整合，增强管理水平，细化任务分工，降低生产成本来获得价格优势。但是，我们很多生产型企业仍然没有实现这种高效率的管理方式，在某些方面还沿用传统的人工管理。在长期的企业运营过程中，诸多弊端就暴露出来了。譬如各个部门使用不同的系统，导致系统之间互不兼容，信息分散，数据的共享就难以实现；再比如，生产制造行业免不了要制定大量的计划，诸如生产计划、销售计划等，如果采用人工处理，其工作效率必定不高，很可能延误生产[1]。因此，在这种形势下，急需有一种能将各个部门、各种资源进行统筹的体系，ERP系统就应运而生了。
二、ERP系统在生产制造业所发挥的作用
（一）ERP系统概述。ERP即企业资源规划，它把企业的物流、人流、资金流、信息流统一起来进行管理，以求最大限度地利用企业现有资源，实现企业经济效益的最大化。早在上世纪70~90年代，一些发达国家的大型跨国企业就已经使用了ERP信息管理系统。而在我国因为计算机技术相对来说起步较晚，国内的计算机应用技术在八、九十年代还没有普及开来计算机技术相关的教育和培训也比较滞后，所以企业信息化管理的步伐也较发达国家晚些。但是近几年，随着我国科技的迅猛发展和企业对信息化管理的需求日益增强，ERP系统的应用也随之普及开来[2]。
（二）信息化管理对生产制造企业的重要性。生产制造型企业的内部组成较为复杂，除了包含一些基本部门，如人力资源部、行政部、财务部之外，还包含多个与生产制造相关的部门，像原料采购部、生产部、生产管理部、销售部等等。因此，对企业实行信息化管理的必要性就突显出来了。在这里，我总结了以下几点[3]：
1.在原材料的采购方面。在以往的采购模式下，普遍存在这样几种现象：比如某些新进采购员，因为对产品原材料的需求不是很了解，而导致在采购过程中随意性极大，造成不必要的浪费。2.在生产管理方面。在一个生产型企业内，其产品的制造过程是由若干个组协同工作来完成的，如果采用传统的管理方式，各个生产组的进度不一致，信息传递也不及时，就使得已完成任务的生产组空等其他组的产品，造成了资源的搁置。采用ERP系统进行管理后，可制定出一条合理的生产流程，利用系统传递信息，减少了人力传递的工作量，提高了生产线的工作效率。3.在销售管理方面。假如某家生产制造企业未采用信息化管理，销售人员不能及时地掌握产品的库存情况，当有客户要求订货或者是直接提货时，就不能准确地给予答复，影响了企业的信誉度。而ERP系统的信息化管理不仅能够反馈出产品的库存情况，以供销售人员查询，而且还能对客户的订单和执行情况进行动态跟踪，从而对客户的供货承诺做的更好。4.在财务管理方面。ERP系统中的财务管理与普通的财务管理软件不同。普通软件是独立的，很难实现与其他管理模块的衔接。而ERP系统中的财务管理模块与其他模块之间都有集成接口，它能把采购、销售等过程所产生的数据输入财务模块，并直接生成报表，几乎取代了传统的手工操作，出错率大大降低。 转贴于
三、ERP系统在生产型企业中的发展现状
目前来看，ERP在中国的发展是非常迅速的。随着各行各业的发展，它们对生产制造企业实现信息化管理提出了迫切的要求。无论是大型企业还是中小型企业，对实现信息化管理都是持积极地态度。据调查，大型企业已实施ERP系统的占25%，正在实施的占9%，而中小型企业大多数还没有这个打算。可以看出，大型企业ERP系统的应用程度远远高于中小型企业[4]。这种现象的出现主要源于ERP系统的开发。在初期，企业从成本的角度考虑，大多采用自行研发的方式，但是开发出来的产品却面临着难扩展、难升级的问题，远远不能满足企业的要求。所以，我们转而投向成熟度和市场化程度都较高的软件供应商，委托他们进行实施，但是，每个生产制造企业的管理运行模式都不尽相同，使得不管是企业自身还是软件供应商都不能独立完成，这就必须依靠软件管理顾问的参与，并且监管整个项目实施过程，因而提高了ERP的实施成本。这也是中小型企业中仍有大多数未实施的主要原因[4]。
四、结束语
不管怎样，企业实现信息化管理是未来发展的必然趋势，一个ERP系统的成功运行，会给企业的发展带来质的飞跃。我们要深入地理解ERP系统的核心思想，及时地发现实施过程中的问题和缺陷，并予以改正，才能全方位的发挥其管理优势。
参考文献
[1]章勇，黄国青.影响ERP成功实施的因素分析及对策研究[J].西北工业大学学报(社会科学版)，2003，3
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制造业是国民经济和社会发展的物质基础,是一个国家综合国力的重要体现,是国家经济的支柱产业。现代高质量物质生活正是以制造业为基础的,社会生活中有70%以上的用品是制成品。制造业分布范围之广,影响之大,已经使它成为经济增长和发展的推动力。可以说,没有制造业就谈不上农业、建筑业、服务业,没有制造业的高速增长,经济发展就可能停滞不前。制造业对我国国民经济增长和人均收入提高的作用是任何其他产业所无法取代的。当前制造业已经成为我国最大的产业和国民经济的主要组成部分,成为就业的重要市场和出口主力军。
进入21世纪,世界的政治、经济和技术发生了前所未有的巨大变化。经济全球化正在形成,信息技术正在对制造业的发展产生及其深刻和全面的影响,经济全球化和信息化使制造业的竞争环境、发展模式及活动空间等都发生了深刻变化,世界制造业已经进入新的发展阶段。我国受经济全球化和加入WTO的影响,正在逐步成为世界重要的制造基地。
二、制造业信息化的重要性与紧迫性
加入WTO以后,我国正在成为世界制造业的中心,但还不是制造强国。面对激烈的国际竞争,中国的制造业如何迅速提高核心竞争力,重要的是加快制造业的信息化进程。把制造业与信息化技术融合集成是提升我国制造业核心竞争力的必由之路。
在席卷全球的金融风暴中,我国许多企业特别是中小企业面临倒闭或已经倒闭。金融危机对我国制造业形成的冲击是有目共睹的,制造企业所存在的诸多问题也更加明显。危机环境更能检验企业的竞争力,竞争力的强弱又很大程度上决定于信息化程度的高低。对于制造企业来说,信息化的作用是无可替代的,大力推进制造业信息化是提升企业竞争力的必经之路。信息化是提高企业管理水平的需要,是企业管理创新的需要,是企业优化生产模式的需要,是适应国际经济一体化的需要。
在制造企业的外部经济环境恶劣时,我们的制造业更应该加强内功的修炼,加速信息化进程,进一步促进制造业由高能低效的粗放型向集约化的效益型转化,提升制造业在市场经济中的竞争力,以便经济复苏时能快速抓住机会,获得更大的发展。所以信息化应该被广大制造企业重视起来,提上日程。
三、我国制造业信息化的现状
(一)建设不均衡
不同行业信息化建设不均衡,石化、汽车、钢铁等行业信息化程度较高,与国际同行基本接近。而纺织、轻工等行业整体信息化建设水平较低。不同规模企业信息化建设不均衡,国有大中型制造企业信息化水平较高,中小企业信息化水平较低。不同地区企业信息化建设不均衡,东南沿海地区制造企业信息化水平较高,西北落后地区制造企业信息化水平较低。
(二)已得到政府及社会各界的广泛关注
我国政府对制造业信息化给予了高度的重视,党的十六大报告明确提出:“坚持以信息化带动工业化,以工业化促进信息化,走一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子。”企业对信息化工作也越来越重视,媒体对信息化的宣传也起了推波助澜的促进作用。
四、我国制造业信息化存在的问题
第一,我国制造企业信息化的整体水平与发达国家有很大差距。我国大部分企业面临的是信息化系统的问题,由于对信息技术的不了解和缺乏人才和资金,企业持等待和观望的态度还相当普遍。而国外企业研究的是如何深化信息化的问题。我国企业信息化实施相对而言被动的成分多一些,企业信息化建设更多的依赖于政府和软件厂商两个方面的推动。国外企业的信息化建设相对要主动一些。
第二,目前我国制造企业普遍缺乏既懂管理、又懂信息化的专业人才,与供应商处于严重的信息不对称状态,软件厂商很难真正站在企业的立场上,帮助企业获取准确的信息化需求。
第三,我国制造业信息化市场还不健全,多数企业的信息化建设缺乏规划,选型也得不到真正为企业考虑的指导和帮助。软硬件产品缺乏规范管理与指导,市场存在无序竞争,恶性竞争现象。很难保证信息化工程能够达到制造业企业的要求,不利于我国制造企业的信息化建设。
五、我国制造业信息化发展对策
(一)冷静思考信息化的角色和作用
泡沫化的信息化,并不能为工业化带来后发优势,“IT黑洞”的客观存在,让我们不能一味夸大IT的作用。信息仅仅是工具,不是目的。我们的信息化建设要从实际出发,从实用出发,不能为了信息化而信息化。
(二)做好信息化建设的准备工作
首先要对信息化建设进行总体规划,充分考虑企业的发展,从最突出的瓶颈问题入手,量力而行,务求实效,逐步推进。其次要加强对信息化建设的组织领导,企业领导既要懂经营管理又要懂信息技术。再次要组织参观考察,既要学习先进企业信息化的成功经验,降低风险。又要避免盲从,要从实际出发,制定符合本企业的建设方案。
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(2)从上世纪八十年代中期开始，我国陆续引进了数百套国外先进的面粉、碾米、饲料等成套加工设备和技术，通过长达近十年的消化吸收攻关工作，全面提高了我国的粮食加工机械制造水平，缩短了我国的粮食加工机械和国际先进水平的差距。但是，受当时体制和条件的制约，粮食加工机械设备的消化吸收工作主要是山原生产厂家承担，力量分散，缺乏国产设备成套化和规模化生产方面的考虑，使我国粮食加工机械制造业失掉了一次产业整合、规模化发展的好机会。可喜的是，饲料加工机械制造、碾米加工机械领域也出现了成套设备和技术生产厂家一汀苏牧羊集团、江苏正昌集团、湖南郴州粮机厂、浙江诸暨粮机厂一等，成为首批掌握成套设备和技术的粮食加工机械制造企业。这些成套化、规模化经营的企业向全国同行展示了技术水平、设备质量、售后服务方面的优势和特点。
(3)随着国家改革开放的深入，粮食加工机械制造业如同其它机械行业一样逐步走向市场。特别是自1998年政府机构改革，使粮食加工管理放开，在计划经济体制下的许多国营粮食加工机械制造厂因不能适应新的市场经济体系，纷纷陷入困境。经过国有企业改制浪潮，大部分通过管理层承包或整体出售，成了集体、个体及股份制等多种所有制的工厂。他们凭借老厂几十年的人才资源、技术力量和品牌优势的积累，加上民营企业的灵活机制，一些有胆识的民营厂领导注重科研与科研院所合作，花费重金引进先进机械加工设备，提高了粮食加上机械制造质量，逐步向成套化，规模化经营方向发展，同时注重打造名牌产品，提高了自身的竞争力。例如：
1998年，原安陆粮机厂的十多名骨十，以股份制的形式组建湖北永祥粮机公司，公司迅速壮大。到2005年，水祥公司资产超过亿元，年销售收入8000万元，上交税金500万元，远远超过原厂的业绩。水祥粮机公司的崛起引发了群起效应，现在安陆的民营粮机企业已发展到近三十家，粮机产业总资产已近3亿元，从业人员近3000人。粮机产品已拓展到碾米、榨油、面粉、仓储运输、膨化、脱粒六大系列100多个品种，产品出口到20多个国家和地区，2006年粮机的销售额超过4亿元。
随着经济体制改革，打破了行业界限，一些国防工业体系的企业，借助军转民的优惠和企业加工装备方而的优势，投人很大的力量开发生产粮食机械，如天津核理化院、哈飞公司等。这些企业目标大都瞄准技术难度高的设备，如：面粉加工设备中的磨粉机、高方筛、清粉机和大米色选机等。
据中国农业机械工业协会提供的‘份最新资料显示，开前，中国粮油和农业机械工业企业约为8000余家，具有一定生产规模的1470家，其中国有或国有控股企业487家，民营企业916家，三资企业67家，分属农副食品加工专用设备、饲料生产专用设备、畜牧机械、机械化农具等。截止同前，粮油和农业机械企业资产669.6亿元，其中国有或国有控股企业资产为358亿元，占总计的53.5％；民营企业资产为274.6亿元，占总计的41％；三资企业资产为36.8亿元，占总计的5.5％。行业从业人数为41万人。
从上世纪九十年代，外资企业纷纷采取合资、独资的方式走入国门。瑞士布勒公司在向我国销售了几百套面粉、大米加工设备后，在无锡、深圳投资创办了独资粮食加工机械、电子设备制造厂，最近又收购了“陕西粮机”等企业，占据我国粮食加工机械高端市场的意图显而易见。日本佐竹公司借日本进口我国东北大米，成功向我同推销了数十套碾米机械设备，并于1998年在苏州建立了粮食加工机械生产基地，2004年在厦门建立第二工场，先后成立了北京、哈尔滨、沈阳、成都、厦门等多家事务所，同时利用其收购的英国西蒙公司技术在我国推销剥皮制粉设备和技术意大利GBS公司在我国也有70多条面粉生产线的成套设备，2004年该公司进军北京，成立了吉必圣粮食机械公司。美国皇冠公司1997年在北京建立办事处，2001年与武汉友谊成立合资公司，成为国内最有竞争力的油脂加工设备生产厂商之一。
综上所述，我国粮机制造领域已经汇聚了拥有世界上最先进制造技术的国际跨国公司，我国粮机企业面对强大的国外竞争对手正努力奋斗，进行行业内的技术升级和组织整合，一些龙头企业已拥有数控车床、数控加工中心、激光切割机和喷涂流水线等先进设备和加工手段，粮机制造业已有了值得客户信任的名牌产品。
二、国外粮食加工机械制造业的现状
国外拥有先进粮机制造技术的企业大都有儿十年甚至上百年的历史，特别是近几十年米，国际上粮机制造业发生了一系列大的企业兼并活动，完成了产业整合，出现了全球性跨国公司。1972年，布勒公司通过收购德国的米亚格公司一举成为全球最大的粮机制造供应商。上世纪八十年代末，生产面粉加工机械但更以饲料加工机械见长的贝尔加公司收购本国知名的面粉加工机械企业圣加蒂，再于2000年兼并另一家同样知名的面粉加工机械企业圣高尔菲特公司，形成最大的面粉加工机械生产商GBS集团。原英国的西蒙公司在上世纪九十年代初与另一老牌粮机生产商罗宾逊公司合并，不到十年就被以生产碾米机械闻名于世的日本佐竹制造所收购。
如今这些世界级粮食加工机械制造公司都在我国落了户，并建立起了完整的粮食加工机械、电子设备等制造体系，设立销售公司，有计划地逐步收购我国粮机制造行业内的强势企业，以求垄断国内市场。我国粮机制造业正面临巨大的挑战。
三、国内粮机制造业存在的问题
3.1技术装备水平低
我国粮机制造企业的规模和实力与国外著名粮机制造公司的差距显著，拥有的 技术力量和先进制造装备数量、档次相去甚远，机械产品在设计水平与制造工艺方面还达不到国外先进水平。在研发经费投入和研发能力上更是无法与其相比，自主创新研发的具有自主知识产权的产品少，仿制产品多。不少民营企业自己没有加工能力，采取外协加工再进行组装来生产设备，产品质量得不到保证。自1998年来，由于缺乏行业管理，大多数产品没有统一标准可依，设备造型落后，外观粗糙，稳定性和可靠性差，工艺性能低、能耗高，无故障时间短，使用寿命短。
国内制造企业只能生产一两个品种，厂与厂之间互相恶性竞争。这在国内面粉加工机械制造业表现最为突出，虽然单机生产堪称全球之冠，但却没有一个具有能完整生产面粉生产线能力的食业，甚至没一家能同时提供磨粉机、清粉机、高方筛三大主机的厂家。使用国产设备配套新建的面粉厂，试车时，有多达一、二十个厂家的技术人员参加调试，众多厂家参加调试人员沟通协商不畅，调试工作大打折扣。相比之下，国际跨国公司提供的是包括工艺设计的完整配套生产线，设备质量有保障，车间整齐有序，工艺成熟可靠。试车时，技术人员配合默契，不扯皮，调试工作效率高。
3.2品牌意识薄弱
国内粮机制造行业目前有数以千计的生产厂家，大都未形成规模优势，产品类同严重，如去石机，振动筛这样的单机设备，据中华面粉网的统计，生产企业超过40家以上；就是技术含量相对较高的磨粉机，在国内也有超过10家以上的厂生产。
然而国内粮机制造业除了几个知名企业比较注重创建和保护自己的品牌外，不少中小型粮机制造厂家为了迫求眼前利益一味仿造；为争订单互相压价，恶性竞争，只把主要精力放在人际关系的拓展和公关上，没有品牌效应意识。由于销售价格低，利润低薄，又形成企业无力负担售后服务工作，售后服务的欠缺使得国内的粮机产品在用户心日中一直摆脱不了低档货的地位，不能和国外品牌同等产品处于平等竞争地位。导致整个行业经济效益下降，技术水平难于提高，逐步丧失市场竞争力。
牧羊集团是集饲料、仓储、粮食机械等产品研发、工程设计、制造、安装与服务为一体的著名企业集团。公司现有总资产5亿元，其中固定资产2亿多元，2005年实现销售收入10亿元，其中山口1200万美元，目前是最人的国内粮食加上机械制造企业。但与瑞士布勒、日本佐竹这样的国际跨国公司相比，规模实力相差就太人了，国内粮机制造业企业已经感受到来自国际品牌强人的压力。树立现代国际市场的竞争观念，在竞争的同时加强合作，使资源配置更为合理，效率更高，向集团化，规模化方向发展，创建自己的品牌，是组建航母型粮食加工机械制造企业的必由之路。
3.3经营观念有待提高
瑞士布勒进军中国粮机市场有着明确的目标，即占领中国面粉加工机械的高端市场。为实现这个目标，布勒公司制定了一套市场发展的战略。自1982年，布勒公司进入中国，在北京成立办事处。至2006年1月，布勒控股与汀苏保龙农牧机械有限公司合资创建了第四家生产基地、专业饲料机械制造商一布勒(常州)机械有限公司。
布勒公刊在经营策略上始终坚持：注重品牌，设备制造质量第一，以用户为本。根据中国的国情，推出层次不同的产品，提高了市场占有率。建立完善的售后服务系统，加强同客户的沟通，大力宣传品牌。
二十多年来，布勒公司根据我国粮食加工机械制造业情况，对其在中国的企业进行了战略整合，同时兼并国内行业的骨干企业，既消灭了高端的竞争对手，又拓展了市场，减少了投资风险，大大地降低了运营成本，逐步实现了其对中国面粉加工机械的高端产品和技术垄断的目标。
在市场的争夺上，国内有些企业不是以产品质量取胜，而是靠拉关系促销。而国际跨国公司的经营策略是提供上百页内容详尽的合同，首先赢得客户的信任；再以高质量产品利可靠的技术、完善的售后服务，满足客户的需求。这样的竞争结果必然是我国企业将丧失技术含量高、利润丰厚的高端市场面粉设备加工厂失去竞争力就是最有力的证明。
四、我国粮机制造业发展思路
根据统计资料，2002年底全国大米加工企业8991个，年生产能力7324万t，年生产大米1878万t，开工率25.65％。1998年底我国已拥有生产能力为50t／24h－1200t／24h设备的大、中、小各类面粉加工企业近千个，其中采用50t／24h以下的小型机组约4万个。面粉全行业目前的年加工能力已达3.5亿t左右，而整个行业的年加工量不到1.3亿t，面粉行业的开机率已不足40％。统计数字表明：我国粮食加工能力已达饱和状态，粮食加工厂的大规模建厂提升技术水平工作已告一段落，国内粮机制造业面临产业整合阶段。
挑战和机遇总是共存的。近年来，国外设备和技术进入国内市场，挤压了国内粮机制造业的生存空间，但是也促进机械制造工业开拓新市场，寻求出口，走向世界。据海关统计，2006年1－4月我国粮食加工机械及零件出口1578万美元；畜禽饲养机械出口2274万美元。
篇10
Development of Chinese SMS Machinery Industry： Status-quo， Challenges and Prospects
Abstract： The rapid development of Chinese SMS nonwoven machinery in recent years began with the import of a 3.2 meters wide SMXS line from Reifenhauser， and it is said the domestic production line now has exceeded 70%% of the total 62 production lines which are in operation all over the country. The development of SMS process and Chinese SMS line history were introduced in this article. Based on analyzing the differences of production line made in China to international advanced level， the authors put forward some constructive suggestions for the further development of Chinese SMS machinery industry.
Key words： SMS machinery； SMS process； SMS products； SMS corollary equipment； finishing of SMS products
1 SMS型非织造布生产设备的发展历程
2000年，我国从德国Reifenhauser（莱芬豪舍）公司引进一条3.2 m幅宽的SMXS型非织造布生产线并投入运行，填补了中国“一步法”SMS生产线的空白。但高昂的设备购置价格及未知的市场需求，使SMS技术及产品没有得到应有的关注，多年来未得到更进一步的发展。
在近 5 年的时间内，我国仅有一条从国外引进的3.2 m幅宽的SMXS型非织造布生产线，直到医疗、防护非织造布材料在抗击“非典”斗争中发挥了巨大作用，才迎来了SMS非织造布产业的蓬勃发展，这是国内对SMS产业的初探阶段。这一阶段的特点是全部商品机型均为引进设备，几乎囊括了当时世界上所有SMS非织造设备制造商的机型，并在2005年后形成了一定的生产能力。同时，国内也开始了相关生产线装备的研发工作。随着生产能力的增长以及SMS产品市场的拓展，SMS非织造布的产量有了快速增长。
根据表 1 和表 2 可知，目前国内已在运行的SMS型设备主要包括SMS、SMXS、SMMS、SSMMS、SSM-MS、SSMMXS、SMMMS、SMMM-S、SMMMXS、SSMMMS和SSMMMMS等机型；产品名义幅宽涵盖1.6、2.4、3.2和4.2 m或者相近的规格。而引进的主流机型均采用“RECOFIL”纺丝工艺，包括RF3、RF3.1、RFMF和RF4等，与世界最新水平同步。
截至2013年7月底，在已投入运行的62条SMS复合型生产线中，国产线有44条，占总数的71.0%，其余为引进。在这62条生产线中，有 3 个纺丝系统的SMS型生产线有37条，占总数的59.7%；有 4 个纺丝系统的SMMS或SSMS生产线有12条，占总数的19.3%；有 5 个或更多个纺丝系统的生产线有13条，占总数的21.0%。
幅宽为1.6 m的生产线为20条，占总数的33.3%；2.4 m幅宽的生产线为 7 条，占总数的11.7%；3.2 m幅宽的生产线有29条，占总数的48.3%；4.2 m幅宽的生产线有 4 条，占总数的6.7%。其中，幅宽为1.6和2.4 m的均为国产机型，幅宽4.2 m的均为国外引进设备。
2 SMS型非织造布生产工艺的发展
SMS型生产线的基础技术是纺粘法、熔喷法非织造布技术，因此，可从SMS型装备的技术水平和SMS产品的质量，看出一个国家在纺粘法、熔喷法非织造布技术领域和在线复合技术领域的水平。
国产的SMS设备基本都采用大板、宽狭缝、低压力（
3 国产SMS非织造布装备的发展成果
近年来，SMS非织造布行业较大的市场容量为设备制造商提供了不少改进的机会，虽然在工艺原理方面没有创新性的突破，但激烈的市场竞争使设备在结构和性能方面均得到优化，生产线水平有了明显提升。
纺粘系统的结构已逐渐形成两种模式，一是配置较长的纺丝通道、纤维较细的高速牵伸机型；另一种是牵伸通道较短、纤维较粗的传统机型。前者所生产的产品具有纤维直径小、强力大、断裂伸长小、布面均匀性相对较好的优势，已缩短了与国外主流机型产品的差异。
目前，部分国产线的总体性能与国外原型设备的差距正逐渐缩小，其中部分机型的产品品质已超越国外二线设备，加上价格优势，除莱芬豪舍公司制造的设备外，基本已将其他国外机型“挤出”了中国市场。据了解，从2005年起，我国再未引进由意大利、美国、日本等制造的新生产线。
（1）纺丝稳定性提高
通过优化设备配置和熔体分配流道、纺丝牵伸通道的设计，纺丝熔体的压力稳定，分布均匀；冷却牵伸气流的可控性加强，纺丝过程日趋稳定。有的机型从开始调试直到试生产的几十小时内，极少出现熔体滴落污染网带现象，这在几年前是难以想象的。从已投入运行的纺丝系统来看，喷丝板的连续使用时间超过一个月，甚至达到四五十天再也不是稀奇现象了。
（2）牵伸速度稳步提高
在几个国产“主流机型”（即社会拥有量相对较多的机型）中，纺粘纤维的细度普遍呈下降趋势，原来纤维细度在2.5 ～ 3.0 dtex的机型，目前已下降至2.2 ～ 2.5 dtex；有几个纤维较细的机型，其纤维细度也已从原来在2.0 dtex以上稳定下降至1.6 ～ 1.8 dtex，与国外产品的差异已明显缩小，为改善产品的物理性能打下了基础。
（3）运行速度提高
2005年，国产SMS生产线的运行速度仅有150 m/min，直至2010年还有不少生产线难以跨越200 m/min的“鸿沟”，即使是生产水平较高的设备，仍将300 m/min作为运行速度的“门槛”。
随着技术不断进步，虽然国产设备的运行速度与国外主流设备仍有较大差距，但近年制造的大部分生产线的实际运行速度已接近或超越了300 m/min，少数已达到350 m/ min，然而能经受高于400 m/min运行速度考验的还很少。
从机械传动的角度来看，提高速度是很容易的，但要使生产线能在高速状态下保持稳定的产品质量就绝非易事。因为这是一个牵涉系统设计、工艺技术、机械加工、安装精度、控制技术、操作水平、配套设备性能等多个方面的系统工程，缺一不可。虽然生产线的运行速度并没有出现质的飞跃，但这种循序渐进的改变，显示出了国产设备正稳步前进的发展势头。
（4）核心设备的性能和自给率上升
从国家层面来看，我国目前已具备了设计、制造SMS生产线全套装备的能力，主要设备的性能与生产线的水平同步发展。
除了广泛使用的“管道分流式”纺丝箱体外，“对分式管道分流型”纺丝箱体也进入了实用阶段。现阶段国内已具备了设计、制造“衣架分流式”纺丝箱体的能力，并已成功配套在了1.6、2.4和3.2 m幅宽的生产线中使用，我国独立设计、制造的纺粘法纺丝组件已在生产线中使用多年；在设计、制造宽幅熔喷法纺丝组件方面已积累了近 6 年的经验，但加工工艺仍有待改进，以减少对国外产品的依赖。
近年来我国SMS核心设备研发取得的成果主要包括：
①实际运行速度为400 m/min 的成网机已配套在多条3.2 m幅宽的生产线上使用；
②应用“均匀辊”变形自动补偿技术的3.2 m国产热轧机，其运行速度已达400 ～ 450 m/min，能满足生产（13 ～80）g/m2规格SMS产品的生产工艺要求；
③应用恒张力控制原理的3.2 m幅宽国产卷绕机，其实际运行速度可达450 m/min，产品布卷最大直径为2 000 mm；
④高速、大卷径非织造布分切加工是一个快速发展的技术领域，分切机基本上都应用了国外主流先进机型的主动退卷、恒张力卷绕的运行模式。母卷的最大直径为2 000 mm，子卷最大直径一般为800 ～ 1 000 mm；
⑤速度达600 m/min的分切机已成功运行多年，800 m/min的机型已配套在生产线中使用，1 000 m/min的机型已通过试运行考验。
这些技术的进步，将在较长时间内满足国产装备的配套要求。
（5）新生产线的开车调试时间缩短
以往，无论国产设备还是引进设备，在完成设备安装工作后的调试时间动辄以月为单位计算，特别是一些早期的国产设备，由于设备制造商与使用方都没有经验积累，调试变成了设备现场改造或设备修理的过程。如一些在2010 —2011年间制造的设备，安装、调试一条1.6 ～ 2.4 m幅宽的小型SMS生产线，也需要耗时近半年才能正式移交生产；有的3.2 m SMMS生产线宣称在2010年下半年开始安装，实际上到了2011年中期才正式形成生产能力；有的设备安装、调试甚至耗时一年多，但仍未能取得完满的结果。
进入2012年下半年后，各制造商的设备调试效率明显提高，速度加快，时间缩短，即使在国外市场环境不理想的状态下，一条3.2 m幅宽的SMMS生产线从开始“上电”调试到正式移交使用，实际消耗的时间仅为两个多月。调试时间的缩减意味着设备制造商在设计、制造水平上的提高，对工艺的掌握日趋成熟，这是一个可喜的变化和进步。
（6）不断优化配置，走向国际市场
在具备设计、制造成套SMS设备能力的同时，国内设备制造商还根据不同用户及不同使用领域的要求，灵活配置、组合设备，制造了适应市场要求的各种SMS生产线，加快了技术创新的步伐。
例如，有的纺丝系统已能嫁接在引进的生产线中配套使用；有的生产线集成了具有当今世界先进水平的设备，如德国的热轧机，意大利的卷绕机，日本、德国的熔喷箱体和纺丝组件等，使生产线的总体性能达到较高水平。由于国内的设备制造商在设备配置方面比国外同行更为开放，因此也为用户提供了更多的具有较高性价比的选择。
经过2010 — 2013年的实践，大部分设备制造商已从制造试验型SMS生产线中积累了经验，形成了一支初步掌握SMS核心技术的队伍。市场竞争既促进了技术进步，也使诸多设备制造商面临洗牌的压力。早期一些业绩不佳的企业或停留在低端市场打拼，或已无形退出；而一些实力较强的企业，通过持续的技术创新，不断优化设备性能，消除了很多早期存在的低级缺陷，水平有了明显提高，这是我国SMS非织造装备制造业的发展主流。
在SMS生产线的数量方面，我国无疑占有绝对的优势，并在中、低端市场有很高的占有率。由于国产SMS设备具有一定的价格优势，且产品质量能满足处于起步阶段的发展中市场需求，因而也在一定程度上打破了国际老牌装备制造商对SMS装备市场的垄断。目前，已有大量中国制造的SMS生产线出口到印度、泰国、印度尼西亚、土耳其、沙特、巴西、阿根廷、俄罗斯、波兰等国家和地区，为推动全球非织造布产业的发展发挥了重要作用。
1 产品的质量
在实际应用中，用户希望产品的断裂伸长率不要太大。目前，国外主流产品的断裂伸长率约在40% ～ 60%（未经后整理）之间，而国产设备基本无法达到这个水平，绝大多数产品的断裂伸长率都处于100%或以上的状态，只有少数几个机型可接近60%，因而较难进入高端市场。
1.4 产品的胀破强力
胀破强力是医疗制品材料的一个特定要求，如用于制作手术衣、铺单等制品的材料，相关标准（EN13795、YY/ T0506）要求胀破强力≥40 kPa。以较为常用的克重40 g/m2的材料为例，国产材料尚不易稳定达到这个要求，但国外相同规格的主流产品一般可大幅超越这一要求。
由于国产设备制造的材料胀破强力偏小，尚不能使下游企业放心采购、使用，从而影响了在医疗制品等高端应用领域中的拓展。
1.5 产品的阻隔性能
用作卫生或医疗制品材料的SMS产品，常用静水压来衡量材料抵抗液体渗透的能力。就静水压的平均值来看，国内外产品的差距不大。但若用离散性来考核，国外SMS产品静水压的CV值一般在10%以内，而国产SMS产品则在10% ～ 20%之间。虽然国内已出现静水压较高的产品和相关生产机型，但正常生产状态下的产品质量仍有待考验。
卫生、医疗产品关注测量静水压时样品的最低值，这是产品阻隔性能最差的部位，即“木桶中的短板高度”。CV值大，表明产品的静水压波动大，增加了出现较低静水压的几率，难以满足高阻隔性的要求。
目前，国内外的SMS类产品多由有 4 个甚至更多纺丝系统的生产线制造，在克重相同的条件下，这种产品的静水压肯定优于纺丝系统较少的生产线，这是值得关注的现象。
1.6 纤维的细度
由于受偏颇的设计理念影响和制造成本的过度制约，一些机型的牵伸速度普遍较低，除了有两个机型可以制造纤维细度≤2 dtex的产品外，其他机型生产产品的纤维细度均为 2 dtex以上的水平，有的机型甚至仍处于2.5 dtex以上的状态，与国外主流产品的 1 dtex差距很大。这是导致最终产品的伸长率、热收缩偏大，遮盖性差的一个重要原因。
不少生产线的熔喷系统存在熔体泄漏、喷丝板使用寿命偏短的问题，影响了生产线的利用率，有待改善；由于设备配置不当（偏低），容易发生飞花，网带容易发生堵塞、透气性能变小，影响了产品的质量。
2.3 生产能力偏低
按一个纺丝系统每米幅宽每小时的产能计算，国外PP纺粘系统的最大产能为240 kg，熔喷系统为60 kg；国产纺粘系统的最大产能为180 kg，熔喷系统为50 kg。若按纺丝系统之间的挤出量匹配分析，在SMS产品中熔喷层比例为20%时，国外的SMS产能为300 kg，SMMS产能为600 kg，国产的SMS产能为250 kg，SMMS产能为450 kg，产能偏小。
如3.2 m的SMS生产线，国产设备的产能约5 000 ～6 000 t/a，而国外设备的产能约为 1 万t/a；国产SSMMS生产线的产能仅有9 000 t，近期引进的多纺丝系统生产线的产能已超过 2 万t/a，相比之下，国产设备的生产能力明显偏低。较高的产能对降低产品成本是有利的，有长期效益，这是评价引进设备价格时容易忽视的条件。
生产能力与喷丝板的喷丝孔的布置密度、单孔流量以及生产线的最高运行速度有关。生产线的名义幅宽偏小、边料宽度偏大、运行速度偏低等都是导致产能偏低的重要原因。
2.4 安全运行未得到应有关注
SMS生产线纺丝系统多、运行速度越来越高，危险源分散，人员素质参差不齐，安全问题突出。近年来在成网机、热轧机、卷绕机、分切机等工位出现的安全事故就是一个预警信号，应引起设备制造商及使用方的关注。
除了少数机型的成网机、热轧机、卷绕机配置制动系统外，目前投入运行的国产生产线基本没有紧急制动功能；有些控制系统甚至缺乏连锁保护功能，容易因为误操作而引发事故；生产线中大量使用的导热油炉（有机热载体炉）配置简单，大部分没有低流量保护功能，缺乏正常的监管。
2.5 配置简单
国产生产线的总体方案及主要设备配置与国外20世纪90年代中期的水平相似，但更加“简单”，如：配料系统仅计量部分组分，主要原料却没有计量；熔体通道普遍不设静态混合器；卷绕、分切设备简陋，仍使用简单的、使用寿命较短的刀具；没有配置后整理系统、在线检测系统等。
2.6 总体水平低，小幅宽生产线偏多
根据最新统计（表 3），在43条投入运行的国产SMS非织造布生产线中，幅宽≤2.4 m的生产线共有27条，占国产设备总数的62.8%，其中1.6 m幅宽的生产线有20条，占国产设备总数的46.5%，与国外很少使用小幅宽SMS型设备相比，比例偏大。此外，小幅宽单生产线的平均产能还不足3 400 t/a，仅相当于国外一个3.2 m纺粘系统的产量，远低于国外的平均水平。
小幅宽生产线可以适应国内产品订货批量较小的市场行情，产品品质风险也相对较小，购置成本低，降低了投资风险。但小幅宽生产线的经济、技术指标不及大幅宽生产线；运行成本高，原料利用率低，劳动生产率低，显然缺乏规模效应和竞争优势。
2 加强专业技术队伍建设，加大科研投入
随着设备水平的提高，对设备制造企业的技术创新、设计能力的要求也越来越高，原来依靠以仿制为主的发展模式已难有作为。因此，在以往亮相的十几个设备制造企业中，一些仅制造了一两条SMS生产线的企业已经慢慢淡出了市场。
目前，国内的设备制造商深感高素质人才匮乏，既担心现有人才流失，另立门户，成为竞争对手，也为无法找到能为企业创新发展的领军人物而困惑。为此，有的企业通过招聘高级技术人才提升了产品的质量；有的企业则与相关高等院校联手，优势互补，增强了技术创新能力。
目前应重点探讨在提高产品均匀度的同时，使产品的其他性能也得到改善；以及在提高牵伸速度、降低纤维的细度后，寻找仍能保持产品均匀度、避免产品各向异性趋大的技术措施。
国内的设备制造商不缺机械、电气等领域的专业人才，缺的是既熟悉专业技术、又掌握了非织造布生产工艺的复合型人才。因此，有的企业不拘一格地招揽人才，有效促进了产品的转型升级。而在一些知名度较高的企业中，掌握工艺技术或业务资源的基层或中层员工在“跳槽”后几乎也都能在新企业中获得更优厚的回报，包括一些著名的外资企业，人才外流已成为业内较普遍的一种现象，因此稳定人才队伍成了企业发展的当务之急。
3 提高配套设备的水平
4 关注后整理工艺
对产品进行后整理是开发差别化产品的重要途径。但一般的SMS设备制造商对后整理工艺知之不多，难以为用户提供设备配置方案及技术指导。而卷材生产厂家既缺乏适用的好设备，也缺乏专业人才，影响了技术创新工作。
目前SMS非织造布后整理设备市场良莠不齐，要着重研制与产品特性相适应的涂布设备及高效干燥设备，提升产品的后整理工艺。很多后整理技术都是从传统纺织行业嫁接过来的，但能适应SMS产品后整理需要的设备仍处于开发阶段，基础研究滞后，没有成熟的设备可供选择，从设备到工艺乏善可陈。
5 已有生产线的升级改造
在已投入运行的数十条国产SMS型生产线中，很多设备的运行速度仍低于300 m/min，有的甚至仅能在200 m/ min的速度下运行，由于这些生产线配置很低，改造升级的空间很小，压力很大。
在国内十几条预留“X”的生产线中（含引进设备），仅几条成功地将“X”变为“M”，实现升级，目前有11条生产线的“X”系统仍一直空置，造成了资源的极大浪费。还有为数不少的SXS生产线虚位以待，持观望态度，寻找增加熔喷系统的时机，投资者应慎重考虑选择这种机型。
结语
虽然近年来我国SMS产业得到快速发展，但市场的拓展速度仍低于产能的增长，仍有大量的产能未得到充分释放。随着山东、天津、南通、苏州、无锡、湖北等地引进的大型生产线的相继投产，市场竞争势必加剧，造成“消化不良”，同时也增加了市场走向的不确定性，价格战一触即发。
在正常的市场条件下，SMS产品的价格要比普通纺粘非织造布高5 000元/t左右。新的市场竞争态势已使SMS产品的价格呈现“跳水”态势，目前江、浙等地区的SMS产品运至广东市场的交付价格已跌至约1.5万元/t，一些新生产线在调试阶段生产的产品价格（含运费）已降至与一般功能性纺粘非织造布持平的水平，为了应对竞争，有的企业甚至采用零售业的促销模式，实行“买多少吨送一吨”的方式让利竞卖。
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非织造技术的应用为过滤材料的发展掀开了新的篇章。据调查,最早成功用于滤材生产的是湿法造纸非织造技术,还有化学粘合(浸渍法、喷洒法等)和针刺加固,纺丝成网、热粘合及熔喷法则采用较晚。非织造技术从一开始就以取代传统纺织品滤材为目的来推广应用,而当非织造滤材一旦在市场站稳,用新的非织造技术生产的滤材又将取代用传统非织造技术生产的滤材。
据报道,目前世界上生产与应用非织造滤材最多的国家为美国,非织造滤材生产的主要公司也集中在美国,其次为西欧、日本。目前,世界非织造滤材生产所采用的加工方法中针刺处于领先地位;熔喷法由于其由超细纤维组成,在滤料方面的应用比重在这数十年中节节上升,成为仅次于针刺法的第二大类;水刺法由于对纤维损伤较小,且产品过滤效率和过滤精度较高也日益受到重视。非织造滤料门类众多,涵盖气、液、固 3 种形态物质的过滤,本文主要探讨工业用非织造滤料的发展。
篇12
一、浙江生产业与制造业融合互动发展的现状
1.生产业与制造业的融合互动发展的整体势头良好
生产业与制造业的融合互动发展主要表现为生产业融入制造业、提升制造业的过程，而制造业的发展反过来又为生产业创造市场需求、提供发展空间。近年来，浙江生产业与制造业的融合互动发展呈现出了较好的发展态势：首先，生产业增长较快，生产业结构不断得到优化。2007年浙江生产业实现的增加值约为3858.17亿元，占服务业产值的比重为49.7%，占浙江gdp增加值比重约为20.5%，比2004年增长了3个百分点。生产业中，金融、科技研发等技术含量高的现代生产行业增长很快，2004-2007年金融业增加值年均增长27.2%，比生产业平均增速高16.3个百分点，金融业增加值占生产业增加值的比重为27.0%，比2004年提高3.5个百分点；科学研究、技术服务、交通运输、仓储和邮政业，租赁和商务服务等行业增速超过服务业平均增速，在生产业中比重也不断提升；批发业等传统行业所占比重呈下降态势，从2004年的31.2%下降到2007年的27.6%，比服务业平均增速降低了7个百分点。其次，生产业布局呈集聚态势。围绕现代制造业基地建设的战略目标和任务，各地加快生产业的发展步伐，初步形成了一些生产业集聚区。杭州高新技术开发区集聚了1000多家软件企业，成为国家11软件产业基地之一，2007年杭州高新区软件及相关服务收入228亿元，占杭州市的95%以上。宁波港口物流业发展较快，2007年货物吞吐量达3.4亿吨，集装箱吞吐量935.0万标箱，同比增长11.1%和32.3%，形成了北仑、江东、镇海港区等物流业集聚区块。台州构建先进制造业服务集聚区，温州、嘉兴科技城建设初具规模，义乌国际小商品采购中心影响力不断扩大，其他各类综合性、专业性生产业集聚区正在加快形成。再次，生产业投资增长快于二产和服务业平均水平。生产业正在成为浙江的投资热点，投资增长速度明显加快，2004-2007年生产业限额以上投资增长26.5%，比服务业平均水平高14.0个百分点，比二产高14.2个百分点（根据浙江省发改委课题成果整理，2008）。
2.生产业发展存在许多不容忽视的问题
近年来浙江的生产业虽然发展较快，但同工业化、城市化进程以及全面建设小康社会和构建现代产业体系的要求相比较，生产业发展仍显滞后。主要表现为：一是生产业比重偏低、质量和水平亟待提高。目前发达国家生产业产值占gdp比重为50%左右，占服务业比重为70%的左右；在我国北京、上海等中心城市，生产业产值占gdp比重也已经接近50%。而浙江2007年服务业产值占gdp比重仅为40.4%，生产业占服务业比重为49.7%，生产业占gdp的比重为20.5%，这些都大大低于发达国家相应的比重水平；不仅如此，传统的生产业比重较高，现代性生产服务业的优势不够明显。很显然，生产业成为浙江产业结构中的一条短腿，与制造业的发展不相适应。二是制造业的生产需求不足。生产业的发展有赖于制造业发展中研发设计服务、物流服务、营销服务、培训服务、软件与信息服务、金融与保险服务、财务与法律服务等生产需求的拉动，而生产的需求状况又取决于制造业链条各个环节的分离、分工与专业化的程度。浙江制造业在结构上以劳动密集型的轻纺等传统制造业为主，在企业组织形式上以中小型民营企业为主，在技术上以模仿型的创新为主，在经济增长方式上以粗放型的规模扩张为主，这些特点决定了浙江大多数制造业企业缺乏技术创新能力和自主知识产权，产品的科技含量、附加值不高，因而对现代生产的需求显得不足。三是由于多种原因导致制造业企业的服务外包程度不高。比如由于“小而全”、“大而全”的小农思想影响，由于服务外包费用偏高，由于缺乏服务信用保证等因素制约，量本应通过外包方式完成的服务活动往往由制造业企业内部来消化完成，这就限制了生产业市场需求的拓展。四是生产业的发展受土地、人才和资金等要素制约严重。浙江人多地少，土地资源历来紧缺，特别是生产业大都为商业用地，取得用地资格困难，用地价格较高；人才制约表现为领军型、管理型、复合型高级人才极为缺乏，比如软件行业一般工程师过剩，而架构工程师稀缺；资金制约表现为融资难问题突出，即由于生产业以无形服务为主，缺少可供抵押的固定资产，较难获得银行贷款和信用担保机构的融资担保，相对于制造企业，生产企业融资难度大、获得融资的机会较少（根据浙江省发改委课题成果整理，2008）。
3.众多制造业企业发展面临着诸多困难与挑战
当前，浙江制造业企业发展主要面临以下的困难与挑战：一是制造业研发投入少、创新能力不强。国际竞争力战略权威波特教授把经济发展阶段划分为生产要素驱动阶段、投资驱动阶段、创新导向阶段和财富驱动阶段等四个递进阶段。长期来，浙江依靠质优价廉的劳动力、土地、商务成本，以及大规模的投资和出口需求，推动了浙江经济（主要是制造业）长达30年的高速增长。目前，浙江经济制造业增长中资本的边际效益已在明显持续下降，科技进步、劳动力素质等创新因素对经济增长的作用凸现，这表明浙江制造业的发展不能再走那种依靠规模扩张推动经济增长的老路。制造业的技术研发投入是技术创新的保证，目前浙江创新型制造企业平均研发支出仅为607.1万元，不到上海的1/4，也远低于广东、江苏、山东等兄弟省市。目前浙江的产品创新和工艺创新中，除集成创新外，原始创新和引进消化吸收再创新均低于全国平均水平。二是制造业处于价值链低端、国际竞争力不强。我国加入wto，浙江对外开放已进入到一个新阶段，浙江制造业的外贸依存度超过70%，全球经济波动对浙江制造业的影响越来越大，“国内竞争国际化、国际竞争国内化”趋势全面显现。浙江的制造业主要从事劳动密集型、低附加值、低技术含量的日用消费品和耐用消费品的生产，在国际分工中处于国际产业价值链的低端位置，面对占据资本、市场网络、品牌等优势的跨国公司，浙江制造业的国际竞争力不强，正面临着“被动全球化”的困境。三是制造业布局分散、都市圈经济效应没有形成。目前，全球大量的高端生产要素正在加速向国际化城市集聚，发达国家和地区的制造业主要以都市经济圈、中心城市、高水平的开发区作为参与国际竞争载体；目前浙江制造业的分布还是以中心镇、县域经济和工业园区为主，都市经济圈培育才刚刚起步，中心城市功能薄弱，在以集聚科技人才、企业家、高科技产业、资本等高级生产要素为实质的城市竞争中处于不利地位。四是制造业结构层次低、不利于现代生产业的发展。浙江制造业在经济结构中的比重高，但高附加值产业、装备制造业和高技术产业比重低，劳动密集型的传统制造业占大头。这种制造业结构特征不仅影响了制造业自身的竞争力，而且不利于现代生产业的发展。发达国家生产业发达主要原因在于有发达的附加值高、出口比重高的装备制造业及高新技术产业作为支撑。浙江的制造业结构层次低、利润薄弱，制造业上游的研发采购和下游的产品运输、市场销售和售后服务是制造业企业重要的利润源，所以这些环节外包的动力与空间不足，制造业对生产业的促进作用不大，直接影响了现代生产业的发展（根据李鸣成果整理，2008）。
二、浙江加快生产业与制造业融合互动发展的战略对策
浙江生产业的发展滞后于制造业的发展，对制造业的支撑和提升作用不足，而制造业以传统的劳动密集型为主、高技术产业和装备制造业比重低，又制约着现代生产业水平的提高，二者形成了一种互相影响、互相制约不良循环。如何打破这一不良循环？浙江理论界、企业界和政府部门普遍认为，在产业结构战略上必须突出生产业与先进制造业的“协同发展”；在战略地位上要“双轮驱动”，把发展生产业与先进制造业放在同等重要的位置；在战略措施上要强化生产业与先进制造业的融合互动发展。
1.大力发展生产业，为制造业的发展和提升创造有利条件
加快发展生产业，有利于充分发挥对制造业的支撑和提升作用，促进先进制造业和现代生产业互促并进；有利于形成国民经济的主导产业和增长点，促进经济综合实力的整体跃升。现阶段发展浙江现代生产业，必须围绕改造传统产业这一重心来展开，从浙江生产业发展的现实基础和制造业发展的实际需求看，今后一个时期浙江生产业的发展重点是金融服务业、现代物流业、信息服务业、科技服务业、商务服务业、商贸流通业六个行业。政府要对生产业的发展科学布局，营造良好的市场环境，推动现代生产业的快速发展。
（1）优化布局，促进现代生产业集聚发展。集聚发展是现代产业发展的一般规律，浙江生产业的集聚发展应当形成三大空间集聚格局，一是要向产业带集聚。浙江长期发展中形成了环杭州湾、温台沿海和金衢丽高速公路沿线三大产业带，环杭州湾产业带制造业发达，教育资源、高端人才相对密集，应当重点培育科技研发、创意设计、金融、教育培训、文化传媒等技术密集型生产业，大力发展海港、空港物流和其他专业物流平台。温台沿海产业带要立足海洋资源优势，大力发展港口物流业，同时针对民营经济发达、中小企业众多的产业集群特征，积极发展科技、培训、流通、融资等专业化服务。金衢丽高速公路沿线产业带要借助良好的专业市场基础，着力推进国际商贸、会展等生产业，依托高速公路和铁路，大力发展交通枢纽型物流。二是要向中心城市和产业集群集聚。杭州、宁波、温州、浙中城市群四大区域性中心城市要重点发展金融、科技研发、创意设计等科技含量高、带动作用强的生产业，服务本地产业的同时，强化对周边区域的辐射带动；围绕产业集群加快构建区域生产体系，既立足本地产业集群，又能在更大范围内整合资源，形成既便捷又经济的服务体系。三是要向现代服务业集聚区集聚。现代服务业集聚区是以一种或几种服务产业为核心，以信息化为基础，形成服务企业集聚的特定区域。要着力在传统工业集聚区外，全方位、高品质打造现代生产业集聚区，为实现生产业的快速集聚提供承载空间。
（2）要努力完善生产业发展的市场环境。一是要强化规划，引导集聚。政府要编制并且督促实施生产业发展规划，加快培育若干特色鲜明的生产业集聚区，强化集聚区对周边生产企业的吸引整合，推动具有共同区位指向、产业关联度强的生产业企业向集聚区集中。二是要建立规范的生产业管理制度。要根据不同产业特点，制定相应的市场准入制度，对不同所有者资本一视同仁，打破垄断、促进生产业的竞争；要创新生产业的管理体制，克服当前存在的交叉管理，建立合力推进生产业发展。三是要完善政策，加强扶持。要建立与工业同等的财税、金融、电价、土地等政策扶持体系，特别对重点产业、集聚区建设以及制造业服务外包分离等关键领域，要制定有利的财政、税收、用地、融资促进政策。四是要强化培训，保障人才。要建立完善的人才培养机制；形成多层次的人才培训体系和科学的人力资源开发利用体系；推动人才加速集聚、有序流动。五是要扩大开放，提升层次。要加大招商选资力度，着力吸引国内外知名生产企业尤其是跨国公司来浙江投资设立地区总部或分支机构，引进资金的同时，更加注重引进先进的运作方式和管理经验，提升生产业的发展水平；要积极承接服务外包，加快培育一批具备国际资质的服务外包企业，形成一批外包产业基地；要支持有实力的服务企业开展跨国经营，建立健全国际营销网络（根据浙江省发改委、浙江省经贸委课题成果整理，2008）。
2.大力发展先进制造业，为生产业的发展创造更大空间
改革开放以来，浙江制造业的结构特点是中小民营企业为主、以劳动密集型的轻纺工业等生活消费品的生产为主，制造业的层次低，产品的档次和附加值低。这种制造业结构特点在“九五”以前我国处于温饱型社会时期，能较好地适应和满足人民“吃穿用”为主的消费水平和消费结构。然而，进入“九五”以后随着我国温饱型社会向小康型社会的过度，居民对“吃穿用”的消费需求开始出现相对下降，对住房、汽车、电子通讯产品、高等教育的需求迅速增长。面对国内消费水平和消费结构的明显转变，浙江没有及时调整原有的产业结构，而是利用我国加入wto的有利时机，实施了通过扩大外需来替代内需的发展策略（史晋川，2008）。然而，随着劳动力工资、能源和原材料价格上涨，建设用地紧缺，节能减排约束加强，浙江经济运行环境趋紧；同时国际贸易保护主义不断抬头，发达国家针对浙江出口产品的反倾销案件有增无减，特别是2008年下半年以来发端于美国的金融危机正在引发全球经济明显衰退，人民币对美元汇率不断升值，我国外贸出口大幅度减少，作为对外贸易依存度很高的浙江制造业，正在遇到前所未有的压力和挑战。浙江要成功应对这些挑战，就必须通过大力发展现代生产业和技术创新来改造和提升传统制造业，通过大力发展高新技术产业和适度的新型重化工业来实现制造业结构的战略升级，通过制造业内涵的不断提升来完成制造业从传统低端、低附加值制造到现代高端、高附加值制造的转变。为此，必须采取的主要措施至少有以下四个方面（根据浙江省委宣传部、社科联课题成果整理，2008）：
（1）加快装备制造与高新产业发展，使之成为新的优势主导产业。要以发展先进制造业为契机，加快掌握一批拥有自主知识产权的装备制造业核心技术，培育一批具有国际竞争力的装备制造业大企业大集团和产业集群，开发一批具有先导作用和能大幅度提高产业附加值的高新技术产业，建立一批具有技术密集、资本密集和高经济效益等特征的高新技术产业基地，促进装备制造业向制造集约化、设备成套化、服务网络化发展，促进高新技术产业向经济社会发展的各个领域渗透，使浙江成为全国重要的先进制造业基地。
篇13
一、机电一体化概述
机电一体化是指在机构的主功能、动力功能、信息处理功能和控制功能上引进电子技术，将机械装置与电子化设计及软件结合起来所构成的系统的总称。
机电一体化发展至今已经成为一门有着自身体系的新型学科，随着科学技术的不断发展，还将被赋予新的内容。但其基本特征可概括为：机电一体化是从系统的观点出发，综合运用机械技术、微电子技术、自动控制技术、计算机技术、信息技术、传感测控技术及电力电子技术，根据系统功能目标要求，合理配置与布局各功能单元，在多功能、高质量、高可靠性、低能耗的意义上实现特定功能价值，并使整个系统最优化的系统工程技术。
二、机械制造技术的发展
在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。当前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化；在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数，实现了在线诊断和智能化故障处理；在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体。机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。
三、机电一体化的发展状况
机电一体化的发展大体可以分为三个阶段：(1)20世纪60年代以前为第一阶段，这一阶段称为初级阶段。在这一时期，人们自觉不自觉地利用电子技术的初步成果来完善机械产品的性能。特别是在第二次世界大战期间，战争刺激了机械产品与电子技术的结合，这些机电结合的军用技术，战后转为民用，对战后经济的恢复起到了积极的作用。那时，研制和开发从总体上看还处于自发状态。
由于当时电子技术的发展尚未达到一定水平，机械技术与电子技术的结合还不可能广泛和深入发展，已经开发的产品也无法大量推广。
(2)20世纪70-80年代为第二阶段，可称为蓬勃发展阶段。这一时期，计算机技术、控制技术、通信技术的发展，为机电一体化的发展奠定了技术基础。大规模、超大规模集成电路和微型计算机的出现，为机电一体化的发展提供了充分的物质基础。这个时期的特点是：mechatronics一词首先在日本被普遍接受，大约到20世纪80年代末期在世界范围内得到比较广泛的承认；机电一体化技术和产品得到了极大发展；各国均开始对机电一体化技术和产品给予很大的关注和支持。
(3)20世纪90年代后期，开始了机电一体化技术向智能化方向迈进的新阶段，机电一体化进入深入发展时期。一方面，光学、通信技术等进入机电一体化，微细加工技术也在机电一体化中崭露头脚，出现了光机电一体化和微机电一体化等新分支。
我国是从20世纪80年代初才开始进行这方面的研究和应用。国务院成立了机电一体化领导小组，并将该技术列入“863计划”中。在制定“九五”规划和2010年发展纲要时充分考虑了国际上关于机电一体化技术的发展动向和由此可能带来的影响。许多大专院校、研究机构及一些大中型企业对这一技术的发展及应用做了大量的工作，取得了一定成果。但与日本等先进国家相比，仍有相当差距。
四、机电一体化的发展趋势
机电一体化是集机械、电子、光学、控制、计算机、信息等多学科的交叉综合，它的发展和进步依赖并促进相关技术的发展。机电一体化的主要发展方向大致有以下几个方面：1.智能化智能化是21世纪机电一体化技术的一个重要发展方向。人工智能在机电一体化的研究中日益得到重视，机器人与数控机床的智能化就是重要应用之一。
2.模块化
模块化是一项重要而艰巨的工程。由于机电一体化产品种类和生产厂家繁多，研制和开发具有标准机械接口、电气接口、动力接口和环境接口等的机电一体化产品单元是一项十分复杂但又非常重要的事情3.网络化由于网络的普及，基于网络的各种远程控制和监视技术方兴未艾，而远程控制的终端设备本身就是机电一体化产品。
4.微型化
微型化兴起于20世纪80年代末，指的是机电一体化向微型机器和微观领域发展的趋势。国外称其为微电子机械系统(MEMS)，泛指几何尺寸不超过1cm3的机电一体化产品，并向微米、纳米级发展。微机电一体化产品体积小，耗能少，运动灵活，在生物医疗、军事、信息等方面具有无可比拟的优势。
5.环保化
工业的发达给人们生活带来巨大变化。一方面，物质丰富，生活舒适；另一方面，资源减少，生态环境受到严重污染。于是，人们呼吁保护环境资源，回归自然。机电一体化产品的绿色化主要是指，使用时不污染生态环境，报废后能回收利用。
综上所述，机电一体化和机械制造的出现不是孤立的，它是许多科学技术发展的结晶，是社会生产力发展到一定阶段的必然要求和产物。当然，与机电一体化和机械制造业相关的技术还有很多，并且随着科学技术的发展，各种技术相互融合的趋势将越来越明显，他们的发展前景也将越来越光明。
