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篇1
众所周知，石化企业是衡量一个国家工业发达程度的标准，其发展趋势如雨后春笋遍布全国，但由于工艺设计理念的不同，石油化工行业已经成为安全生产事故的高发区、重灾区。根据公安部消防局石油化工行业火灾防控情况调研小组统计显示，截止到2014年底，全国共有炼油企业240余家，炼化一体化企业23家。在近15年的化工生产中，共发生重大事故512起，造成2320人死亡，占工伤总人数13.8%，高居第一位。究其原因，主要是石油化工规范与企业设计理念脱节，不能有效确保企业流水线的本质安全。而福建漳州“4•6”PX爆燃事故、江苏南京“6•12”德纳化工爆燃事故、山东日照“7•16”液化烃罐爆燃事故、天津滨海新区“8•12”危险化学品火灾爆炸事故的集中爆发，更是对消防部队石油化工应急处置能力敲响了警钟。
（一）国内外石油化工火灾研究现状
迄今为止，石油化工火灾仍是当今世界上的一个技术性难题，国内外大多数学者分别主要从灭火和防火两个方面着手进行研究：防火方面研究最多的企业规划、消防安全意识、消防基础设施不完善、管理制度等方面；灭火则主要从装备、技战术分析等方面着手研究。其中国内的张延明、张颖在《浅谈石化企业存在的消防安全问题及处置对策》中，通过分析目前国内化工企业现状及普遍存在的问题，提出相应对策，以帮助企业最大限度地预防和消除其火灾、爆炸事故；[2]王政锦、余庆檄、史长龙在《浅议石油化工火灾救援事故处置》中，通过分析石油化工原料及产品的特性，针对极易发生泄漏、燃烧、爆炸事故的环节讨论石化火灾的技战术部署。[3]而国外的学者大多依据吸氧理论和足迹理论反复对化工火灾进行研究。综上所述，当前国内外对于处置石油化工火灾尚无行之有效的方法。因此，本文从化工生产工艺流程的设计理念入手，通过工艺流程法使化工装置保持本质安全，对石油化工火灾扑救具有一定参考价值。
二、石油化工火灾面临的共性难题
为能准确把握当前石油化工火灾处置难点，笔者于2017年1月跟随广西消防总队培训基地调研小组深入北海、钦州、防城港三地进行实地调研，重点考察石化企业的工艺流程、专职队建设、当地消防部队建设及社会联动应急能力建设等内容，从中发现了一些共性的问题。
（一）工艺流程更新快，维护保养难度大
一是工艺流程更新快，战士学习难度大。尽管各消防总队已经初步建立起“请进来”培训机制，但由于化工知识体系过于庞大，各化工厂采取的工艺手段更新速度太快，大部分战士们难以掌握。二是企业保养经费不足，锈蚀管网渐成隐患。从调研结果来看，随着石化企业的兴起，前期铺设的管网已开始慢慢锈蚀，尤其是在钦州中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司调研时发现，超过20个管网的连接管网、法兰等部位锈迹斑斑，据了解，其主要原因是因为保养经费过高，出于经济性的考虑仍未对此进行处置。
（二）专职救援力量薄弱
企业专职队伍是扑救石化火灾的重要救援力量，但当前的专职救援力量远远满足不了日益增长的石化火灾需要。以广西北部湾地区专职力量为例，钦、北、防三市的石化企业规模不亚于大连新港和天津滨海新区，但三市专职消防队却仅有13个，专职消防员420人，消防车58辆，总载水量67.5T、载泡沫量52.5T、载干粉量2T，库存泡沫132T，远远满足不了重、特大事故救援的需求。
（三）消防队伍缺乏远期统筹，专业应急装备配备不足
由于石化火灾是新兴的事故灾害，需要专业的器材装备来进行处置，而以往消防队的器材配备是基于居民房火灾、道路交通救援等普通灾害事故，对石化火灾作用不大。以北海市为例，北海全市共配备各类消防车51辆（其中水罐消防车15辆、水罐泡沫车15辆、举高喷射车3辆、登高平台车2辆、云梯车5辆、抢险救援车7辆、洗消车1辆、排烟照明车1辆、通信指挥车1辆、运兵车1辆，水罐消防车最大载水为19T、举高车最高为51m）、消防艇1艘；总载水量214.2T、载泡沫量33T，库存泡沫13.6T，远不能满足实际作战需要。（四）缺乏应急资源整合，战勤保障建设缓慢虽然《城市消防站建设标准》要求“地级以上城市应设置战勤保障消防站”，但因各种原因，防城港支队目前尚未建立消防战勤保障站，而钦州、北海支队的消防战勤保障站亦未能有效整合社会各单位资源，形成良好的联动战勤保障能力，影响了战勤保障装备配备、灭火药剂储备以及消防装备维修检测等工作的开展，严重制约了石化、核电火灾应急处置中的泡沫灭火药剂、特殊洗消药剂、油料、防护器材、装备抢修等支援保障。
三、工艺流程法在石油化工灾害事故中的应用
（一）工艺流程法的核心理念
工艺流程法，是指在化工灾害事故中第一时间利用工艺手段确保起火装置达到本质安全的一种处置方法。其核心理念是采取工艺手段使化工系统处于稳态，进而采取其他手段解决事故。通过采用工艺流程法等措施，可以极大程度减少人员装备的使用，能够有效解决当前石油化工事故专业性队伍力量不足等问题。例如，在外浮顶的油罐火灾中，由于厂区道路狭窄，消防力量难以有效兼顾着火罐和临近罐火灾的冷却任务，按照传统的处置方法可能会有启动临近罐喷淋系统、设置自摆炮冷却罐体等措施，不仅耗时耗人耗装备，而且冷却效果并不尽人意，而采用工艺流程法处置，仅需要厂区技术工人启动临近罐的搅拌功能，采用冷油输转置换热油即可实现较好的冷却效果。
（二）工艺流程法的处置流程
以往消防部队的应急救援处置流程是基于静态思维对事物的危害大小而制定的，如在居民房火灾中，首先会通过外部观察得出灾情，再通过日常经验判断出哪些方面危害性较大，则优先进行处理。但由于现代化的工艺流程纷繁复杂，同一种设备在不同的工艺流程、不同时段中危险性也不一样，因此，基于静态思维的处置流程无法完成石油化工火灾现场的需求。而工艺流程法的处置流程是基于动态思维，从系统危险性着手进行设计的，先明确系统哪些部位在现阶段存在爆炸的可能性，按照爆炸的风险大小依次启用备用资源使系统整体处于安全稳态；其次明确系统中哪些部位化工原料容易泄漏造成人员中毒，并按发生概率大小及其危害程度进行关阀断料、堵漏输转等工艺处置；接着采用相同的办法依次解除系统危险；最后再处置起火或泄露部位。
（三）携手企业制作工艺流程危险分布图
鉴于化工知识体系过于庞大，消防官兵学习掌握困难的现状，建议各消防总队携手当地石化企业制造工艺流程危险分布图。即用不同的颜色表明物料在管道内的物理状态，同时在图上用醒目的危险标志标注深冷、高温、高压等不能用水扑救的部位，以及在运行过程中有可能会发生爆炸的部位。通过绘制工艺流程危险分布图，可以让消防官兵在最短的时间内明确灾害事故现场的主要任务和注意事项，极大程度提升灭火作战安全。
（四）建立消防与企业的“交换生”制度，快速提升化工火灾救援能力，消除双方认知误区
建立消防与企业“交换生”制度，消防部门主要以支队为单位，定期选派优秀战训骨干到当地化工企业跟班作业，重点熟悉该企业化工流程和重点部位的专业术语，通过实战测试化工流程的故障率和风险分布，准确评估重点部位和风险节点，进而研讨高频故障部位的维修更换工艺措施。企业方面则定期选派技术人员到消防部队体验灭火训练生活，重点调研消防部队实有化工事故处置手段，了解事故救援处置流程，从化工专家的角度提出救援见解，以便消防部队参考实践。当交换期结束时，双方“交换生”要聚到一起进行化工灾害事故处置头脑风暴，创造性地提出化工事故处置对策，并在下一步的联合演练中验证各项措施的可行性，扎实有效地提高消防与企业之间的化工事故处置能力。
四、结语
石油化工火灾是新时期消防部队必须面对的综合性难题，只有大破以往的处置理念，才有可能大立行之有效地处置对策。本文提出的工艺流程法着眼于化工系统的本质安全，借用哲学思维牢牢把握化工事故现场的主要方面，同时辅以工艺流程危险分布图进行处置，可达到化工事故现场快速处置的目的。此外，本文还提出消防和企业建立“交换生”制度，不仅能有效破除消防与企业之间的沟通障碍，还能在短时间内提升消防部队和企业共同应对化工事故的能力。但由于笔者能力水平有限，大部分设想仍未经过实践检验，希望本文的理论能给相关部门起到抛砖引玉的作用。
参考文献：
[1]刘彦海.石油化工火灾特性及处置对策研究[J].武警学院学报，2016，(02)：34-37.
篇2
一、土固精土壤固化剂施工前期的准备工作
（1）固化土结构层施工采用路拌法和厂拌法。对于二级以下的公路或塑性指数较大的土质，基层和底基层可采用路拌法施工；对于二级公路，底基层宜采用稳定土拌和机路拌，基层宜采用厂拌法拌制混合料。对于高速公路和一级公路，基层必须采用厂拌法拌制混合料并宜用摊铺机摊铺混合料
（2）固化土结构层完成施工日最低气温应在3。c以上，宜经历半个月左右温暖和热的气候养生为最佳。多雨地区，应避免在雨季进行固化土结构层的施工
（3）在雨季施工固化土结构层时，应采取必要的防雨水措施，防止运到路上集料过分潮湿，并应采取措施保护石灰（或水泥）免遭雨淋。有条件的地方要做好基层用土的土场防雨，防止雨后土中水分过大，影响使用
（4）在固化土结构层施工时，应遵守下列原则：
a、细粒土应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。
b、配料应准确，根据不同层次，采用0.012%-0.018%的比例稀释。
c、路拌法施工时，水泥或石灰应摊铺均匀。
d、固化剂剂量应准确，使用前摇匀，合沉淀充分溶解。
e、喷洒固化剂稀释液及拌和应均匀。
f、应严格控制基层的厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。
g、应在混合料处于最佳含水量或略小于最佳含水量（1%-2%）时进行碾压。
h、固化土结构层结构层应用18-22t以上的压路机碾压，最好采用重型压路机，以达到最佳的压实效果。每层的压实厚度可以根据试验适量增加。压实厚度过大时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为12cm，下层宜稍厚。对于固化土结构层，应采用先轻型、后重型压路机碾压。
j、用于固化层的素土摊铺为要求压实厚度的1.5倍左右。
k、路拌法施工时，必须严密组织，采用流水作业法施工，宜边拌和边运至现场摊铺，防止混合料积存和堆底不净现象。尽可能缩短从加固化剂稀释液拌到碾压终了的延迟时间，此时间不应超过3-4h，并应短于水泥的终凝时间。
l、固化土结构层上未铺封层和面层时，禁止开放交通；当施工中断，临时开放交通时，应采取保护措施，不使基层表面遭到破坏。
i、固化土结构层作为沥青路面的基层时，还应采取措施加强基层与面层的联结。
二、土固精土壤固化剂在旧路改造的施工工艺流程
针对旧路改造给施工带来的不便和旧路改造综合处治方案设计时考虑，最好采取固化土厂拌法来施工
三、厂拌法的特点
（1）机动灵活。（可以分几个步骤施工、取土。晒土、保存、搅碎、拌合、摊铺、压实）
（2）施工时间短，摊铺后直接压实，不会引起半封闭路段堵车，特别是路窄，车流量大的道路
（3）粘性度大的土壤易被搅碎，土壤保持干燥
（4）适宜于变化多端的南方雨水天气
厂拌法要具有的条件：挖取土壤的特点，土壤的实验报告，最佳含水量的配比，晾晒土壤的场地，干土壤保存场所，挖土机，搅碎拌合机，运输车辆，平铺机（可用人工），压路机等设备，石灰或水泥，固化剂的准备，依天气情况进行施工。
制定合理科学的施工方案。
在施工现场提取具有代表性的样土做实验报告，落实取土地点，晒土场地。
拌合之前应充分了解天气情况，拌合时首先用搅拌机把现场土充分搅碎，然后依据实验报告按比例加入稀释的固化剂、水泥和石灰等进行拌合。
搅拌好的混合土应迅速运入路床进行摊铺，摊铺时做好路床两边路桩、放样、标高。混合料放入路面中要迅速摊铺。（摊铺20cm高的路基需铺30cm高的混合土）要求摊铺平整，厚度一致。
四、土壤固化剂厂拌法在施工过程中的注意事项
路床压实时：
（1）清除路床表层积水、垃圾及松软土
（2）控制路床平整度
（3）路床压实时，应先稳压后振动再碾压，压实度要达到检测要求
（4）压实后，如路床出现弹簧，应及时清理弹簧路床下的松软土或其他杂物，然后回填；路面开裂应及时翻晒，也可加适量的石灰或水泥搅拌；如果出现路床表面翘皮，首先清除表面翘皮部分，然后用旋耕机打毛表层，再加适量的灰土，再压实。
旧路在做路基处理时：
软路基一定要换填。
换填时，压实机一定要压实。
换填处不要用干土壤掺和，只能是碎石（或加入一点有固化剂的混合料）。
是老路基的，较硬部分不要再动，只要填平。
最好做厂拌法拌合混合料。
做样路时：
没有洒水车的，可以使用洗车机或者喷雾器。
没有中置式拌和机的，可以用20—30公分刀径的大型施耕机。
篇3
一、道路施工中土壤固化剂特点及应用准备
（一）土壤固化剂的应用特点
土壤固化剂是由多种有机与无机材料科学合成的新型节能环保工程材料，对不同粒径的土壤有很好的固化作用，且施工与使用中具有节能、环保、强度高、水稳定性良好、造价低廉的优点，在多个领域得到了广泛应用推广。土壤固化剂应用于道路施工中，可依照施工需求随意安排固化时间，且相比传统固化方式，土壤固化剂的使用能有效改善工程固化施工效果、提升固化效率、降低固化施工成本与技术难度。当前的土壤固化剂用于道路施工中，土壤凝结时间大于4h，抗压强度损失低于12%；相比传统固化方式，采用土壤固化剂施工可将工期缩短5d左右，施工效果良好的情况下，碾压操作后即可通车运行；干密度、抗压强度等方面均具有明显优势；不仅能节省材料费用，还能大大降低劳务费与施工运杂费用，降低总成本的30%～45%。
（二）固化剂材料的选择
当前的固化剂材料有多种类型，既分有机与无机类别，又有固液形态的区别，有机类型的土壤固化剂又可分为单组份与多组分两种，多由水、活性剂、高聚类离子化合物等组成；无机类型的土壤固化剂可分为液粉型与固粉型两种，其中的固粉型固化剂多由水泥、石灰等原料组合而成，此种固化剂也是我国道路施工中应用最为广泛的。
施工中使用固化剂之时，应根据施工地段地质条件、工程建设规划及经济建设需求进行合理的选择，既要考虑固化剂应用于工程建设中的工程效益与经济效益，还要考虑到固化剂的环保与生态影响。
二、土壤固化剂在道路施工中的工艺
（一）工艺流程
采用土壤固化剂进行道路下层施工时，首先准备碎石层，再安插指示桩、完成材料准备与搅拌工作，固化层材料铺好整平之后，进行工程碾压操作，路面碾压之后，采取相应的措施进行养护处理，以保障施工质量。
（二）碎石层及防渗土工膜施工
将碎石层整平，采用10t以上的压路机将路面静压直至没有轮印，静压平整过程中随时检测路面碎石层及静压状况，发现异常现象应及时记录，并立即重新挖开，进行路面回填操作，必要时掺拌水泥石灰等材料进行综合修复处理。静压完成后，在碎石层之上铺筑防渗土工膜，防渗土工膜铺设完毕后，使用事先准备好的砂袋施压，待到焊接工作完毕后，铺设固化土。
（三）施工放样
在铺设平整的碎石层之上恢复中线，路面的直线段每15m距离设桩，于道路两侧固化剂处理层边缘布置指示桩，同时在指示桩之上标上相应的处理层设计高程。
（四）备料、搅拌
晾晒干燥施工所用固化素土，采用相应的工具将固化素土中所掺杂的草屑、杂物处理干净，确保固化素土的质量与纯度。
分析固化处理层的厚度、宽度、干密度、所含石灰量，精准计算施工路段干燥土的需求量。
将符合施工需求的素土运送至施工堆料场地内，将经过晾晒干燥处理的固化素土与石灰进行干拌处理2～3次，通过堆拌操作分离土粒中粒径较大的土粒，使用推土机进行充分的碾压处理。
进行数遍干拌操作之后，根据既定的含水量加水搅拌，确保搅拌后的材料碾压铺设施工中的含水量高于规定的最佳含水值，进行5遍左右的搅拌操作之后，检查灰土粒径，直至所有灰土粒径小于15mm。
检测混合料的含水量，依照既定的固化剂稀释液含水量计算公式进行分析，并根据固化剂在干土中所占的比重计算加入的固化浓缩液重量，计算并测定无误后，使用水罐将准备好的土壤固化液稀释处理，稀释过程中注意稀释比例，使用压力式洒水车将稀释后的固化液均匀喷洒于灰土上，将固化剂拌入30min之后，进行5遍左右的拌和处理。
测定施工现场土质塑性，塑性较低的土质进行1次拌和处理，塑性相对高的土质进行3次以上的充分拌和，首次拌和时加入65%～95%剂量的石灰拌和处理，闷放2d。
（五）摊铺整平
将下层固化处理层均匀摊铺于碎石层之上，即将事先拌和好的固化土进行34cm松铺（摊铺厚度为20cm×1.7=34），具体摊铺厚度根据施工现场高程计算确定。
（六）碾压操作
用120KN及以上的三轮压路机碾压处理一遍，再用重型轮胎压路机或振动式压路机碾压。采用液体土壤固化剂的固化土混合料宜用150KN振动式压路机先碾压1～2遍，然后关闭振动或改用轮胎式继续碾压。碾压时重叠部分应为1/3～1/2轮宽，后轮应超过两段接缝处，重复碾压3～5遍，直至固化土层表面无明显轮迹，其压实度应符合设计要求。压路机的碾压速度：第1、2遍应不大于1.5～1.7km/h，以后碾压速度宜不大于2.0～2.5km/h。碾压应由两侧向中心，由低处向高处进行。
（七）养护工作
碾压工作完毕之后，进行洒水养护操作，注意道路施工要求及实际施工状况，将洒水的湿度控制在合理的范围之内，并与每次洒水处理后，使用压路机压实处理，洒水养护5d以上。养护期间应封闭交通，并设置安全警示标志，对于塑性较大的道路，应重点预防裂缝的出现，高温天气加强洒水养护力度。另外，使用液体固化剂施工后，应进行24～72h的干燥固化养护。
三、固化剂施工中的注意事项
施工中使用固化剂之时，应根据施工地段地质条件、工程建设规划及经济建设需求进行合理的选择，既要考虑固化剂应用于工程建设中的工程效益与经济效益，还要考虑到固化剂的环保与生态影响。液体土壤固化剂其溶液的固体含量不得大于3%，不得有沉淀或絮状现象，粉状土壤固化剂的细度为0.074mm标准筛筛余量不得超过15%。土壤固化剂类型应根据土质情况经过室内试验慎重选择。道路施工中使用土壤固化剂时，土粒最大粒径不应大于15mm，且大于10mm土颗粒应小于土总重量的5%。
四、总结
土壤固化剂应用于道路施工中，可依照施工需求随意安排固化时间，且相比传统固化方式，土壤固化剂的使用能有效改善工程固化施工效果、提升固化效率、降低固化施工成本与技术难度。当前的土壤固化剂用于道路施工中，土壤凝结时间大于4h，抗压强度损失低于12%；相比传统固化方式，采用土壤固化剂施工可将工期缩短5d左右，施工效果良好的情况下，碾压操作后即可通车运行；干密度、抗压强度等方面均具有明显优势；不仅能节省材料费用，还能大大降低劳务费与施工运杂费用，降低总成本的30%～45%。固化剂在道路施工中实际应用时，应明确施工流程，首先准备碎石层，再安插指示桩、完成材料准备与搅拌工作，固化层材料铺好整平之后，进行工程碾压操作，路面碾压之后，采取相应的措施进行养护处理，以保障施工质量。
参考文献
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0 引言
农村公路在整体交通公路网体系中处于承上启下、举足轻重的地位，县道担负着与国、省干线公路等上层路网外部连接功能，乡、村道则紧密关联普通百姓的日常出行。前两轮农村公路主要是解决路面硬化问题，许多地区原先建设的通村公路标准较低，建成的四级公路大多利用原有机耕路、土路，路面宽度为3.5m，很多路段路肩宽度不足，错车困难，事故频发。特别是建成的县、乡道路使用年限已超过十年服役期，常年经受超载车辆肆意碾压，路面出现不同程度毁坏，许多县道公路通行已濒临瘫痪，严重制约县域经济可持续发展。
因此对农村已有的公路进行提档升级，改造为更标准更高通行效率的公路显得非常必要。这样既节省宝贵的土地资源又有原路基节省大量人力及公路桩基成本，是非常符合少花钱多办事的财政政策的，下文将重点分析土壤固化剂在农村公路提档升级工程的应用及效果分析。
1 农村公路传统改造技术的弊端
1.1 加铺新水泥混凝土面层
加铺新的水泥混凝土面层是指在原有路面上重新铺筑一层混凝土，且要求新铺筑的混凝土厚度必须超过20cm，所以该改造技术的工程造价很高，并且由于新铺筑的混凝土需要进行至少二十八天的养护，导致工期比较长，而且会对交通造成较大影响，需要尽量避开交通高峰期施工。
1.2 旧水泥混凝土路面翻修
旧水泥混凝土路面翻修是指将旧板破碎并运输到指定地点，然后在旧板的位置上重新修筑，如此不仅施工量大，工期长，而且对交通的影响也很大。
1.3 加铺沥青混凝土面层
加铺沥青混凝土面层就是直接在旧水泥混凝土路面使用沥青混凝土对其做罩面处理。该方法通常在处理完不久就会出现反射裂缝，导致了该改造技术的使用期限很短。不仅如此该方法的改造工程量还很大，所需资金量大，目前该方法已经逐渐被社会淘汰了。
2 土壤固化剂的优势
土壤固化剂属生物有机酶，是土壤细菌与氮、二氧化氮及其他营养物质发生催化作用后的产物，该产物与水稀释加入土壤后使土壤固化形成板块，且在空气中二氧化氮的作用下使酶再生，并继续发生作用。主要应用于公路等基础设施建设。土壤固化剂为浓缩液体，易溶水、无毒、无污染、对人、畜、植物均无害，绿色环保。
土壤固化剂应用于道路施工中，可依照施工需求随意安排固化时间，且相比传统固化方式，土壤固化剂的使用能有效改善工程固化施工效果、提升固化效率、降低固化施工成本与技术难度。当前的土壤固化剂用于道路施工中，土壤凝结时间大于4h，抗压强度损失低于12%；相比传统固化方式，采用土壤固化剂施工可将工期缩短5d左右，施工效果良好的情况下，碾压操作后即可通车运行；干密度、抗压强度等方面均具有明显优势；不仅能节省材料费用，还能大大降低劳务费与施工运杂费用，降低总成本的30%～45%。
土壤固化剂的路用特性主要有以下几点：
①增加土质密度：土壤固化剂降低水的表面张力，能够快速渗透和扩散水分，促使快速，使水合物小粒子排列更紧密，消除了路基材质中的空隙。②用水量少：由于水分子渗透快，表面的挥发性减少，用其处理土壤达到最佳含水量时，仅需常规用水量的80%。且道路成型后自然风干即可，无需洒水养护。③低透水性：粘合的土壤颗粒减少了土壤中的空隙，同时减少了水分进入结构层的机会。用土壤固化剂处理过的道路可有效处治翻浆、克服冻胀裂缝和反射裂纹。④增强道路承载能力：经土壤固化剂处理过的土质，产生一种粘聚作用，可通过加强土壤颗粒的粘结力，增强承载力，形成整体板块。⑤适用范围广：筑路材料可就地取用，减少远运成本，减低工程造价。⑥减少维护：结构层压实完毕后，自然风干72小时即可通车或加封面层。⑦运输方便、绿色环保：土壤固化剂以桶装浓缩液体形式待用，避免大体积储存；该产品无毒、无污染、不腐蚀设备、对人、畜、植物、土壤均无害。
3 使用土壤固化剂和传统材料的施工效果比较
使用土壤固化剂和传统材料的施工效果比较如表1所示。
4 具体旧路施工案例
某乡村公路改造，使用的是土壤固化剂技术，在保证工程质量的同时无侧限抗压强度、弯沉等各项指标均超过国家标准，施工严格按照国家标准进行，施工简单，施工只花费了七天时间，且其实际成本比预期减少了50%。
4.1 土壤固化剂在施工前的准备工作
固化土结构层完成施工时最低气温应在 3℃以上，最好对其进行半个月左右的养生，且尽量避开雨季施工，若必须在雨季进行施工应做好完善的应对措施，确保结构符合相关规范要求。在具体的固化土结构层施工中，应遵循下列原则：应尽可能粉碎细粒土，确保配料准确，路拌法施工时，应摊铺均匀，固化剂剂量要准确，喷洒固化剂稀释液及拌和应均匀。用于固化层的素土摊铺必须严格依照相关规范要求操作，同时为了避免基层表面受到破坏，应在施工中禁止开放交通等。
4.2 土壤固化剂在旧路改造的施工工艺流程
综合考虑各项因素发现，厂拌法是最佳的施工方案，其工艺流程如下：路床压实稀释固化剂拌和运输碾压刮平排压摊铺覆盖养生路。
5 项目经济效益比较
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山西省古交市第十中学校、第十小学校校舍安全工程建筑面积共12000平方米，均为3层。通廊外侧钢筋混凝土柱采用灌注型结构胶粘钢加固。
二、特点
1、采用灌注型结构胶将处理后的型钢粘贴在需要加固的混凝土构件表面，结构截面尺寸变化不大。与增大混凝土结构截面加固方法比，可节约使用面积；与拆除重建比，更经济。
2、灌注型结构胶具有双组分室温固化；触变型改性环氧；力学强度高的优点，工程质量易于保证。
3、工艺简单，施工速度快，具有良好的加固效果。
三、工艺原理
注胶粘钢加固钢筋混凝土柱施工主要工艺原理是在钢筋混凝土柱外用角钢与缀板焊接成钢骨架，用密封胶将钢骨架边缘进行封缝，最后注胶，固化后，使型钢与混凝土结构形成一个整体共同受力。
四、工艺流程及操作要点
1、施工流程
拆除结构表面界面处理定位放线型钢骨架下料型钢骨架拼装焊接钢骨架边缘封缝配制结构胶注胶固化养护质量检查面层防护
2、操作要点
（1） 拆除结构表面：拆除装饰面层，露出混凝土原表面，柱子四角凿成2-5cm半径圆角，增加粘结接触面。
（2）界面处理：将混凝土表面打磨除去浮浆、油污，用压力水冲洗，用灌浆料填补空洞和不平整的表面。钢板、角钢表面打磨除锈。加固之前对于表面应保持干燥，对于表面潮湿的构件应用碘钨灯对构件进行烘烤，或用吹风机将构件吹干，且保持构件表面的相对湿度不大于70％。
（3）定位放线：加固部分施工之前现用经纬仪和水准仪在原结构上标出原结构的结构轴线及标高，再按照图纸中要求标明各加固部位尺寸位置。
（4）型钢骨架下料：按设计要求，根据原柱实际尺寸+3-5mm注胶厚度进行下料。
（5）型钢骨架拼装、焊接：按设计要求规格和间距，将角钢与缀板进行临时点焊固定拼装，定位焊接后，校正焊接。
图（5）外粘型钢加固
（6）钢骨架边缘封缝：将钢板与混凝土接缝处封边并预留注胶孔预排气孔。用环氧胶泥将型钢周围封闭，留出排气孔，并在有利灌浆处粘贴灌浆嘴。间距2-3米。
（7）配制MS-202灌注型结构胶。按主剂：固化剂=2：1的比例将双组分分别称量后置于一容器内，用转速为100-300r/min的轴式搅拌5-10分钟后观察颜色均匀无结块即可，一次配胶量不超过10公斤。每次混合用量应该在适用期内用完，不得使用超过适用期的结构胶。
（8）注胶：待注胶嘴粘牢后，通气试压，即以0.2―0.4MPa的压力将灌注液从注胶嘴压入；当排气孔出现浆液后，证明胶液已灌满此段。停止加压，用环氧胶泥堵孔，再以较低压力维持10min以上方可停止注胶。注胶后不应再对型钢进行锤击、移动、焊接。
（9）固化养护：MS-202灌注型结构胶在不同温度下的固化时间不同，常温下（23℃）48小时可拆除夹具或支撑，4天后可受力使用。固化过程中不得对钢件有任何扰动。
（10）施工质量检查与验收：固化后用小锤轻轻敲击钢板，以声音判断粘结密实度。
（11）防护面层施工：根据设计要求进行防锈、防火处理或装饰面层施工。
五、质量要求
1 施工中严格执行有关规范、工艺标准、质量验收标准，严格按设计图纸进行施工。
2 施工阶段性质量控制，每个程序做到事前交底，事中控制，事后检查，并落实到人，使每道工序处于受控状态。建立质量保证体系和质量管理制度，实施工程质量责任制，设专职质量员，严格责任到人。
3 施工过程要做到坚持“三检制”：班组要设自检员，施工队设专检人员，每道工序都要坚持自检、互检、交接检，否则不得进行下道工序。
4 坚持质量一票否决制，管理人员所负责的质量方面出了问题，扣发奖金；施工分项没有达到规定标准，不拔付工程款、工程量不得确认；质量没保障，不得继续施工。
5 型钢采用现场机械加工，严格按图纸设计要求及实际测量的尺寸进行下料。
6 结构所用钢板、角钢、灌注型结构胶、焊接材料均有厂合格证及质量证明文件，并应符合有关现行国家标准的规定。
7 型钢拼接前，应清除结构表面的水、氧化皮、锈、油污等。
8 型钢校正使用的经纬仪必须由专业人员操作。
9 型钢焊缝质量满足三级焊缝质量要求，焊工应持有焊工上岗证。
10 加强型钢焊接的自检工作，主要包括：型钢的型号、规格、根数、间距和位置是否正确；焊接接头位置和数量是否符合规定。
11 灌注型结构胶必须在适用期内，并经试验合格；使用前，根据施工用量按1:2配合比严格计量，进行试配；施工环境温度符合产品说明书要求。
12 注胶完毕后，应适时固化养护，固化过程中不得对钢件有任何扰动。
六、结束语
在中小学校舍安全工程中，共对36根钢筋混凝土柱采用灌注型结构胶粘钢法进行加固。具有工艺简单，质量好，工期短，造价低等特点。经工程实践，证明本施工方法技术先进，经济实用，在缩短工期，保证工程质量、安全、节能、环保等各方面取得了良好的效果。为我们施工积累了宝贵的经验，也为同类型的工程建设提供了一个较为成功的典范。
参考文献：
1、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）
2、《建筑抗震加固技术规程》（JGJ166-2009）
3、《太原地区中小学校舍抗震加固工程施工质量验收办法》
作者简介
姓名：郝兴旺
（出生年月：1966.8）
性别：男
工作单位：山西省第五建筑工程公司
职称：工程师
职务：副经理
篇6
一、工程背景
本污水主干管的改造工程位于厦门市同安区同丙路段（高铁-林瑶路），此段DN1000污水管道埋设于上世纪九十年代初，由于管道上方容易积气，产生气蚀，造成管壁水泥脱落，钢筋腐蚀，管道存在不同程度的漏水，随时有管道破损导致排水安全受到影响的情况发生，已不能很好的发挥其应有的作用，同时由于管道破损还会影响道路行车安全及周边居民出入安全。且上述管道所处地形及周边管线情况较为复杂，周边已无合适的埋设管线位。如果采用大开挖重新埋设的方式将会直接对市政、交通造成很大影响。
经过调研分析，鉴于紫外光固化全内衬管道非开挖修复技术具有工程成本低、改造周期短、采用修复技术后管道的各项技术指标均能达到良好的诸多特点，故我们提出了采用紫外光固化内衬修复工艺的非开挖技术修复上述管道的难题。
二、紫外光固化全内衬修复技术原理及工艺流程
1 修复技术原理
紫外光固化法是采用卷扬机把玻璃纤维软管拉入待修复的旧管道中，接着用压缩空气使软管张开紧贴旧管内壁，然后使用紫外线加热固化软管，形成一层坚硬的 “管中管”结构，从而使已发生的破损或失去输送功能的地下管道在原位得到修复。
此种施工工艺不需开挖工作坑、不需注浆、且最大程度减小了对修复后管道过流面积的影响，既对交通影响较小，又能避免道路的重复开挖，社会效益十分突出。
2 施工工艺流程
采用紫外光固化式CIPP施工工艺一般顺序是：现场踏勘―管道截流、清淤冲洗―管道CCTV检测―确定软管壁厚及实施性方案―点位修复（如需要）、软管拉入、充气―紫外光固化施工―管端口处理―检测验收。详见图1。
3 工艺技术比较
紫外光固化全内衬管道非开挖修复技术与传统的“挖槽埋管法”技术相比具有以下明显的优缺点。
优点：①无需灌浆；施工速度快、工期短。②设备简单、施工时占用道路面积小、噪音低、未对道路交通造成人为的影响。③内衬管耐久实用，内衬材料具有耐腐蚀、耐磨损的优点，材料强度大，耐久性根据设计要求最大可达50年。④修复后的管道内壁表面光滑，提高了管道的流量。⑤适合对长距离管道进行修复，能适应非圆形断面和弯曲管道。
缺点：需要特殊的施工设备，对工人的技术水平和经验有较高的要求，施工中需截留抽水，固化过程需认真监控、检查和试验，以确保达到设计的物理、化学性质。
三、紫外光固化全内衬修复技术的具体应用
紫外光固化全内衬管道非开挖修复技术虽然是一项较为成熟的技术，但在厦门地区真正应用尚属首次，由厦门市特水集团通过多方探索，总结经验，克服了一系列困难，将该技术应用于厦门市同安区同丙路DN1000老旧污水主干管的改造工程中，具体做法及要求如下：
1 设计阶段
紫外光固化内衬修复工程设计前应对拟修复排水管道的属性与状况进行详细的调查与检测。
（1）紫外固化内衬修复工程设计应符合以下原则：
①修复后满足原管道设计承载负荷的结构强度要求
②修复后满足原管道设计排水流量的过流能力要求。
（2）同一管段的点状修复超过3处的，宜采用整体修复。
（3）当管道发生部分管段脱落缺失、管道接口错位、管道开裂、管道局部腐蚀、管道渗漏等局部轻微损坏时，可对管道进行点状修复。
（4）软管拖拉时应满足最大允许拖拉力要求。
（5）内衬管壁厚确定应根据待修复管道检测的影像资料或管道的评估报告等进行，同时应充分结合地下水、路面动载、管道原设计资料、建设方的具体需求等因素。
2 施工阶段
（1）管道疏通、冲洗与局部处理
①管道修复前宜对管道内壁采用配备简易疏通工具的绞车、配备钻头的水平定向钻机、配备合适射流头的高压水射流机、真空吸泥机等单一或几种有机组合的方式进行疏通、冲洗。
②发现管道内壁存在较大凸起、管口错位等缺陷应先进行局部处理。
（2）管道检测
管道修复前应对管道内壁进行检测。采用管道闭路电视检测系统（Closed-CircuitTelevision）简称CCTV进行检测，并存储管道全程检测影像资料。影像资料应清晰、能对管道缺陷进行准确定位与判断。
（3）控制紫外光固化
①充气开始时每分钟加压10毫帕，当气压达到100毫帕时，每分钟加压50毫帕，当气压到达200毫帕时保压40分钟。同时做好紫外线固化准备。
②初始固化阶段以紫外线灯行走速度控制在（0.2～0.3） m/min。软管固化过程中应观察控制台显示屏的紫外线灯架行走里程显示并留意电缆线标记。当紫外线灯架距离终点0.5米时，紫外线灯行走速度控制在（0.2～0.3）m/min。
③紫外线固化速度应按规定进行控制，修复过程中通过安装在紫外线前端的CCTV监控测点温度，随时调整速度。如有意外情况及时停止进行处理。
3 工程验收
（1）外观检测
当修复更新作业完成后都应采用闭路电视设备对管道内部进行检查，新的内衬管不得出现局部凹陷、划伤、裂缝、磨损、孔洞、起泡、干斑、隆起、分层和软弱带等缺陷以及超过管径10%的变形、相对高度大于2%管道内径的褶皱等缺陷；管道内不得存在地下水渗入的现象。
应核查修复施工所用管材、管件、管道附件以及其他相关材料的合格证、检测报告等质量证明文件，确保其在质量保证期内。凡非标准产品，均应参照相应的标准作性能试验或检验。
（2）渗漏检测
内衬管安装完成后，应对内衬管道进行渗漏检测（局部修复小需进行渗漏检测）。测试必须在内衬管冷却到周围土体温度后进行。应采用下列方法对新管道进行渗漏测试。
闭水试验：按照现行《GB 50268给排水管道工程施工及验收规范》无压管道闭水试验的相关规定进行。实测渗水量应小于或等于按公式Qe=.0046Dl 计算的允许渗水量
式中Qe-允许渗水（m3/24h・km）
Dl-试验管道内径（mm）
渗漏检测合格后应及时清理施工现场。
结语
随着城市现代化建设步伐的不断加快，城市建设中逐渐出现大量排水管道需要被更换和修复。开槽更换管道越来越受到来自政治、经济和环境方面的压力和限制。所以现代科技的发展有了紫外线固化全内衬非开挖修复地下管道技术，该技术与传统的“挖槽埋管法”相比，具有不破坏环境，不影响交通，施工安全性好、周期短、社会效益显著等优点。有效地解决了原管加固修复的技术难题，值得大力推广应用。
参考文献
[1]GB 50014，室外排水设计规范[S].
[2]GB 50026，工程测量规范[S].
篇7
一、施工工艺流程及操作要点
1、施工工艺流程：基层处理底漆喷涂设备检查加强层施工喷涂聚脲弹性防水涂料涂刷面漆蓄水试验保护层施工质量验收。
2、操作要点
（1）基层处理：
混凝土或水泥砂浆基层若有孔洞、裂缝等，应用堵缝料修补、抄平。堵缝料固化后，用人工或手提砂轮机磨平。
将基层清理干净，必要时用吸尘器、高压水枪等将基层砂浆、灰尘清理干净。
（2）底漆涂刷：
混凝土或水泥砂浆基层必须涂刷底漆，金属基层一般不涂刷底漆。
在基层满刷两道封闭底漆。第一道干燥后涂刷第二道，涂刷方向相互垂直，用料量为0.5～0.8kg/。涂刷完毕，在48h内需进行喷涂聚脲弹性防水涂料施工。超出规定间隔时间的需重新涂刷底涂料。
3、设备检查：
电源和气路系统已连接好，施工温度和压力已调节，喷枪已清洗并与主机连接。
设定喷涂设备参数：工作压力：2500psi；工作温度（主体温管及加热器）65℃；外部气源（压缩空气）压力0.7～0.8MPa。
4、加强层施工
在大面积喷涂之前对阴角、阳角、接缝等细部构造部位可采用喷一道聚脲弹性防水涂料或涂层修补材料，宽度不宜小于100mm，厚度不小于1.0mm。
5、喷涂聚脲弹性防水涂料
喷涂机按A、B两组份等体积化（1：1）的比例，将料送到喷枪，在喷枪混合室混合雾化后喷出。
喷涂施工宜分区完成，50～100为一区域进行施工，按先细部构造后整体顺序，施工时分2～3遍纵横交叉、连续喷涂至设计要求的厚度。接槎宽度不应小于150mm，取200～300mm，以保证涂层薄厚均匀，无漏喷。
因涂膜固化非常迅速（1～10min），每遍涂层喷涂施工不需间隔时间。喷涂2h后即可上人行走。
涂层厚度根据防水等级、设计要求、使用条件等不宜小于1.5mm，建议采用1.5mm，2.0mm。
6、涂刷面漆
涂刷专用聚胺酯类面漆。
7、保护层施工
当涂层表面有可能接触强有力锐器、重型重物或高温焊屑时，应抹水泥砂浆保护层，厚度宜为20mm；或细石混凝土保护层，厚度不小于40mm。
喷涂型聚脲弹性防水涂膜一般不做保护层。
二、材料与设备
1、材料
主要材料：喷涂型聚脲弹性防水涂料；
辅助材料：底漆、堵缝材料、密封胶、塑料薄膜等。
2、机具与设备
喷涂设备：双组分无气喷涂设备；喷枪；油水分离器、空气压缩机等。
其他机具：吸风机、手提砂轮机、吸尘器、高压水枪、秤、毛刷、腻子刀、扫帚及干粉或液体C02灭火器、砂袋等。
防护准备：护目镜、滤毒口罩、防护服、乳胶手套、安全鞋、急救箱、排气扇等。
三、体育场看台细部处理
1、看台防水处理
2、看台细部处理
四、质量控制
该做法必须符合《喷涂聚脲防水涂料》GB/T 23446-2009和《喷涂聚脲防水工程技术规程》JGJ/T200-2010中的相关规定。
1、主控项目
（1）喷涂聚脲防水涂料和底涂料、涂层修补材料、层间处理剂等应符合设计要求和规程的规定。
（2）喷涂聚脲涂层的主控项目质量要求应符合下表的规定。
（3）喷涂聚脲防水工程不得有渗漏现象。
2、一般项目
（1）喷涂聚脲涂层在阴角、阳角、天沟、檐沟、女儿墙、水落口、管根、变形缝、施工缝及后浇带等的细部构造防水措施应符合设计要求和本规程的规定。
（2）喷涂聚脲涂层颜色应均匀，涂层应连续、无漏涂和流坠，无气泡、无针孔、无剥落、无划伤、无折皱、无龟裂、无异物。
（3）保护层的质量应符合设计要求。
3、技术资料
（1）设计文件、图纸会审、设计变更、洽商记录或技术核定单；
（2）涂料、底涂料等主要材料的产品合格证、质量检验报告、进场复检报告、施工现场检测报告；
（3）施工方案及技术、安全交底；
（4）施工工艺记录和施工质量检验记录；
（5）隐蔽工程验收记录；
（6）淋水或蓄水试验报告；
（7）施工单位资质证书及操作人员上岗证书；
（8）事故处理、技术总结报告等其他必须提供的资料。
篇8
伴着经济规模的扩大和经济快速发展的需求，同时也由于汽车制造技术水平的提升，持续增多的重型货车及私营运输车辆给公路交通设施带来了前所未有的压力，其重点表现在汽车载荷超重、外形尺寸超大，由此给公路及桥梁建设造成了更为严格及更高水平的性能要求。本着充分保障公路运输安全及满足汽车驾驶舒适度的要求，特别需要将现有的路桥桩基实施固化过程。重点是那些运营时间很长，并且严重地暴露出多种隐患及病害的老旧桥梁，要侧重地给予整体的加固与检修，从而能切实保障重载汽车在驶过桥梁时的安全性能。在此，笔者重点探讨了桥梁工程建设中桩基加固的工艺过程，且将微型桩基础固化工艺作为施工例证，阐释了桩基固化的作业流程。
1桥梁工程施工中易出现的质量缺陷
1.1立桩基础下沉
立桩基础区域沉入的工程废渣没有完全清除干净，沉渣层厚度过大，很可能导致立桩基础下沉。在立桩基础下沉过程还未造成顶部连续梁的断裂时，此时，因为桩基的承压能力不足以支撑上部梁体施加的重力负荷，故需要对桩基实施稳固化处理过程，从而抑制桩基连续沉陷趋势。在此基础上，还要上顶梁体使其完全复原到以前要求尺寸，完全消除因为桩基下沉引发出的施加于梁体本身的新生应力，以免出现梁体开裂事故，且有效保障工程的安全耐用。再有一种现象即为桩基起初设计结构不符合工程要求，在相同连续横梁下部选用了相异的桩基础结构，立桩基础的失均衡下沉状态极易导致施加于连续梁体的次生应力出现，而且可能在工程设计时将本施工区域地质岩体摩阻指数选取略大（选取规范中的最大数值），摩擦桩区段长度略短。
1.2施工中灌注桩易出现的问题
在桥梁工程的施工作业中，采用灌注桩模式的桩基础构建方式系跨水桥施工过程中最为常用的施工模式，因而其最易发生的工程质量缺陷重点体现在水泥结构松散、出现蜂窝、产生气孔等不正常情况。在水泥灌注过程中立桩本体产生离析透气现象，水泥本体内部出现松散气眼、沙窝等不利情况。另外，立桩基础松软，沉淀层尺寸过大，桩基清孔不完全，软淤泥沉降物被掩埋在水泥构架下部，立桩端部不紧密坚实，刚度差；浇筑水泥到立桩顶部时，承载力不够，一些泥浆掺入或因为立桩顶部不坚实，进而导致立桩基础构建质量达不到设计标准。在实施水泥浇筑环节中，产生导管漏水、阻管、坍落气孔等异常情况以及水泥浇筑缓慢，致使起始浇筑水泥已发生初级凝固，因而其流动能力差，后续浇筑的水泥冲坏顶层而上长。浇筑过程中出现小部分区域塌壁现象，由此导致在两个水泥层间混有泥渣杂料，甚至使整个桩由于混有泥渣而出现断桩情况。
2微型桩固化工艺
桥梁施工作业中常用的微型桩是属于一类直径较小的钻空型立柱桩，其特点是能够完全满足于桥梁工程施工作业中的桩基加固过程。利用此类微型桩的桩基加固工艺是采用地质类钻探设备实施钻孔作业。参照相异的工程地质结构，适合运用干式钻孔或连续泥浆灌注护壁钻孔两种类型。如果运用连续式泥浆灌注钻孔模式，待其钻到预订深度值时，再利用冲水方式进行钻孔等清洗工作；如果运用干式钻孔工艺，那就必须重复提钻实施清孔过程。进行完清孔作业后，要马上装入设筋框架及灌浆引管。至于带筋钢笼应当参照拟定的不同用途而进行制作。当需用的孔眼直径较大时，应选取钢筋笼模式；在需要较小孔径的孔眼时，选用单条钢筋。在进行完上述作业程序后，实施压力型灌浆过程。适宜先往孔内放入直径为13厘米的碎石块，尔后往钻孔内浇筑均质水泥灰浆或混凝土砂浆，亦适合采用不往孔内投放碎石方式而单纯地往孔中依托外界动力压入方式浇灌混凝土砂浆。
3桥梁建设中微型桩加固施工工艺的特征
第一，采取微型桩加固工艺能够促使构建成特定模式的、呈现网状排列的微型桩模式，此类由数个微型桩构建成的作业模式，能够非常有效地增强桥梁桩基础的负荷功能，而且所有单桩都能同时负载施加于其的各类应力负载，且显现出理想的固化作用。第二，桥梁施工中的微型桩桩基固化工艺能够实现恰当的桩具排布作业，且工序过程比较简便、技术比较先进，作业过程中所利用的操作器具短小精悍，故其作业过程成本投入较少，而且适用范围广，在多类地质结构中的路桥桩基固化过程中均适合应用。第三，桥梁施工中微型桩基固化工艺在具体工程运用中所获得的固化效果极为明显，实施的桩基固化工序结束后，所构建桩基结构的负荷性能更加强势和优越。采用微型桩基固化工艺对桥梁项目建设工程的立桩基础实施固化过程，能够大幅度增强桩基的载荷性能，取得更为牢靠的固化质量。
4钻孔灌注桩加固原理及处理方法
4.1优化持力层条件、增强桩的承载力
在钻孔灌注桩的施工作业环节中，桩底负荷、桩体表皮、土层移动均和桩基的负荷功能存在着极为密切的作用关系。而且要实现大幅度增强立桩的负荷功能，对其桩基的注浆过程即需要赋予超高的输送压能差，进而促使得浆料可以在振捣器附近区域将桩边土层实施泥土下压开裂、开裂缝隙渗氮、裂缝填充浇筑、桩边土层压实、桩土固结的过程，以便将桩基附近的松散的砾石、土壤颗粒都通过该方法胶结成为一片高强度的泥土，从而在提高桩基附近承载层自身的力学性能和物理性能的同时，也有效地提升了灌注桩的承重能力，保证了桩基的加固质量。
4.2增加桩侧摩阻力
钻孔灌注桩以及灌注桩底部这两者之间所存在的差距，就是下桩侧模阻力大小的首要因素；装挡泥桩通过与桩体周围的土层结合，有效地降低了摩擦系数，同时也降低了桩侧的摩擦阻力。桩底的高压注浆以及浆液都是沿着桩土与桩体界面，不断进行扩散、填料，水泥综合影响等因素来置换并且填补两者之间的空白，使得桩侧的摩阻力有了极大的提升；浆料水平渗入到桩侧土之后，也能够起到极好的直径桩效应，极为有效地提升了桩体地层的应力效应以及荷载的传递特性。
4.3压浆参数的选取
灌浆参数中主要包括水灰比、注浆压力、注浆压力终止等。在进行桩基施工的过程中，必须要结合以往的施工经验来进行参数的预设，之后再根据该预设参数设置，进行桩测试工作，桩测试全部完成之后，其数据都必要达到建造之初所设计的强度，并进行静载试验，最后测试各项参数。严格按照规范要求，进行水泥净浆配合比设计，确定理论配合比，并进行相关的检验。泌水率最大不得超过3%，拌合后3h的泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。水泥浆液从拌制到使用的最长时间，应通过试验来确定，一般不得超过2～3h。
5运用微型桩固化工艺加固桥梁桩基结构时应关注的问题
在桥梁工程建设过程中，运用微型桩固化基础工艺实施桩基固化作业时，因为现时桥梁结构在以前较长时间服役过程中已出现了很多质量缺陷，因而在针对其实施固化工序过程时，应着重考量的关键事项必然是：怎样运用桥体桩基固化工艺来改善桥梁设施的总体品质及车辆运行承载功能。在此基础上，当运用微型桩固化工艺对路桥项目建设过程中的桥梁桩基实施固化作业时，即应充分关注如下四个关键事项：第一，在开始实施整体桩基固化工序作业之前，有关工程质量监督管理者应当仔细审查本工程项目的施工图纸，且完整交付给施工单位其所拟定的施工工艺方案，实施技术交底工作。第二，应切实保障在实施桩基固化工序过程中所用各种工程材料的质量和性能指标完全达到规定要求。第三，必须严格控制施工作业质量，把好工程材料的购入和验收关，对实施固化工艺作业过程中应展开对整个施工流程的监控，真正使施工作业过程达到工程建设标准要求。第四，应切实做好桥梁土建工程施工作业质量的监控工作，掌控好水泥配制的各种组分所占比例，确保浇注水泥施工过程的人机操作和维护工序能够安全进行且质量达标，保证工程建设材料的性能指标和内在质量，从而圆满实现整个路桥项目建设按施工质量要求顺利施工。
6结语
总之，桥梁工程桩基固化工艺是一种利用广泛、效果优良、操作简便的公路桥梁桩基加固工艺，其固化工序实施的效果好坏是决定桩基固化质量及路桥运营性能的瓶颈性因素。在公路桥梁项目的施工作业进程中，出于全面保障桥梁项目建设过程中达到桩基稳固的目的，确保工程设施的安全性，务必在整体分析各种相关质量因素的基础上，慎重选择科学、恰当的桩基固化工艺方案，以便实现优质的桩基质量，而且须大幅度增强桥梁的荷载功能，最后实现完善桥梁运营质量的目的。
参考文献
[1]李广涛．路桥施工试验检测技术的应用分析[J]．信息化建设，2015，（10）．
[2]夏信辉，官盛树．路桥施工中桥梁植筋施工技术的研究[J]．黑龙江交通科技，2015，（10）．
[3]滕卓然．路桥施工中钢纤维混凝土施工技术应用[J]．科学中国人，2015，（35）．
[4]刘红珍．浅析路桥施工的技术及质量控制措施[J]．江西建材，2015，（5）．
篇9
近年来，随着国民经济的高速发展，交通量越来越大，桥梁随着使用年限的增长出现了不同程度的破损，越来越多的桥梁需要加固。根据我公司在高寒地区使用的灌注裂缝，植筋，粘贴钢板，粘贴碳纤维布旧桥加固技术在旧桥加固中处于领先地位，使用此技术缩短桥梁加固的时间，增加桥梁可靠性及使用性，还节省资金，我们对灌注裂缝施工、植筋施工、粘贴钢板施工、粘贴碳纤维布施工进行了冻胀实验，实验证明低温对加固效果产生的影响很小，加固效果能够满足设计要求和实际需要，在高寒地区具有广阔的应用前景。
1.灌注裂缝，植筋，粘贴钢板，粘贴碳纤维布的工艺原理、施工工艺流程及操作要点
1.1工艺原理
灌注裂缝施工法解决了混凝土出现裂缝导致强度下降的问题，用灌注胶灌注裂缝可补强混凝土的强度，增强结构物的使用寿命。植筋施工法加固作为一种新型的加固技术，植筋技术具有方便、工作面小、工作效率高的特点，而且还具有适应性强、适用范围广、锚固结构的整体性能良好、价格低廉等优点，使钢筋与混凝土通过结构胶粘结在一起。粘贴钢板施工法加固施工工艺比较简单，用特制的结构胶粘剂，将钢板粘贴在钢筋混凝土结构的表面，能达到加固和增强原结构强度和刚度的目的。粘贴碳纤维布施工法加固是一种建筑结构工程的加固新技术。具有强度高；施工简便、快捷，抗酸碱盐类介质的腐蚀；应用面广；可以有效的封闭混凝土结构的裂缝，延长结构的使用寿命易于保持结构原状，基本不增加结构自重及截面尺寸。
1.2施工工艺流程
1.2.1灌注裂缝工艺流程
工作面准备基层处理确定主入口配制封缝胶封闭裂缝安设底座配灌浆树脂灌浆清洗灌浆器灌浆效果检验基层复原。
1.2.2植筋工艺流程
工作面准备定位钻孔清孔配胶除锈植筋 固化检验。
1.2.3粘贴钢板工艺流程
工作面准备钻孔植螺栓混凝土表面处理钢板除锈钢板除锈配胶粘贴钢板固定与加压固化 检验防腐处理。
1.2.4粘贴碳纤维布工艺流程
工作面准备构件基底处理 涂刷底胶修补整平粘贴碳纤维布防护处理。
1.3操作要点
1.3.1砼表面处理
用丙酮清洗裂缝表面，清除裂缝表面的灰尘，浮渣、松散层等污物清除，把裂缝两侧20-30mm处擦洗干净，并保持干燥。将裂缝两侧20-30mm处清理干净，达到无浮尘、松散层，表面干燥，无油污。
1.3.2封缝处理
按甲乙组份100：2-5的比例配置封缝胶，沿裂缝方向抹一层厚1mm宽20-30mm的封缝胶，封缝时应注意防止产生气泡，保证封闭可靠，注浆嘴位置不封闭。配胶计量准确，误差±2g，保证封闭可靠。
1.3.3粘贴注浆嘴
沿裂缝方向每隔20cm设置一个注浆嘴，端头注浆嘴距裂缝起（终）点10cm，将注浆嘴底座涂上封缝胶，将注浆嘴的进浆孔骑缝粘贴在预定的位置。注将嘴间距误差不超过10mm，注将嘴粘贴牢固、密闭，进浆孔畅通。
1.3.4灌浆
按甲乙组份4：1的比例（如气温高于22℃可适当减少乙组份的用量，以延长可操作时间）配制一定量的胶液，控制好一次配胶量，避免浪费，将胶灌入注浆器，将装配好的注浆器旋紧于底座上，松开灌浆器弹簧，按由低向高的顺序开始注浆，当出浆口有浆液流出时停止注浆，拆除注浆器，用堵头将注浆嘴堵死，将注浆器移至下一注浆嘴，继续注浆。配胶计量准确，误差±10g，保证裂缝内部被浆液充满。
1.3.5后处理
待灌缝胶固化后，敲掉注浆嘴及堵头，清理表面封缝胶。如需粘贴碳纤维布，可按要求对裂缝表面进行打磨，恢复至砼原貌。
1.3.6清孔
钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用气泵吹出，然后用毛刷、棉布将孔壁刷净，再次用气泵吹孔，应反复进行至少3次，直至孔内无灰尘碎屑。并保持干燥，清孔完毕后，班组自检报验，质检员验收，监理工程师抽检。
1.3.7除锈
钢筋锚固长度范围的铁锈、油污应清除干净（新钢筋的青色氧化外皮也应除去），并打磨出金属光泽，采用角磨机和钢丝轮片，对植入高强螺栓应用丙酮浸泡。
1.3.8植筋
（1）注胶前应对新胶进行预注，把没有混合的胶打出，使混合嘴内的胶充分混合，出胶色泽一致即可，完毕后植筋胶直接注入即可。
（2）注胶时，注胶嘴尽量保证插入孔底，根据注胶速度缓慢拔出注胶嘴。
（3）钢筋可采用旋转方式入孔，插入孔底以保证植入深度。
（4）植筋胶填充量应保证插入钢筋后周边有少许胶溢出。
（5）植筋胶用量：可根据注胶理论用量确定出胶次数，注胶时注射胶枪注胶行程可做适当调整。
（6）每个孔注胶结束后应松开紧固阀，以使胶囊卸压。
1.3.9固化
植筋胶有一个固化过程，植筋后50分钟内不得扰动钢筋，若有较大扰动则重新植筋。
1.4检验
植筋后随机抽检，检验用拉拔仪作拉拔试验。齿板植筋，分别对顶板、腹板、底板进行拉拔试验。班组先进行自检，然后质检员抽检，最后报监理工程师检验。
2.应用实例
佳木斯松花江大桥建成于1989年9月，已使用20年。大桥桥面破损、伸缩装置破坏、T梁出现大量裂缝等原因。造成车辆过桥产生较大振动，故整修桥面，增加桥面铺装层厚度，桥梁自身恒载增加，造成原桥结构承载力紧张，以至出现倒塌的危险，为保证大桥的正常使用，采用灌注裂缝施工对大桥进行加固。此次共在32箱内灌缝5000延米，施工工期60天，工程造价250万元。对主孔箱内锚固横梁的施工，通过植筋，使钢筋与混凝土通过结构胶粘结在一起，然后浇注锚固横梁新混凝土，从而完成新旧钢筋混凝土的有效连接，针对T构箱梁原有预应力损失的病害，加固设计采用在箱梁内增设体外预应力的方法，将预应力损失补偿。即按设计要求在箱梁顶板设置砼齿板并张拉，从而得到加固。此次共在8个墩32个锚固横梁植筋12000根，施工工期30天，工程造价36万元。采用粘贴钢板施工对大桥进行加固。此次共在32箱内粘贴钢板3200延米，施工工期60天，工程造价384万元经验证，完全满足原设计要求和使用功能要求。
3.总结
灌注裂缝施工、植筋施工、粘贴钢板施工、粘贴碳纤维布施工工艺简单，施工工期短，加固效果良好，具有很好的社会效益及经济效益，应在高寒地区大力推广。 [科]
【参考文献】
[1]蒙云.桥梁加固与改造，重庆大学出版社，1999.
篇10
工程概况
广东惠州抽水蓄能电站下水库设计死水位205.0m,正常蓄水位231.0m,设计洪水位234.05m,校核洪水位234.67m,总库容3190万m3,有效库容2766.5万m3。设计水位最大消落深度26m。
化灌材料
化学浆材选择原则：一是浆材的可灌性，所选化学浆材必须能够灌入裂缝，以达到补强和防渗的目的；二是浆材的耐久性，所选用的材料在使用环境条件下性能稳定。
本工程中采用的JD-1改性环氧防水补强抗渗剂具有优良的力学性能，耐老化、无毒和优异的渗透性能，其物理及力学性能见表1、表2。
JD-1改性环氧防水材料的物理性能表1
JD-1改性环氧防水材料的主要技术性能表2
化学灌浆施工方案
化学灌浆施工方法及压力
采用纯压式，全孔一次灌注，段长为20m，灌浆压力为1.5Mpa。
化学灌浆施工工艺流程
工艺流程
测量放样钻孔冲洗阻塞制浆灌浆检查孔压水试验（单点法）。
化学灌浆工艺流程图
化学灌浆主要施工方法及工艺要求
钻孔施工工艺流程
测量放样 孔位布置 钻机就位 钻孔 测量孔深 钻孔冲洗。
钻孔
帷幕化学灌浆孔按设计布孔图进行，采用XY-2型回转钻机成孔，灌浆孔均一次钻到设计孔深。钻孔在建基面上0.5米以上采用75毫米孔径，以下孔段采用60毫米孔径。钻机定位后按照设计孔向15°使用罗盘仪调整钻机主轴，在钻进时每10m进行一次测斜。
发现孔斜超过要求时，及时纠正，若纠正无效需重新开孔时，经监理工程师批准，距原孔报废孔位0.20m处开孔。
冲洗及清孔
在钻孔结束之后，用压力水把孔内杂质冲洗干净，冲洗水压力为1MPa，直至回水清澈为止。
阻塞器安装
灌浆孔采用纯压式全孔一次灌注的方法，采用埋设进回浆管的阻塞方法：加工一块直径为75毫米的圆铁板，将进回浆管焊接在圆铁板上，进回浆管采用直径20毫米的镀锌管，引至圆铁板处，圆铁板下部进浆管采用PVC管下至孔底，圆铁板卡塞在建基面上0.5米处，采用掺有膨胀剂的水泥砂浆进行人工封堵，砂浆配合比采用水：灰：砂比为0.3：1：1，膨胀剂（轻烧MgO）掺量为水泥用量的3%～3.5%，阻塞示意图:
配制浆液
⑴.制浆工艺流程：环境温度测量计算用量称量浆液混合搅拌留样储浆。
⑵.化学浆液的配制根据所使用的化学浆材，按厂家提供的配比并根据实际情况进行配制。
①.厂家提供的配置比例
主剂：固化剂：促进剂=1000:80:20
②.根据设计要求本工程拟采用配置比例
主剂：固化剂：促进剂=1000:75:15
⑶.化学浆液初凝时间控制在8～15h，配制浆液时，应根据灌浆段长进行配制，采用少量多次配制原则，避免造成浆液浪费，灌浆施工前对配制浆液留样，观察浆液胶凝时间，以便灌浆结束后确定拔塞封孔处理时间。
⑷.开灌时第一次配制浆液不超过15kg，采用人工慢速搅拌，搅拌时间不少于10min，同时将配浆桶要放入冷却水槽中进行浆液配制。混合的顺序是：先称量改性环氧浆液，然后称量添加固化促进剂搅拌1～3min，再后称量添加固化剂搅拌1～3min,固化剂及固化促进剂的添加量应充分考虑施工时现场环境温度及砼主体温度后决定。每次配制的浆液应在5h内用完，对已搅拌混合好的化学浆液超过5h,而未能灌注使用的作废料处理。
⑸.灌注时，浆液配制以“定量为主，定时为辅”的办法进行，同时注意灌浆压力和孔内吸浆率的变化，以决定压浆是否可以终止闭浆，合理制定化学浆液的配制需量范围。
灌浆压力标准
根据设计技术要求灌浆压力采用1.50Mpa。
⑴.灌浆结束标准
灌浆结束标准达到设计要求压力，灌浆压力达到1.5Mpa后，以不进浆或进浆量小于等于0.5L/min时，持压屏浆10min后闭浆结束或者单孔注入量达到100Kg/m时闭浆结束。。
⑵.灌浆压力控制
灌浆压力控制采用逐级升压法灌注，严格控制升压速度，每次灌浆压力提升控制在0.1Mpa，逐级升压达到设计要求的结束压力。
灌浆施工
⑴.注浆管下至距孔底50cm,连接注浆高压管路，经现场施工技术管理人员检查后，开始注浆。开灌时采用低压慢灌，打开回浆阀，当浆液充填满孔段时，关闭阀门，逐级加压施灌，灌浆压力提升控制在每级0.1Mpa，严禁骤然加压。由于高压化灌泵采用无级调节压力，可以设定压力范围，调节压力时间要根据灌注孔内进浆情况调节。当开始灌注时，采用低压大排量快速充填灌注孔，关闭回浆阀提升压力，观察孔内进浆量和压力装置，当进浆量及压力在2min内无变化，可进行逐级提压灌注至结束压力。
⑵.灌浆结束标准
达到设计结束压力后，以不进浆或进浆量小于等于0.5L/min时，持压屏浆10min后闭浆结束或者单孔注入量达到100Kg/m时闭浆结束。
⑶.灌浆过程中，拌料桶及储料桶必须采用冷水浸泡，防止浆液化学反应时温度过高，发现浆液出现加速反应暴聚征兆，则立即调换新浆，必要时还要冲洗设备和管路，然后再继续作业。
⑷.每孔浆液开灌前，计算好管路及灌浆孔内占浆量，根据进浆量调制到正常配比。调节化灌泵流量阀，控制进浆速率。
⑸.开灌时，要注意排除化灌泵空气及灌浆孔内积水，对孔内没有涌水的孔段采取“泵送化学浆液赶水”法赶出孔内积水：即计算好管路和孔内占浆量，将进浆管下至孔底，泵送一定数量的化学浆液赶出孔内积水后关闭回浆阀门。灌浆过程中观察泵压与孔口压力是否一致。
灌浆过程特殊情况处理
⑴.灌浆过程中发生串浆现象时，则立即停止灌浆，装配阻塞器封闭串浆孔，在灌浆孔达到结束压力要求后，对串浆孔进行施灌，直达设计结束压力。
⑵.在灌浆中，如果发现孔内吸浆量较大，进浆量超过设计段长用浆量的20%（暂定），则将灌浆压力降低一个等级（每级为0.1 MPa）施灌，观察正常后再逐级提升压力至灌浆结束。化灌耗浆量暂定量为100kg/m，在灌注施工过程中，用量超出最高耗量时应停灌，并上报监理后再处理。
⑶.开灌后时间超过10min不起压力，可缩短浆液凝固时间，增大浆液粘度，采用停灌结合进行施工，但施工时每次停灌时间不大于2～4h，防止浆液胶凝堵塞灌浆孔。
⑷.若出现进浆量突增，压力锐减，立即停止灌浆，并观察隧洞其他孔位或衬砌结构、施工缝是否有串冒浆现象，进行封堵处理，无情况则待凝30min后进行低压慢灌，防止在高压力作用下化学浆液通过基岩裂隙渗透到需加固处理范围以外，造成浆液浪费。
3.3.9压水检查
采用单点法压水试验进行质量检查，压水检查压力为化灌灌浆压力的80%，大于1.0 Mpa采用1.0Mpa，压水试验结束标准为：在稳定压力下，每3～5min测读一次压入注量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终的10%，或最大值与最小值之差小于1 L/min时，本孔段压水结束，取最终值为计算值，测记漏量，计算透水率（Lu）。
合格标准：帷幕化学灌浆90%以上孔段的透水率≤0.5Lu。
检查孔数量：帷幕化学灌浆按不少于灌浆孔数的10%进行控制。
4.结语
篇11
某核电循环水进、排水沟道采用玻璃钢管外包钢筋混凝土的设计型式，循环水泵房侧4路叉管规格为DN3000mm，2路母管规格为DN4000mm、汽机房两侧各6路支管规格为DN2700mm。玻璃钢管道在生产及施工时，因为尺寸调整、走向调整、管道连接、人孔或井位设置等因素影响，常常需要采用手糊的工艺实现。由于手糊口质量受人员、器具、原材料、工艺和操作环境影响较大，容易出现质量缺陷导致手糊口部位出现裂缝导致漏水，因而需要加强对手糊口现场施工的质量控制。
2 手糊口简介
手糊成型工艺是用增强材料浸渍树脂，采用手工铺层，并用压辊或毛刷排除气泡，以此重复多次，直至所要求的厚度，从而制成玻璃钢制品的制造方法。手糊成型是复合材料成型工艺中最早和应用相当广泛的工艺方法之一，至今仍是其他成型工艺所不能完全代替的[2]。
复合材料出现的初期都是采用手糊成型，手糊成型工艺具有以下优点：工具简单，操作方便，不受制品形状几何尺寸的限制，适合数量少、体积大、结构复杂、运输困难的制品，适合现场施工。
由于手糊成型工艺独有特点，玻璃钢管道生产中形状复杂的管道配件及现场施工需采用手糊成型。玻璃钢管道手糊接口主要是由于管道分段安装、管道高程差异、绕开障碍物、设置排污口、管道接口渗漏等因素，导致管道安装过程中需要手糊工艺成型。
3 手糊工艺流程及常见缺陷
3.1 手糊口工艺流程
手糊口施工的工艺流程大致包括以下步骤：1、人力组织2、原
材料准备3、表面打磨4、清理打磨表面5、树脂胶液配置6、固定点制作7、防渗层糊制8、结构增强层糊制9、糊制表面修理10、固化11、产品检验。
3.2 手糊口质量缺陷产生原因
现场手糊口施工过程中，常常会因为人员、工具、原材料、施工工艺、施工环境等方面的原因，导致手糊口产生质量缺陷。
（1）人员：操作人员不掌握手糊口操作工艺规程，糊制过程中不能按照工艺要求执行。（2）工具：脱除气泡的压辊和毛辊有异物，导致气泡脱除不完全，表面涂刷不均匀。（3）原材料：用于手糊口施工的原材料不合格，或者存储不当，受到雨淋、暴晒，导致性能降低。（4）施工工艺：树脂中各成分添加的量不同，树脂固化时间不同，凝固时间过短，放热集中，容易形成裂纹、烧白、炸裂等现象；凝固时间过长，树脂在重力作用下，容易形成流胶现象，导致接口上表面树脂流空，底部树脂堆积，形成接口渗漏。（5）施工环境：环境温度过高或者过低、空气湿度、风速过大都会影响树脂的凝固，影响手糊口的外观质量和性能，风沙过大会导致手糊口中杂质过多。
手糊口常见的质量缺陷有外观缺陷，如裂纹、分层、干斑、气泡、凹陷、表面不平整、杂质、树脂胶瘤等，手糊层厚度不够、手糊层硬度不够等。
4 手糊接口质量控制要点
手糊接口质量取决于原材料质量、操作人员的技术水平、操作环境条件、操作工具以及工艺过程控制，要控制好手糊口质量要做好以下几方面的工作。
4.1 操作人员技术水平控制
（1）在组织手糊接口人员时，要求操作人员必须有2年以上的手糊制品生产经验或获得行业手糊操作资质认证。低于2年或没有获得行业手糊操作资质认证的人员只能进行手糊操作的辅助工作。（2）在每次手糊接口前，应确立操作负责人，由专人负责指挥。（3）糊制前应由现场技术负责人组织所有参加接口操作人员进行技术交底。要求严格按工艺要求执行。
4.2 操作工具控制
由于手糊作业主要依靠人员和简单的工具，操作工具应保持干净，特别是脱除气泡压辊和毛辊，压辊和毛辊有异物，易导致气泡脱除不完全，表面涂刷不均匀。
4.3 原材料质量控制
（1）采购原材料应严格按照质量管理体系要求，选择合格分供方产品。（2）所有手糊原材料必须经公司质检部门检验合格。（3）所有手糊原材料应做好各种防护措施，防止雨淋、暴晒。同时注意防火、防爆。（4）由于手糊接口操作环境比^恶劣，为防止原材料力学性能下降，所有原材料应存放在阴凉干燥的环境中。（5）手糊原材料管理应采用少领多次的原则，领用原材料严禁退库，防止原材料污染。
4.4 手糊工艺过程控制
（1）手糊接口操作应严格按照规定的工艺操作规程及作业指导书执行。（2）严格控制树脂凝胶时间，为保证凝胶时间合理，每次胶液配制之前应做小样试验，以确定树脂配比。（3）驱赶气泡：每糊制一层应用压辊仔细将气泡脱除，气泡过多影响玻璃钢力学性能和防渗漏性能。糊制过程中应使增强材料浸透树脂，严禁在增强材料没有浸润的情况下，进行下道工序。（4）增强材料裁剪控制；增强材料裁剪应根据接口尺寸要求进行裁剪。保证糊制过程中层与层之间清晰，防止漏糊、多糊等现象发生，导致糊制接口表面不平整。（5）手糊铺层控制；手糊接口操作过程实际上就是手糊铺层过程，所以铺层工艺的控制对控制接口质量起到至关重要的作用。a.增强材料铺设过程中，严禁出现褶皱、重叠、卷曲等现象，应保证铺设增强材料平直。b.由于各功能层差异，应严格控制各功能层树脂含量。c.增强材料铺设过程中应保持一定的张力，防止纤维材料卷曲，提高接口的密实度。d.糊制过程中应防止异物（石子、泥土）进入，容易形成空隙，影响接口的力学性能。e.严禁使用已经沾染固化树脂的增强材料，容易形成架空、凸起等现象，导致管道接口力学性能下降。f.增强材料铺设过程中严格控制白丝、干布、干毡等现象。g.防止树脂流胶现象，容易导致接口渗漏。h.糊制尺寸一定要满足设计要求。幅与幅之间搭接位置应错开，防止局部堆积形成架空等现象，影响管道接口性能。
4.5 操作环境条件的控制
篇12
乌鲁木齐铁路枢纽是新亚欧大陆桥重要的组成部分，是亚欧大陆桥兰州以西最大的铁路枢纽，也是陆桥通道最西端的铁路枢纽，在铁路运输中的地位十分重要。乌鲁木齐枢纽的规划改造，具有重要的政治、经济和国防意义。乌鲁木齐新客站南广场落客平台为乌鲁木齐高铁站区南广场配套设施建设项目，落客平台采用跨径60m+85m+60m、桥宽28.5m、结构宽28.3m的三跨连续钢箱梁。该钢箱梁为新疆在建最大跨径的钢箱梁，箱梁跨中梁高2.0m，支点梁高4.5m，采用单箱六室箱型截面，腹板间距5.0m，顶板、底板同设单项2%横坡，标准横隔板间距3.0m。钢桥面铺装材料为4cm浇筑式沥青砼（GA10）+4cm改性沥青（SMA13）。
2、施工工艺流程及关键技术
2.1施工工艺流程
钢桥面施工工艺流程为钢桥面喷砂除锈、甲基丙烯酸树脂防水粘结体系施工、铺筑下层浇筑式沥青砼GA10施工、改性乳化沥青粘层施工、铺筑上层改性沥青SMA13。其中，铺筑下层浇筑式沥青砼GA10施工是整个施工工艺的关键。
2.2钢桥面喷砂除锈
2.2.1喷砂前的处理①喷砂前，应首先检查钢桥面的外观，确保表面无焊瘤、飞溅物、针孔、飞边和毛刺，否则必须通过打磨加以消除。②用清洁剂或溶剂清洗钢板表面的污染部分，对严重污染的地方处理后，将采用清洗剂及高压水对钢桥面板进行全面清洗。清洗完毕后，以试纸作做盐份测试，合格后进行下一步工序。
2.2.2喷砂除锈对严重锈蚀之部位先以较细之钢砂作局部预处理，然后作全面喷砂处理。喷砂处理后，以国标GB8923-88之表面清洁度标准图比对已喷砂之表面清洁度是否达到Sa2.5级。同时其粗糙度应介乎50至100μm之间。
2.3甲基丙烯酸树脂防水施工
2.3.1甲基丙烯酸防腐底漆施工钢桥面板喷砂除锈检验合格后，在3h内实施防腐底涂层，一般采用滚筒滚涂施工，用量不小于200g/m2，干膜厚度约为50μm。底涂层的干燥时间视现场环境而定，温度10℃的固化时间约为60min，其它温度固化时间参考产品说明书。
2.3.2甲基丙烯酸树脂防水层施工待防腐底漆固化后，喷涂甲基丙烯酸树脂防水材料，分两层施工，总用量为2500-3500g/㎡，待首涂层固化后，直接喷涂下一层，间隔时间取决于温度。甲基丙烯酸树脂防水材料含两种树脂组份（A和B）和一种催化剂，施工前先将催化剂加入B组份充分搅拌均匀后，再和A组份搅拌及喷涂。
2.3.3甲基丙烯酸树脂粘结剂施工甲基丙烯酸树脂防水层喷涂结束并完全固化后，应立即喷涂丙烯酸树脂粘结剂。采用刷涂、滚涂的方法施工。施工时，应用直尺或其他工具将粘接剂与短期接头和搭接区分隔。防水粘结剂用量不小于300g/㎡，待其完全固化后，可进行下一道工序施工。
2.4浇筑式沥青砼GA10施工
2.4.1施工准备①在浇注式摊铺之前，应保持防水层清洁干燥。②由于浇注式摊铺机根据垫块和侧限挡板高度控制铺装层的平整度，因此，应进行精确测量，准确定位侧限挡板的高度。③Cooker运输车在进入施工现场前，应对其轮胎及底板进行清洗，防止运输车污染桥面。现场人员应穿上鞋套，保证施工现场清洁。④应保证材料及时供应，加强对施工机械的检查以及人员的调配，防止因材料、人员或机械产生的人为冷接缝。⑤浇注式沥青混凝土摊铺，因为其劳动强度大，环境温度高，应充分做好安全防护工作，配备必要的劳保用品。
2.4.2浇注式沥青混合料的拌和由于浇注式沥青混合料拌和温度高，搅拌时间长，因此对拌和楼的拌和能力和耐高温能力有很高的要求。同时，浇注式沥青混合料所用的沥青粘度大，而且沥青含量比较高，混合料容易粘附在设备上，每次生产完毕后，待设备还没完全冷却时，应对粘附的混合料进行彻底清理，在生产前应对运料小车、储罐或卸料斗清理并涂刷隔离剂。混合料拌合温度控制：如果矿粉未加热，则石料加热温度应为320℃左右，混合料拌合后出料温度按220～250℃目标控制。由于混合料中矿粉含量很大，因此混合料的拌和时间比较长，拌合时间为干拌15s，湿拌90s，上述工艺均需现场试拌后确定。如果矿粉加热，则石料温度约230～260℃。
2.4.3浇注式沥青混合料的摊铺
（1）边侧限制浇注式沥青混凝土在220℃～260℃摊铺时具有流动性，需设置边侧限制，防止混合料侧向流动。边侧限制采用约45mm厚、100mm宽的钢制挡板，设在车道连接处的边缘。根据钢板表面平整度的情况，用不同厚度的铁片或木片调节，以达到保证铺装表面平整的目的。
（2）厚度控制在摊铺之前，根据钢板表面情况进行测量放样，确定一定间隔某一点的摊铺厚度，然后调整导轨的高度及边侧限制板，从而确定摊铺厚度。摊铺机整平板有自动的水平设备控制，按照侧限板高度摊铺规定厚度的路面。
（3）行车道摊铺应根据摊铺机及桥面宽度设定合理的摊铺宽度，但应尽量避免接缝位于车行道内。在浇注式沥青混凝土摊铺过程中，会产生部分气泡，应采用带尖头的工具刺破，排出内部空气。一台自身推进式碎石撒布机紧随其后，等摊铺的混凝土降到合适的温度，撒布5～10mm的预拌0.3～0.5%沥青碎石，用量为3～6kg/m2，并用人工滚筒将碎石压入浇注式沥青混凝土中。拆除边侧限制之前，让铺装层冷却，留下一个轮廓清晰的边侧连接。摊铺机行走速度应尽可能放慢，以便与拌和运输能力相匹配。
（4）接缝及边界处理①横向施工接缝铺装过程中，除桥梁伸缩缝处外，尽量不在其它部位设置横向施工缝。如遇等料以及天气变化等原因，需在其它部位设置施工缝，按如下方法设置横向施工接缝。使用边侧限制的钢制或木制挡板，切割成浇注式摊铺宽度相同长度，放置于设置施工接缝的位置，将摊铺机升起少许，从横向挡板上移出，抵住横向挡板，手持人工抹板将混合料抹至紧贴挡板，并抹平敲打击实。固定横向挡板，待混合料冷却后，方可拆除挡板。最后应使混凝土具有垂直的横向截面，并敲掉松散混合料。②纵向接缝由于桥面不能进行整幅摊铺，施工中会产生纵向接缝。在进行纵向接缝的施工前，应检查原沥青混凝土接缝界面，及时除去出现麻面、松散以及下层发生脱落的浇注式沥青混凝土，清楚完成后，在纵向边缝处贴一条贴缝条，同时对接缝应进行预热处理，保证整个铺装的密实性和整体性。在摊铺机后，应安排专门人员对接缝出现漏铺以及麻面的地方及时处理，如有需要另进行喷枪加热使原铺装软化，并用工具搓揉，使其表面平整，并压入预拌碎石。
2.4改性乳化沥青粘层施工
改性乳化沥清粘层用量300-500g/m2，改性乳化沥青粘层在SMA13施工前一天施工，要求撒布均匀，并基本布满。
2.5改性沥青SMA13施工
改性沥青SMA13施工工艺为常规施工工艺，SMA13混合料的拌合、运输、摊铺、压实。
篇13
一、工程概况
对部分建筑物框架梁、柱加固，采用外包钢、粘钢加固的方法进行加固。
二、外包钢加固技术
1、施工要求
1.1外包钢（灌注）结构胶加固
1.1.1外包钢（灌注）结构胶加固特点：钢筋混凝土梁、柱四周包以型钢的加固方法，采用钢板、角钢包裹构件，以灌注结构胶方法粘接，能确保接合面剪力有效传递的加固方式，适用于需要大幅度提高构件承载力的要求。
1.1.2外包钢（灌注）结构胶加固施工一般要求：
1.1.2.1加固角钢、钢板：角钢、钢板和缀板均采用Q235钢；
1.1.2.2焊条：采用E4303型焊条手工焊；
1.1.3加固用角钢、钢板和水泥等材料均须满足有关规范要求并有产品合格证
2、施工工艺
2.1施工工艺流程
施工准备―定位―放线―验线―搭设操作脚手架―混凝土基层打磨清理―型钢下料、钻孔―型钢打磨清理―型钢拼装焊接―边缝封堵―埋设注胶嘴―结构胶配制―压力灌注―固化养护―检查验收
2.2施工工艺和技术要点
2.2.1粘钢定位放线：在梁、柱、板需加固的部位弹出粘钢加固位置线，一般对混凝土加固比原设计的粘钢尺寸两侧要宽出20mm。
2.2.2基层处理（包括两部分）：
2.2.2.1混凝土粘贴面处理：将混凝土结构表面的装饰面层全部铲除，采用角磨机安装碗状金钢石片对其进行打磨，露出混凝土的坚硬层；用小型空压机将浮尘吹净，用丙酮进行擦拭。
2.2.2.2型钢粘贴面处理：对于型钢粘贴面需用角磨机打磨露出金属光泽，型钢粘贴面应打磨的越粗糙越好，打磨方向应与型钢受力方向平行，而后用丙酮擦拭钢材表面。型钢打磨后注意保护防止再生锈。
2.2.3钢件下料制作：按施工图纸的要求规格和尺寸，结合现场实际情况在场外采用机械切割机准确下料，尺寸偏差在3mm以内。需成孔部位孔径应比螺栓外径大2-3mm。钢材半成品完成后运至现场。
2.2.4封堵包钢边缝：用环氧胶泥或结构胶将型钢周围封堵严实，留出排气孔，在有利于注胶部位焊接注胶嘴，间距为0.5-1m（钢板宽度大于300mm,梅花状布置注胶孔）。
2.2.5配置结构胶：本工程中粘钢用结构胶均采用建筑结构A级胶。配置结构胶应严格按照产品说明书的要求，胶在配制过程中应避免杂物进入容器，混合容器内不得有油污与水。
2.2.6压力注胶：待封缝胶固化后，先通气试压，而后用气泵及注胶器以0.2－0.4Mpa的压力将结构胶从注胶嘴压入，当排气孔出现胶液后，停止加压，以环氧胶泥堵孔，再以较低压力维持10分钟以上方可停止灌胶，以此类推，由下至上，循环灌注。灌胶后在固化期内不得再对钢板进行锤击、荷载震动、焊接。
2.2.7固化养护：结构胶固化，常温2-5d可受力使用。温度较低时固化时间应相应延长, 在养护期间设专人看。
2.2.8成品保护：在产品没有经过总包方及监理方验收前应对其进行必要的围挡，并做好标识牌、悬挂明显处。
2.2.9竣工验收：根据施工规范和设计规范的要求，锚固区粘结面积不小于90%，非锚固区粘结面积不小于70%。验收前，做好相应的验收资料，方可进行验收。
2.2.10防腐、防护处理：根据设计图纸的要求，在钢板验收后，应对其进行防腐处理。
3、施工质量控制关键点
该项施工须在以下两个关键点注意要及时进行查验，合格后方可进行下道工序：
3.1粘钢混凝土结构面打磨处理；
3.2型钢打磨处理；
三、钢板粘贴加固
1、施工说明：本加固法适用于承受静力作用的一般受弯及受拉构件，剪力墙开洞加固、结构构件破损加固；当构件强度等级低于C15时，不宜采用本法进行加固，粘贴钢板厚度以2-6mm为宜。
2、施工工艺流程
施工准备―定位―放线―验线—搭设操作脚手架—混凝土基层处理―钢板下料、钻孔―钢板打磨处理―钢板拼装焊接―钢板安装校模—结构胶配制―钢板涂胶粘贴―固化养护—验收
3、施工工艺和技术要点
3.1粘钢定位放线：在结构件需加固的部位弹出粘钢加固位置线，一般对混凝土加固比原设计的粘钢尺寸两侧要宽出20mm。
3.2基层处理（包括两部分）：
3.2.1混凝土粘贴面处理：将混凝土结构表面的装饰面层全部铲除，采用角磨机安装碗状金钢石片对其进行打磨，露出混凝土的坚硬层；用小型空压机将浮尘吹净，用丙酮进行擦拭。
3.2.2钢板粘贴面处理：对于钢板粘贴面需用角磨机打磨露出金属光泽，钢板面应打磨的越粗糙越好，打磨方向应与钢板受力方向平行，而后用丙酮擦拭钢材表面。钢板打磨后注意保护防止再生锈。
3.2.3钢件下料制作：按施工图纸的要求规格和尺寸，结合现场实际情况在场外采用等离子切割机准确下料，尺寸偏差在3mm以内。需成孔部位孔径应比螺栓外径大2-3mm。钢材半成品完成后运至现场。
3.2.4钢板钻孔：如设计图纸上未标注螺栓及尺寸，一般钻孔直径为Φ14，埋设内爆胀栓M10，间距为300mm（钢板宽度大于300mm,应梅花形状布置螺栓孔），用M10*40螺栓固定钢板。
3.2.5钢板安装校模：将钢板固定与混凝土粘贴面上，首先采用电锤钻孔，孔径Φ12，孔深30-40㎜；安装内爆胀栓M10及螺栓，钻孔施工中如遇构件内钢筋时，应将钢板取下重新钻孔再安装内爆胀栓/螺栓后进行固定。
3.2.6配置结构胶：本工程中粘钢用结构胶均采用建筑结构A胶。配置结构胶应严格按照产品说明书的要求，胶在配制过程中应避免杂物进入容器，混合容器内不得有油污与水。
3.2.7钢板粘贴：钢板清理后将结构胶用抹刀均匀涂抹钢板上，胶的厚度1-3mm，中间厚边缘薄，然后将钢板贴于预定位置，用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声，表示钢板粘贴密实，否则应剥下钢板，补胶、重新粘贴。
3.2.8固化养护：钢板粘贴后在固化期内不得再对钢板进行锤击、荷载震动、焊接，结构胶固化时间，常温2-5d可受力使用。温度较低时固化时间应相应延长, 在养护期间设专人看护。
3.2.9成品保护：在产品没有经过验收前应对其进行必要的围挡，并做好标识牌、悬挂明显处。
3.2.10竣工验收：根据施工规范和设计规范的要求，锚固区粘结面积不小于90%，非锚固区粘结面积不小于70%。验收前，做好相应的验收资料，方可进行验收。
3.2.11防腐、防护处理：根据设计图纸的要求，在钢板验收后，应对其进行防腐处理（刷防锈漆），刷防火涂料。
4、施工质量控制关键点
该项施工须在以下两个关键点注意要及时进行查验，合格后方可进行下道工序：
