引论：我们为您整理了13篇数控车床编程技术范文，供您借鉴以丰富您的创作。它们是您写作时的宝贵资源，期望它们能够激发您的创作灵感，让您的文章更具深度。
篇1
一、让学生知道数控车床在机械专业中的重要性
随着科学技术的发展，机电产品日益精密复杂。零件加工质量和精度要求越来越高。而数控技术是现代化加工设备的基础，又是精密、高效、高可靠性、高柔性加工技术的支撑。发展先进制造技术必须以数控技术为基础。目前，数控车床是车削加工功能较全的数控机床。它可以把车削、铣削、螺纹加工、钻削等集中到一台设备上，使其具有多种工艺手段。由于产品的变化频繁，在一般机械加工中，单件小批量的生产约占70%以上。这样一来采用数控车床进行加工可以大大提高产品的质量，保证加工零间的精度，减轻劳动强度，为新产品的研制和改型换代节省大量时间和费用，从而提高企业产品的竞争力。因此，对于中职的学生来说，掌握好一门技术对于自己来说比什么都重要。
二、明确学习目的
学编程，做一名编程人员，从个人角度讲，可以解决在软件使用中所遇到的问题，改进现有软件，可以为自己找到一份理想的工作添加重要的砝码，有利于在求职道路上谋得一个好的职位；从国家的角度，可以为中国的软件产业作出应有的贡献，一名优秀的程序员永远是被争夺的对象。知识经济时代给我们带来了无限的机会，要想真正掌握计算机技术，并在IT行业里干出一番事业来，具有一定的编程能力是一个基本条件和要求。
三、学习方法与技巧
同其他知识和技能的学习一样，掌握正确的学习方法对提高数控编程技术的学习效率和质量起着十分重要的作用。应该掌握基本的理论知识，以实践为主，抓重点，实践所需的知识要查阅相关资料，掌握关键理论知识。切削加工基础、刀具知识、量具使用是在实际工作中慢慢积累起来的。数控机床结构、编程语言代码是不用花很多时间就可以掌握的。
1.理论与实践相结合
首先，掌握那些常用的指令，如G、M开头的指令，要求同学们不但要学会还要熟记它们。对于不是很明白的概念可以暂时不管，等到实训的时候，通过实际的加工操作就会自然而然地明白，因此，只有理论没有实践，有好些内容就理解不了了，而只有实践没有理论，接受起来就慢很多。
2.集中精力在一个较短的时间内集中完成一个学习目标，并及时加以应用，避免进行马拉松式的学习
数控加工步骤繁琐，如果不能静下心来，思想不集中，很容易出错。必须高度集中精力做好每一个细节，做到“心如止水”。
3.对软件功能进行合理的分类，这样不仅可提高记忆效率，而且有助于从整体上把握软件功能的应用
建议在学习软件编程之前，先熟悉数控机床的操作，并且要学会简单的手工编程。最好还能掌握对后期的处理软件的简单修改，以使程序能适应你使用的数控系统。在学习软件编程时，如果主要是加工一些形状较规则的零件，我认为MasterCAM非常好用。软件的学习其实没什么难处，不用花太多的时间就可以熟悉。
4.从一开始就注重培养规范的操作习惯，培养严谨、细致的工作作风，这一点往往比单纯学习技术更为重要
做数控加工其实很枯燥乏味，如果不能调节自己的情绪就会感觉做这一行很累，这也是很多人不愿做的一大原因。很多时候，因为一个无关紧要的小小的失误，影响自己的心情，造成更大的错误，甚至连犯低级错误。这就要求我们必须具有良好的心理素质，具有较好的心理承受能力和抗干扰能力。
5.树立长远的目标
数控编程是一门集大成的工种，必须掌握切削加工基础、刀具知识、量具使用、机械加工工艺、数控机床结构、编程语言代码、编程软件使用等相关方面的知识。而这些知识不是一朝一夕就能学会的，要达到熟练的程度需要三年左右的时间，而要融会贯通则需要五年甚至更长的时间。这就需要从业者树立长远的目标，并且不断学习，持之以恒。
6.积累经验，将平时所遇到的问题、失误和学习要点记录下来，这样对你以后避免犯同类错误非常有用，这种积累的过程就是水平不断提高的过程。
四、编程与实训加工的有机结合
当然，实践经验是数控编程技术的重要组成部分，只能通过实际加工获得，这是任何一本数控加工培训教材都不可能替代的。虽然大家都注重强调与实践相结合，但应该说在不同的加工环境下所产生的工艺因素变化是很难用书面形式来表述完整的。最后，同学习其他技术一样，既要对完成学习目标树立坚定的信心，同时又要脚踏实地地对待每一个学习环节。
参考文献：
篇2
数控车床是利用数字系统控制的一类车床，通过装有数字控制系统的微型计算机进行机床控制，是集计算机、自动控制、精密机械于一体的高新技术产品。它具有自动化程度高，加工效率高、生产精度好、工件精度稳定等加工特点，致使数控技术和数控机床在企业生产中迅速普及。由于数控机床急速普及，导致现代制造业急需会数控编程、懂数控加工的高技能型人才。该文针对数控车床手动编程操作以实例分析的方式进行探讨。
1 编程方式
（1）通常数控编程方式主要分手动编程和自动编程两类。通常从工件图样分析、工艺划分、数据计算、程序编制、程序输入到程序校验等全部由人工手动完成过程即为手动编程。这种编程方式主要适合于几何形状简单、计算量小、程序段少的工件编程，同时手动编程具备简易、快捷、经济等优势，所以手动编程一般多数应用于小型数控车床的加工生产中。手动编程也存在一定的局限性，比如对于结构复杂的工件，手动编程时计算量大、工作效率低、精准度不够等缺点暴露无遗。在这种情况下，多数会选择自颖喑獭
（2）自动编程是指编程过程全部在计算上通过CAM软件完成，可以高效准确地解决复杂造型工件的编程及加工问题，是大中型企业的优先选择。目前通用的CAM软件主要有美国CNC Software Inc.公司的MasterCAM以及我国北航海尔软件有限公司的CAXA制造工程师等。自动编程是现代制造的基础，与数控机床结合起来，实现计算机自动编程，更能充分发挥它的优越性[1]。自动编程可以提高制造效率、精度和质量，充分发挥数控机床的优势[2]，实现设计与制造一体化、集成化。同时应意识到手动编程是自动编程的基础，自动编程的理论和核心内容源自手动编程，两者是相辅相成的。
2 编程实例分析
（1）毛坯要求45钢，φ45X110；数控车床CK6132；数控系统FANUC-0i。零件图如图1所示。
（2）加工工艺规划。该工件需两端分别加工，包括端面、外圆、退刀槽、螺纹等加工过程，由于右端有螺纹结构，考虑装夹，应先加工左端，后加工右端。材料无热处理和硬度要求。
（3）加工程序及操作。工件加工参考程序如表1所示。
3 结语
在企业数控程序是数控机床的核心价值所在，合理的数控程序不仅能充分发挥数控机床的优势，更为企业带来有效价值。同一个工件，可以以不同的程序加工完成，但最合适的程序一般只有一个。该文实例是笔者根据数控车床加工工艺、刀具等多方因素，反复推敲并加以实践编制而成。谨以此文为数控车床编程学习者提供学习参考。
篇3
1 合理选择编程原点
数控车床编程时，首先要选择零件上的一点作为数控程序的编程原点，并以此点建立编程坐标系，一般来说，编程原点的选择要尽量满足程序编制简单、尺寸换算少、计算简单、引起的加工误差小等条件，通常将编程原点设定在工件的前端面或后端面中心上。
2 巧用编程模板
数控车床加工程序虽然对每一种零件都不尽相同，但也有规律可行，笔者总结了基于华中世纪星系统的数控车床编程模板，适用于大多数轴类零件的数控车削编程，大大提高了编程效率。
%0001 ；程序头
Txxxx ；选择外圆刀具并建立刀偏
M41/M42 ；确定主轴低＼高速档位
M03Sxxx ；主轴正转，同时确定转速
G00 X_ Z_ ；刀具快速靠近到零件附近
G71U_ R_ P1 Q2 X_ Z_ F_ ；粗加工循环
N1G00/G01……………… ；精加工程序
N2 G00/G01…
G00X100 ；退刀
Z100
…
…
M05 ；主轴停止
M30 ；程序结束并复位
3 理解X、Z坐标含义
两轴联动的数控车床一般只有X、Z轴运动，Y轴为虚轴，故参与编程的为X、Z轴，一般情况下X轴表示直径方向尺寸，且为正值；Z轴表示长度方向尺寸，若编程原点设定在前端面中心，则多为负值；若编程原点设定在后端面中心，则为正值
4 编程时合理选择进给路线
进给路线是刀具在加工过程中的运动轨迹，即刀具从对刀点开始进给运动起，直到结束加工程序后退刀返回该点及所经过的路径，是编写程序的重要依据之一。合理地选择进给路线对于数控加工是很重要的。应考虑以下几个方面：
（1）尽量缩短进给路线，减少空走刀行程，提高生产效率。
巧用起刀点。如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，将起刀点与对刀点分离，在确保安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，节省在加工过程中的执行时间。同时多把刀具加工时，务必在安全位置执行换刀。
（2）尽量减少程序段数目
在实际的生产操作中，经常会碰到某一固定的加工操作重复出现，可以把这部分操作编写成子程序，事先存入到存储器中，根据需要随时调用，使程序编写变得简单快捷。对那些图形一样、尺寸不同或工艺路径一样、只是位置数据不同或含有二次曲线型面系列的零件编程，可以采用宏指令编程，达到减少乃至免除编程时进行烦琐的数值计算，精简程序量。
5 结束语
篇4
一、工艺问题
零件加工工艺的合理与否，直接反映和影响其加工质量，也要影响其生产率。不同的零件，其工艺不一样。例如加工顺序问题，如图所示零件，其基本加工顺序应为：
1.夹持右端（夹持长度50mm）车左端?25、?40及倒角达到要求；
2.以?25外圆和?40左端面定位车右端达到要求。
这样，满足了基准重合，既容易保证轴向尺寸要求，也容易满足同轴度要求。
其它工艺问题，这里不再赘述。
二、巧用G50（G92）与M00
灵活和巧妙使用G50（G92）与M00，既可以减少对刀次数，又可以减少程序数量，从而少用系统内存，也提高了生产率 。
如上图所示零件，车小端对刀端面Z坐标若设定为2（留2mm车端面），当车完后刀具走到（X50 Z37）点（第二对刀点）后使用M00，掉头可用G50（G92）设对刀点坐标：
G50（G92） X50 Z80
即可按下循环启动，无需再对刀，节约时间，以提高生产率，且只需一个程序就行了。如果中途不使用 G50（G92）与M00 或其它坐标设定，则需要两个程序才行。
下面谈谈第二对刀点Z坐标如何确定：
1.确定第一次装夹后，车了端面的露出总长度L1
2.确定第二次装夹厚露出总长度L2
3.计算L=L2-L1+a（a是刀具在对刀点处与工件间的安全距离）
4.第一次装夹后的坐标系中的Z坐标Z1+L即为第二对刀点在第一次装夹加工后应移动到的坐标值（Z1：第一对刀点的坐标值）
5.根据第二次装夹后的基准确定其G50的坐标值，如工件右端面为编程基准，Z为a；如卡盘端面为编程基准，Z为L2+a.，以此类推。
三、编程中基准的问题
编程基准应与设计基准重合，避免出现基准不重合误差，从而不进行尺寸链计算。
如上图所示零件，车右端应该以?40左端面为轴向（Z坐标）基准，否则除螺纹面和锥面两个长度尺寸以外，均需要进行尺寸链计算，有的尺寸很难达到图纸要求！
四、编程中绝对坐标与增量坐标的使用问题
合理使用绝对坐标与增量坐标可以在编程中简化计算和便于保证质量。
如上图所示零件，螺纹面与锥面的长度尺寸如果采用绝对坐标编程，需要进行尺寸链计算，增加了计算工作量，且难达到图纸要求，采用增量坐标就不需进行尺寸链计算了，也很容易达到要求。
五、编程中径向尺寸的确定
编程中径向尺寸的确定准确与否，在数控加工的手工编程过程中有着非常重要的意义。一方面影响操作人员的工作量，一方面又要影响生产率。我认为如果采用下述方法确定既可以减少因刀具磨损使操作人员多次进行刀补设定的工作量，又可以提高生产率。
1.如为自由公差，按基本尺寸计算坐标；
2.如有公差，按最小实体尺寸原则计算坐标；
1）外轮廓尺寸，按最小极限尺寸计算；
2）内轮廓尺寸，按最大极限尺寸计算。
篇5
参数化设计、三维运算内核的开发,对于个人来说是遥不可及的事情。个人开发设计一种图形设计软件也同样不太现实。也只有借鸡生蛋的方法,借用一种被广泛使用的图形设计软件,获取工件轮廓坐标,和线条特征,经过软件进行编译,最后得到需要的数控加工程序。
因此,此软件的功能被确定为能够获取工件轮廓坐标,和线条特征,能够进行数控程序编译,同时为了能检验程序的正确性,最好还能够有可视化的模拟功能。
AUTOCAD因其灵活性和接口的多样性被广泛的使用在机械设计领域。在其能生成的文件格式中有一个二进制文件,格式为DXF的文件。DXF文件中包含着AUTOCAD图形文件中所有对象的信息,其中包含着轮廓线的线型和坐标信息。使用二维功能强大的AUTOCAD软件绘制轴类零件的外轮廓显然是一件非常容易的事情。于是本数控车床自动编程软件的运行机理就如下图所示。本软件的开发工具使用VB,双划线部分为本软件要实现的功能。
一、坐标的获取
首先使用CAD软件绘制轴类零件,在图形文件中只包含工件的外轮廓线条,也就是数控车的精车所走的刀路,而其它无关线条对坐标的获取产生干扰。典型的图形如图所示。图1为工件的外型轮廓图,图2为编程所需要的单侧轮廓线。所以在CAD中画的图为图(2)。
将工件按照以上规则绘制后另存为AUTOCAD2000 DXF格式。可使用文本打开方式便能将其打开。我们可以在一系列的子类标记中可以找到子类标记ACDBLINE,在该子类下就隐含了该直线的坐标值。组码10,20,30下分别为直线起点X、Y、Z坐标,组码11、21、31下分别为直线终点X、Y、Z坐标。以同样的方式我们可以找出子类标记ACDBARC,组码10,20,30为圆弧中心坐标X、Y、Z,40为半径,50为起始角,51为终止角。
根据以上的特点,在VB中建立工程,添加控件如下,并在控件下输入相应的代码。
使用 OpenFile NameForInput As#1代码将二进制DXF文件逐行读入。并和字符“ACDBLINE”和“CADBARC”进行对比,符合要求的分别提取组码10,20,11,21,40,50,51下的数值通过数据库操作代码储存在数据库中。直线线名为LINE(n),圆弧线名为ARC(n)。
数控车床能接收直线的描述方式同DXF中的描述方式一样均为起点坐标和终点坐标。但是圆弧却不一样,一般数控系统接收的方式是:圆弧起点坐标、终点坐标和半径以及通过G2、G3来区别圆弧的方向。而在DXF文件中是以圆心、半径、起始角,终止角的方式。两者不一直,所以在编译时必须对DXF中圆弧坐标的表述进行处理,换算成数控车能接受的:圆弧起点坐标、终点坐标和半径。并且通过起始角和终止角的所在坐标象限位置来判断圆弧方向,以决定是使用G02还是G03代码。
将圆分成4等分,0到90度以及90到180度为G03代码,180度到270度以及270到360度为G02代码。下面以在0度到90度的范围内圆弧起始点x,y坐标为例,计算方法如下:
sx----圆弧起点x坐标;sy----圆弧起点y坐标;sjiao----起始角度;banjin-----半径;xinx----圆心x坐标;xiny----圆心y坐标。
使用以上的程序代码可以获得A点坐标,同样的方法可以获得B点的坐标。
二、数据的排列
通过转换好的数据重新输入数据库。但是仔细发现数据库是数值排列比较凌乱,假若直接取出并不能用于生成G代码。所以要对里面的数据按照一定的要求进行重新的排列。作为刀路的起点选择也是有一定的规则的,必须选择为图形最右上角的点,是X,Y值为所有点中值最大的。对数据库进行搜索获取XY值最大的作为刀路的起始点。如下图假若获得起点SX1,SY1为起点,那么很自然下一点坐标为(ex1,ey1)。但是第二条直线的起点是多少呢?要根据坐标(ex1,ey1)对数据库进行搜索对比,找到相对应的值。然后以同直线或圆弧的另一点做为该线的终点。以此方法类推就能产生一条完整的刀路。排列后的坐标重新输入数据库。
三、G代码的生成
得到正确的数据库后,必须对数据进行编译,生成G代码。要注意CAD图中的XY坐标同车床坐标系的区别。
线名为LINE的坐标生成G代码的格式为 G01Xey1 Zex1
线名为ARC和根据起始角、终止角大小把坐标生成G代码的格式为
G02Xey1 Zex1 Rr或 G03Xey1 Zex1 Rr
并将所得到的G代码程序传递到容器控件LIST中。
完整的G代码程序还需要头程序段和结尾程序,通过软件界面左边的文本框控件的输入,和复选框控件的选择,可以得到头程序段和结尾程序,例如:N00001;G50 X100 Z100;S800 M03 T101;和结尾程序G0 X100 Z100;M30。
将头程序段插入进LIST控件中的最前面,将结尾程序插入进LIST控件中的最后面。和原先的刀路G代码相组合,得到完整的数控加工程序。
四、程序的验证和保存
为了验证程序是否正确需要对LIST中的G代码进行模拟。从LIST中提取坐标使用VB中的画直线画圆功能在指定的区域内画出刀具运行轨迹,通过轨迹的运行曲线同工件的外轮廓相比较,来判断刀路是否正确。
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一、采用项目教学法代替传统教学方法
根据数控加工与编程技术的教学特点，可将其教学内容进行项目细化。针对典型的加工方式和使用的数控机床的不同，将所有数控加工过程进行项目划分。比如:数控铣床加工与编程，数控车床加工与编程，数控加工中心加工与编程等。每个项目都有对应的项目任务，项目重难点以及项目预期的结果等，让学生在学习的过程中知道每一种数控加工方式不同的重难点。项目教学法的另一优点是:让学生清楚的掌握每一个数控机床所使用的编程技术的具体方法，这些方法的使用和企业是一一对应的，学生在学校里学到的数控编程方法可以直接与企业接轨，为企业直接培养出应用技术型人才。尤其在进行了项目化教学后，对于数控机床中的不同机床所使用的交叉重点知识，学生会一目了然，避免了学生在传统教学中，对于所使用的数控编程技术不清楚到底是用在数控车床编程技术中还是数控铣床编程技术中。
二、引进数控加工仿真教学
对于民办应用型大学而言，由于资金不足，不能提供与学生数量相适应的实训基地，所以应将数控加工仿真教学引入到数控加工与编程的教学中。数控仿真过程既可以让学生感受与实际实训操作一样的过程，还能减少实训成本。一般的数控加工仿真软件有三种:宇龙数控仿真软件、沃斯数控仿真软件以及Vericut数控仿真软件。这三种仿真软件的难度系数不同，沃斯和宇龙仿真软件主要针对阶梯轴和简单箱体类零件等简单零件的模拟仿真。而Vericut数控仿真软件主要是针对叶轮、泵类等复杂零件的模拟仿真［2］。针对数控仿真软件的难度系数不同，学生可以根据自己对于理论知识的掌握程度，自主选择学习哪一种仿真软件来进行实践操作。学校也应该加大实训环节时间的柔性，有些学生可能刚开始选择学习简单的仿真软件，在学习过程中对数控加工与编程过程产生兴趣，想继续学习复杂类零件的仿真软件，学校应给予学生更多的实践时间去学习仿真软件。数控仿真软件的屏幕显示与机床操作面板一模一样，学生可以在动态的模拟过程中体会实践操作机床的过程，并且可以确保操作过程安全可靠［3］。
三、结论
为了使应用型民办大学的学生更好地适应市场的需求，学生在数控加工与编程这门课程中的理论学习与实践过程更加符合企业的人才需求，应用型大学的数控加工与编程课程的教学改革已迫在眉睫。教学改革后的课堂教学，能够使学生对于这门课产生浓厚的兴趣，对于将来在机械专业尤其是数控方面选择就业的应用型技术人才来说无疑大有益处。
参考文献
［1］姬旭，赵寿宽．高职数控实训教学方案探索与实践．［J］科技教育:2012，8:190．
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科学技术的发展带动了数控技术的发展，从而促进了机械产业的发展。数控技术在机械产业中发挥着重要作用，对机械产业的发展有着重要意义。与此同时，机械产业对数控人员的需求量越来越大，对数控人员技术水平的要求也愈加严格，所以，在培养数控人员过程中，实施数控车床实践教学很有必要。
一、明确培养目标
对于中等职业教育来说，所培养的数控技术人员主要是“蓝领”人才，“蓝领”在生产工作中所承担的任务是对数控机床进行操作，以及对数控机床的维修工作。目前，“蓝领”工作技术人员占我国数控技术岗位的70%，是机械产业中需求量最大。对于数控人才的培养，应在传统机械制造技术的基础上使其掌握数控机床的原理及操作步骤，并学会数控加工编程技术，同时还要对几种工作中经常用到的“CAD/CAM”软件熟练把握。
二、加强实训基地建设
各种职业学校的实力水平都有所差距，部分职业学校没有建立适当的实训基地，这就导致学生只能对理论知识有所掌握，但缺乏实战训练，没有足够的实践经验，不利于学生数控技术的培养。所以要根据各种职业学校的实力水平，建立相应的数控技术实际训练基地，以满足学生实践训练的需求。在进行实际训练基地的建设时，应首先满足学生对教学及数控实际训练的需求，运用有限的资金对实际训练设备进行合理配置，同时，实训基地的建设尽量以小型数控设备为主，对高档机床应适当选用。实训基地的建设，有利于学生对数控技术的掌握，为学生以后成为一名合格的数控人员做好准备。
三、重视传统机床操作经验
传统技术是现代制造技术的基础，所以学生不仅要学习课本知识，在学习课本知识的同时，还应加强对车床、数控车床等技术的学习。在数控车床实践教学中，要加强对学生普通机床的操作训练，在保证学生熟悉普通机床的操作之后，带领学生进行数控机床的操作训练。学生在进行数控机床的训练时，应将普通机床的操作经验合理运用到数控机床的操作训练中来，达到熟练操作的目的。
四、优化教学程序
在数控车床实践教学中，需要学生对数控编程的内容有所掌握，要使学生从编程开始之前就对数控编程的整体思路有明确的了解：仔细分析工程的设计图纸的内容，并对图纸内内容进行工艺设计将加工方案确定，对机床、刀具等设备进行合适的选择以确定走刀路线、切削用量等；之后学生应将所需生产的工件建立成为几何模型，对加工过程中机床的运动轨迹等进行合理计算；对所生成的生产加工程序进行仔细的验证与修改，直到合格为止。在这样一整套完整的思路下要求下，要保证学生编程的正确性，在对学生进行数控车床实践教学时，就要使学生对七个环节及五个步骤进行有效把握。首先，七个环节主要包括：一看，学生要看懂所需生产的零件的图纸；二算，学生要对轨迹点的坐标值进行正确的计算；三编，进行程序清单的编写；四输，将编写的程序输入到数控机床系统当中；五验，对所编写的程序及仿真轨迹进行验证。六试，切削首件进行试验。七调，对首件进行试验后，对程序进行修改调试[1]。五个步骤主要包括：第一，进行工艺分析。在进行编程之前，要对需加工的零件进行工艺分析，根据所需加工零件的图纸样本要求及前道工序等加工情况，以对加工路线及工艺方案进行确定，根据加工的需求，对切削用量及刀具等进行合理的选择。第二，建立工件坐标系。对工件的原点进行设定，在进行工件原点的选择时，没有固定位置，具有随意性，但原点的选择应尽量有利于程序的编制与计算，同时确定3个坐标轴。第三，确定刀具运动轨迹。对加工的方案、顺序、路线进行合理选择，确定刀具的运动轨迹，并将各点的坐标值写出。第四，编写程序清单。按照在此之前已经确定的刀具运动轨迹，对加工程序清单进行编写。第五，试切首件，校验程序[2]。
五、优化操作程序
数控车床操作中的细节问题的处理对生产起着重要作用，所以，在对学生进行操作训练时，为了避免程序出现问题，以保证生产加工，要注意对学生进行细节化的培养。在编程时就要对以下细节问题进行处理。第一，对起刀点的位置与退刀点的位置进行合理选择。第二，注意对指定编程指标进行设置。第三，对倒角起刀点的坐标进行确定。第四，对切断刀的宽度进行考虑。第五，灵活运用直角退刀技巧[3]。
六、提高安全文明生产意识
文明生产对现代企业生产现场管理及现代工业生产来说尤为重要。对于一个合格的数控车床操作人员来说，在进行生产过程中，不仅要有专业的技术水平，还要有良好的职业道德素质，在生产过程中要合理使用数控车床，应重视对数控车床的日常维护与保养，养成文明生产的良好习惯，这是也是成为一名优秀数控车床操作人员的关键。数控车床操作人员应进行正确操作，严格按照操作顺序进行系统的启动，避免在使用时导致系统出现故障。系统启动过程中，操作人员应耐心等待，待系统完全启动之后，再进行操作，避免操作人员操作太急，导致系统运行出现故障[4]。操作人员在日常生产过程中，还应注意对数控机床的保养与维护，对车床出现故障及时进行维修，做到防患于未然，使车床始终处于安全运行状态。
七、避免或减少错误的发生
数控车床操作人员的心态问题经常会使操作人员在操作过程中出现错误。部分学生进入车间之后，没有了在教室中的良好心态，开始出现注意力不集中等现象，导致在操作过程中不能严格按照操作程序进行操作，或者在进行程序输入的时候经常出现错误输入等。所以，在对学生进行实际训练时，对学生进行严格管理，定期对学生进行考核，将实训态度等职业能力要求均纳入到对学生的考核内容中，以促进学生端正实际训练态度，提高实际训练效果。
结术语
数控车床对于机械产业的发展来说尤为重要，面对机械产业的快速发展，必须对数控操作技术人员进行全面培养，以满足机械生产对技术人才的需求。在新的社会背景下，应运用实践教学模式以实现全面型、创新型数控技术人才的培养。在数控车床实践教学中，对学生的对刀方法、程序编程等进行落实，以提高学生的专业技术水平。此外，还应对学生的综合素质进行严格培养，使其成为优秀的数控车床操作人员。
参考文献
[1] 陈安鑫.项目教学在数控车床编程与操作课程教学中的实践与探索[J].中国科教创新导刊，2011（20）.
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数控车床相对于普通车床来说，具有高精度、高效率、高质量的先进性特点。随着加工制造业的发展，对车削零件加工质量要求也在不断的提高。数控车床作为加工高精度零部件的现代化自动加工设备，要使其加工高效率的性能得到充分发挥，保证车削零件的加工质量，对其加工工艺进行科学严格的控制是前提条件。从实际加工应用来看，丢数控车床的车削加工工艺方面控制不够、考虑不周，是影响车削零件加工质量的重要原因。本文就数控车床车削零件加工中容易出现的问题及其影响因素进行分析，研究讨论车削零件高质量加工的工艺。
1 数控车床在零件车削过程中常见问题的原因分析
1.1 关于“让刀”问题的原因分析
在普通车床中，操作的工人在进行零件的车削加工时，可以及时的根据需要调整背吃刀量。但是在数控车床中，零件的切削加工是根据已经设定好的一系列程序进行自动化切削动作，相对于人工操作来讲，灵活性较低。因此，当背吃刀量有所变化的时候，不能像手工操作那样对于切削用量进行及时恰当的调整，这不仅容易造成刀具的磨损，而且对零件产品的加工质量也产生了负面的影响。另外，因为“让刀”问题的出现，换刀、磨刀的频率增加，影响了加工工作效率。“让刀”问题的出现主要是原因在于切削量的变化，但是刀具材料的选择和参数的设定也是出现“让刀”问题的原因。
1.2 关于对刀点位置相对变化的原因分析
对刀作为保障数控加工质量的一个重要因素，只有准确的建立坐标系，才能精准描述切削刀具的动作轨迹，从而使加工质量符合标准要求。对刀位点位置受机床坐标系和零件坐标系两方面的影响。对于机床坐标系的建立，其坐标原点是机床参考点，刀具位置的设定是以此坐标系中的坐标值为设定依据的。而工件坐标系的原点是由编程人员进行设定，以到位点作为其增量坐标值和基础坐标值。在进行车削加工过程中，轴向定位的误差和粗车长度的误差直接会导致加工过切，产生打刀的问题。可以说，对刀点位置的变化是各种相关误差综合作用导致而成的。
1.3 关于卷屑问题产生的原因分析
对于一些硬度大、强度高的难加工材料的零件切削，切屑问题是切削加工中的一个难题。在数控车床的车削加工中，长螺卷切屑是理想的车削加工切屑。但是因为个别加工材料的特性，材料本身韧性较高，而且加工余量和切削用量控制不够，很容易产生带状的切屑，非常容易发生刀具缠绕，而且清除起来较困难，对刀具造成很大的损坏。因此，只能停机对于切屑进行清除处理，刀片的更换和对刀的进行，又降低了加工工作的效率。造成卷屑问题产生的原因不仅和切削用量有直接关系，而且加工工序的设定、刀具参数的设定以及断屑槽都对其具有一定的影响。
2 数控车削零件的加工工序原则划分
1）保证加工精度的原则。数控车床的加工工序比普通机床加工更加具有集中性特点，在一次的装夹过程中尽量将粗加工和精细加工工序全部完成，这样可将零件加工的精度得以提高。但是如果在切削过程中产生的高温和切削力对零件变形具有较大影响的情况下，还是应该本着保证加工精度的原则，将粗加工和精细加工的工序进行分开，各自独立的进行。
2）提高加工效率的原则。在数控加工中，不同加工部位需要采用不同的加工刀来完成，为了将换刀、对刀的次数减少，也节省这方面划分的时间，可将使用同个刀具加工的部分的加工工作一次性全部完成后再进行刀具的更换加工其它的部分，通过减少换刀的次数和时间，来提高加工效率。
3 数控车削零件的加工工艺
3.1 车削刀具刀位点的设定
数控机床的车削加工过程中，为了对加工编程的方便操作，保证零件加工具有良好的精度，在刀位点的设定上需要有一定的技巧。通过实践经验总结，对于刀位点的设定可参考以下设定原则：对于立铣刀，刀位点的应是刀具的轴线和地面的交点；对于球头铣刀，刀位点的是球头的头心；对于车刀，刀位点应该是刀尖或者其圆弧的中心位置。另外，对于刀具刀位点的设定上还需要注意，刀位点的位置应该同刀具本身长度预调测定点尽可能的保持统一；刀位点尽量同精度要求较高的尺寸有所关联，这样可以最大限度的保整加工的精度；刀位点的设定不宜多加变动，以保证操作的衔接和熟练；在刀具调整的图纸中应该对设定的刀位点采用图形进行明确的标示出来。
3.2 确定“让刀”刀补值
对于一些切削难度较大的薄壁零件，容易产生切削过程中发生“让刀”现象，影响零件的加工精度。“让刀”现象的产生和谢谢过程中的背吃刀量具有直接的关系。可在车削过程中，采用等“背吃刀深度法”，在较小的范围内对刀补值作以适当的调整，将“让刀”的影响降到最低。可预先进行试切削以获取切削时的背吃刀量，根据误差的大小对于刀补值进行调整，使输入的刀补值能够将变形加以抵消，以完成精细加工的切削走刀操作。
3.3 改善车削时的切屑问题
数控车床是一种自动化加工设备，刀具具有良好的断屑性能是使加工工作正常持续进行的一个重要条件。在断屑问题的处理上，要从提高刀具的断屑性能方面入手，加以选择合理的切削用量，尽量得到理想的呈螺卷状态的切屑。这种切屑的优点在于可以从一个方向上进行有秩序的排除，在切屑清除方面非常方便。如果没有良好的断屑性能，可以进行车削暂停阶段性的进行断屑清除，或者增设断屑台最大限度的改善车削时产生的切屑清除问题。
4 结束语
数控车床要完成高精度的零件车削加工，提高零件加工质量，不仅需要在刀具上进行良好的选择和定位，而且在编程操作和切屑操作等等各方面都要注意加工工艺的技术要求。数控车削是一个自动化的加工过程，也是各工艺环节综合性加工合作的过程。因此，加工工艺的好坏直接影响车削零件的加工质量，应该进行严格的控制和把关。
参考文献
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Key words： Cyclone；high temperature alloy；thin wall parts；CNC machining
中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）31-0045-02
0 引言
如图1所示旋流器因其旋转槽的形状及结构而得名，它是火焰筒喷嘴上的一个关键部件之一，材料是高温合金，牌号是GH4648。该零件是典型的薄壁零件，精度高，刚性差，强度弱，金属切除量大，在加工中极易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量，加工中需要解决的主要问题是控制和减小变形，在此基础上，希望尽可能提高切削效率，缩短加工周期。其加工工艺需要从工件装夹、工序安排、切削用量选择、刀具选用等多方面进行优化。
高温合金分为铁基、镍基和铬基，能在600℃以上的高温及一定应力作用下长期工作的一类金属材料，具有良好的抗腐蚀、抗氧化、抗疲劳、抗断裂等综合性能。高温合金薄壁件在航空航天、石油化工等领域应用广泛，它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等优点。但也存在加工周期长、制造成本高、精度难控制等缺点。
1 影响旋流器加工精度的因素
该零件外圆和内孔加工需要在数控车床上完成，而40个均布的斜槽需要在四轴加工中心上完成。
1.1 受力变形的影响 因零件壁厚度只有1.5mm，在三爪卡盘夹紧力的作用下，容易产生弹性变形，从而影响零件的尺寸精度和形位精度。因此，要先加工内孔，并用铝料按内孔尺寸加工一个胀胎，将内孔撑上后再加工外圆，这样能大大提高零件的刚性。为了保正所做的胀胎与内孔能很好地配合，内孔要采用刀尖圆弧半径补偿进行编程与加工。
1.2 受热变形的影响 该旋流器外轮廓不便装卡，圆跳度为0.02，所以采用一次装夹，连续完成粗车和精车。这样的工艺，切削热会引起工件热变形，对尺寸精度影响极大，因此要注意切削液的使用，可采用低浓度的乳化液或水溶液，但必须连续地、充分地浇注。
1.3 振动变形的影响 在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，表面质量较差。该零件要留出上铣床装夹的长度约25mm，总长为90mm，加工部位伸出过长，在切削过程中会受切削力的影响产生振动变形。
1.4 刀具使用的影响 在四轴加工中心上加工斜槽时，由于刀具为Φ2mm的立铣刀，采用小背吃刀量分层加工，保证每次的进刀量不要超过0.05mm，主轴转速要达到4000r/min以上。易采用自动编程。这样可减少零件加工中的变形，有利于保证零件的尺寸和形位精度。
2 工艺分析
2.1 选择机床和数控系统 根据零件的形状和加工要求，车削选用CKA6140数控车床（前置六工位数控刀架），FANUC 0i-Mate TD系统进行零件加工。铣削选用VMC850E四轴加工工中心，FANUC Series Oi-MC系统。
2.2 确定编程原点 车削：取在装夹工件的右端面与主轴轴线的交点上。铣削：取在装夹工件的右端面与主轴轴线的交点上。
2.3 制定加工方案和加工路线 ①用三爪卡盘装夹，粗、精加工内孔，加工完毕，将内孔胀胎与内孔配合。②采用一夹一顶粗、精加工零件外圆，因为一次装夹，采用右手刀（也称反手刀）从左往右加工，与平常加工方向相反切断保留长度多出25mm。③在四轴加工中心上，装夹长度为25mm，采用一夹一顶加工宽2mm的斜槽。④去毛刺，采用Φ4mm的倒角刀对斜槽两边倒角0.05mm，消除毛刺。
2.4 补充说明 ①旋流器加工均采用三爪自定心卡盘定位装夹。在安装过程中应对零件进行找正，以保证精度和形位公差。②精车时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2～0.3mm），刃口要锋利。③旋流器的外径尺寸精度要求为-0.05至-0.09，自动编程时要采用中值尺寸，因此，绘图时也应采用中值尺寸设计。
3 编制数控加工工序卡片
车削工艺卡片如表1所示，铣削工艺卡片如表2所示。
4 结论
在实际加工生产中，运用上述有效的加工方法，很好地解决了旋流器这类高温合金薄壁件加工精度不高和易变形等问题，车削加工和铣削加工各一次装夹，减少了装夹找正的时间，加工过程全部采用自动编程，减轻了操作者的劳动强度，提高加工效率并保证零件的质量，经济效益十分明显。
参考文献：
[1]王素艳.FANUC系统数控车床编程与维护.电子工业出版社，2008，6.
[2]钱东东.实用数控编程与操作.北京大学出版社，2009，11.
[3]胡占齐，杨莉.机床数控技术.机械工业出版社，2008，7.
篇10
中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1007-0079（2012）14-0075-02
精品课程是指具有鲜明特色和一流教学水平的优秀示范性课程。精品课程的建设要遵循“以服务为宗旨，以就业为导向”的教育理念，将最新的教学技术、方法与手段引入课程教学，在教学内容、教学模式、教学方法与手段、教材建设、实践教学基地建设以及教师队伍建设等各个方面均能体现现代教育思想的科学性和先进性。
精品课程的建设是高等学校教学质量与教学改革工程的重要组成部分。通过精品课程的建设，聚集优质的教育资源，提高课程的教学水平，使学生得到最好的教育，充分发挥学生的主观能动性和创新意识，培养学生迅速适应社会经济发展要求的基本素质和职业技能。同时，在专业课程体系建设中起到良好的示范与推动作用。
一、“数控机床与数控编程技术”精品课程建设概述
“数控机床与数控编程技术”是山东英才学院（以下简称“我院”）高职数控技术、机械制造及自动化、机电一体化等专业的一门专业核心课程。课程定位于高等职业教育，是培养学生职业能力和职业素养的关键课程之一。课程内容基于机械制图、机械设计基础、机械制造技术、工程材料与成型技术基础、电工学、液压技术、机械CAD等多门先修课程知识，同时，也为数控机床伺服系统、数控机床故障分析与维修等后续课程打下良好的理论和实践基础，具有较强的实践性和综合性。
随着数控技术在现代制造业中应用的普及，社会对于数控人才需求的数量和质量都在不断地提高，特别是对高素质、高技能型数控技术人才的需求已是迫在眉睫。因此，在课程建设的初期首先确定课程的培养目标，即培养具备良好的职业素质、较强的数控机床操作能力、数控加工工艺分析能力和数控编程能力，能在生产一线从事数控编程、操作、维修、生产组织和管理等方面工作的复合型数控人才。在此基础上，积极开展了“数控机床与数控编程技术”精品课程的建设，着重在教学内容、教学模式、教学方法与手段、教材建设、实践教学基地建设以及教师队伍建设等方面进行了认真地探索与实践，并取得了一定的成果。
二、课程建设的具体内容
1.教学内容
教学内容的选取和整合应从职业岗位能力分析入手，以就业为导向，以能力培养为主线，以“必须、够用”为标准，充分体现职业岗位需求和先进性原则。通过市场调研和企业考察，从数控机床操作实际应用出发，并结合本校的教学现状，对课程的教学内容进行了合理的的设计和调整，如图1所示。
首先，根据数控车、铣、加工中心操作工岗位实际工作任务所需要的知识、能力和素质要求，将课程内容划分为数控车床操作、数控车床程序编制、数控铣床和加工中心操作、数控铣床和加工中心程序编制等教学模块。在此基础上，以“任务驱动、项目导向”的原则组织实施教学，即以工作过程为导向，以企业的典型零件为载体，遵循由浅入深、由易到难、层层深入的原则对每个教学模块进行具体项目的设计，保证每个项目都来源于企业的真实生产过程。如图1所示，在数控车床程序编制模块中包含有外圆柱面零件的编程与加工、外圆锥面、圆弧面及沟槽零件的编程与加工、外螺纹面零件的编程与加工、套类零件的编程与加工、典型回转体零件的加工、非圆曲线零件的加工等六个项目。针对每个项目，首先提出拟实现的目标和具体任务，然后围绕如何顺利地实施该项目展开教学，包括所需理论知识的归纳、讲解和实践技能的示范、指导。最终使学生能够独立、正确地完成该项目，并可以将所学的知识和技能灵活运用于同类型的其他产品的加工。
通过循序渐进的理论学习和实际操作训练，学生不仅能够掌握数控编程的基本知识，而且能够掌握企业典型零件数控编程及加工的方法，并达到高级数控车工、数控铣工或加工中心操作工的要求，为学生毕业后迅速进入工作状态打下良好的基础。
2.教学模式和教学方法
（1）教学模式。本课程的实践性较强，为了将理论知识和数控加工生产实际操作结合起来，提高学生的学习兴趣，保证教学效果，笔者采用理论讲授、仿真模拟和加工实训并行、并重的基于工作过程的教学模式，从而使学生建立起从“抽象的编程加工―半抽象的仿真加工―实际的操作加工”的思维转变。
其中，理论课采用多媒体教学，充分发挥图片、视频的辅助作用，实现课堂教学的多元化；仿真教学利用仿真软件，模拟实际的生产加工过程，强化理论知识，熟悉机床操作，提高实训效率，降低实训危险；实训教学中由指导教师示范操作，边讲边练，通过典型零件的加工，强化所学的理论知识，并针对学生在实训过程中出现的问题，教师面对面引导解决，增强了学生的自信心、解决问题的能力和成就感，激发了学生学习的积极性。
（2）教学方法。在教学活动开展的过程中，重点强调以学生为主体，教师为主导的原则。针对课程中所设计的每个项目，采用了教学过程五步法，具体实施步骤如图2所示。在这其中，根据教学内容的需要，融合了多种形式的教学方法，如任务驱动法、讲授法、现场示范教学法、案例教学法、讨论式教学法、类比法、分组教学、“一帮一”教学等。在提高教学效果的同时，更有利于学生独立思考能力、实际动手能力和团队协作能力的培养。
另外，笔者也不断地充实和完善多媒体课件、电子教案、习题库、实训指导书以及拓展学习资料等教学资源，并建立了精品课程网页，将优质课程资源在校园网上实现共享，使课程的课内学习与课外学习充分整合，学生随时随地都能进行学习和测试，将课堂延伸到学生生活的每个角落，有利于学生自主学习习惯的养成。
3.教材建设
教材的编写是课程建设的重要组成部分，在确定了课程教学内容和教学模式之后，选用或编写合适的教材就成为有效提高教学质量、实现更高层次课程建设目标的重要保障之一。
目前，我国有关数控机床编程与操作方面的统编教材有很多，但其中都或多或少存在一些问题，具体表现在以下两个方面。第一，多数教材都是按照章节顺序编写，没有把编程、工艺和加工操作有机融合，也没有体现企业真实产品的生产过程，从而无法满足项目化教学方法的需求；第二，不同学校对于数控人才培养目标的定位有所不同，具体的教学条件、实训设施也均不相同，教学内容重点的选取也会存在一定的差别。而现有的多数教材都是概括性地讲解数控编程的相关概念和方法，针对性相对较弱。
因此，课程组成员在完成了实训教材《机械工程实训教程》、校本《数控实训指导书》的编写和出版后，又积极开展了《数控机床编程与操作》教材的编写工作。在该教材的编写过程中，重点注意了以下几方面的问题。
（1）教材的内容和形式必须与已经确定的课程教学内容保持一致，即采用基于工作过程的项目教学方式进行编写，每个项目均由学习目标、任务导入、相关知识、项目实施、能力拓展五个部分组成。
（2）综合考虑本地区企业对数控人才的需求状况、学生的知识基础和接受能力、中高级数控机床操作工职业技能鉴定要求以及本校现有的实训设备等各方面因素，按照“理论与实践有效融合”“易学够用”的原则进行编写。
（3）作为高职高专“任务驱动、项目导向”型教材，教材内容应围绕职业活动，突出岗位操作技能，重在培养学生的职业岗位能力。
4.实践教学基地建设
精品课程的建设需要有一流的实践教学基地作为保障。为了实现课程的培养目标，给学生营造一个良好的实训环境，我院投入了大量资金于2007年开始建设数控加工实训基地，经过几年的不断扩建和更新，已建设成为一个具备真实生产环境、能满足教学需要、并兼有生产和职业资格技能鉴定功能的先进的实践教学基地。目前，该基地已拥有数控加工中心、数控车床、数控铣床、数控线切割机床、数控电火花等主要教学设备，并配置了FANUC、广州数控等多种数控系统。同时，还建设了多个数控加工仿真实验室和CAD/CAM实验室，每个实验室内均配置60台电脑，并安装了AutoCAD、UG、CAXA、上海宇龙数控仿真系统等多种专业软件。
另外，为了充分利用企业资源，实现优势互补，学院积极开发了一些设备先进、管理先进、技术先进、环境良好的企业作为校外实习、实训基地，并签订了长期、稳定的校企合作协议，如皇明太阳能集团、青岛海信集团等。这些实习、实训基地可以充分满足我院学生的专业认知参观、顶岗实习以及毕业就业等需求。
5.教师队伍建设
拥有一支优秀的教师队伍，才能将课程建设的成果的真正地应用到实际教学，充分提高课程的竞争力。为此我院开展了多项措施来加强教师队伍，特别是“双师型”教师队伍的建设。
（1）充分发挥老教师的“传、帮、带”作用，通过开展公开课、示范课以及课程教学研讨会等活动，交流教学方法和教学经验，提高青年教师的讲课水平。
（2）从企业聘请具有丰富实践经验的专业人才到学校担任兼职教师或校外实习指导教师，并建立科学的评价机制和聘用制度。
（3）鼓励和支持青年教师通过继续攻读更高学历、外派到其他学校进行交流学习或参与各种校内外的师资培训班等形式来优化自己的知识结构，提高自身素质。
（4）利用假期，有计划地安排教师到企业进行锻炼，积累实践经验，提高职业技能和基于工作过程的教学能力。或者组织教师技能培训班，提高教师的实践动手能力，并鼓励教师通过本专业的职业资格鉴定，获取相应的证书。
（5）鼓励青年教师积极参与教材的编写、论文的撰写以及教研、科研项目的研究，进一步提高自身学术水平和教研、科研能力。
目前，“数控机床与数控编程技术”课程的主讲教师均达到研究生以上学历，并具备了“双师素质”，全程参与了该课程的理论、仿真和实训的教学工作，具有丰富的教学和实践经验。同时，还参与并完成了多项校级教改项目的研究和多个实验实训室的建设。实训指导教师也均具备中级以上专业技术职务。通过建设，已逐步形成了一支以专业教师为主，专兼结合的高水平的“双师型”教师队伍，以满足课程建设的需要。
三、结语
“数控机床与数控编程技术”精品课程的建设，使得该课程的软、硬件教学条件都有了较大的改善。经过了几个学期的教学实践，取得了良好的教学效果，学生的专业能力和职业素养也得到了一定的提高。同时，作为我校数控技术专业的一门专业核心课程，该课程的探索和研究也带动了专业内其他课程的改革和建设工作，在我院数控技术专业课程体系整体建设中起到了一定的示范和推动作用。
参考文献：
[1]顾京.数控编程课程建设的研究与实践[J].中国职业技术教育,
2005,(25).
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数控车工技术是集自动化、柔性化、敏捷化与数字化制造等于一体的现代制造业的关键技术与基础技术，它可以高效化、优质化地加工产品零件，尤其是形状复杂的零件。以下就数控车工技术的应用现状及具体技术进行
分析。
1 数控车工技术简介及其特点分析
1.1 数控车工技术简介
1.1.1 数控车工技术的概述。数控车工技术通过利用数字化控制系统在数控车床上完成零件的整体加工。利用数控车工技术可以有效、快速地完成大量加工难度较大的曲面零件，并大大增加了零件加工的准确性及精确度。其中，数控车工技术主要包括数控机床加工工艺与数控编程技术两部分。
1.1.2 数控车工技术的关键技术：
（1）自适应控制技术。数控车床加工过程中的自适应控制技术主要由数控装备自动化监测对设备本身有影响的信息，自动性、连续性地调整系统的相关参数，以便改善数控系统的运行状态。
（2）专家技术。专家技术主要是将专家的经验与机床切削加工的一般规律与特殊规律输入系统，并结合相关加工工艺的参数数据库信息，建立智能化的专家系统，为数控系统提供优化的切削参数。专家技术可以有效地提高数控设备的编程效率，缩短生产准备的时间。
（3）故障自诊断技术。故障自诊断技术为数控机械设备提供了维护决策信息集成系统及智能诊断系统，包括二次监测功能、故障诊断功能、安全保障等功能。
1.2 数控车工技术的特点
1.2.1 数控车工技术的优点：
（1）效率高。数控车工技术以数字化的控制手段，可以加快零件的互换速度，以计算机控制，对复杂的曲面零件进行快速加工。
（2）劳动强度低。数控车工技术的零件加工过程由全数控自动系统完成，其自动控制化水平较高，数控机床操作人员仅需密切监视数控设备的运行状况，大大降低了劳动强度。
（3）适应能力高。数控车工技术主要以数控加工系统为操作系统，可以通过调整系统的部分参数，及时修改或改善数控系统的运作情况，大大提高其适应能力，扩大其加工范围，提升其加工能力。
（4）准确度高。数控系统通过优化传动装置，可以有效地减少加工过程中出现人为误差的概率，大大提高数控设备的加工效率。
1.2.2 数控车工技术的缺点。虽然数控车工技术可以有效地提高生产、加工的效率及准确度，但其投资价格较高，而且对于加工部分形状较为复杂的零件时，其手工编程工作量较大，对数控设备的操作人员及维修人员专业化技术水平要求较高。
2 数控车工工艺与编程
2.1 数控车工工艺与工装
由于数控车床是一次装夹，数控车工工艺中尤其应当注意切削用量及刀具的选择。
2.1.1 切削用量的选择。由于数控车工工艺中的金属切削加工环节效率较高，其被加工材料、切削工具、切削条件是主要要素，它们与数控车床的加工时间、刀具寿命及加工治疗水平息息相关。其中，切削条件的三大要素为：切削速度、进给量、切身直接引起刀具的损伤。刀尖温度将会随着切削速度的提高而上升，并产生一定量的机械性、化学性、热能性的磨损。当切削速度提高20%时，刀具的使用寿命将会减少一半。
因此，在进行切削用量及切削速度的选择时，应当注重结合被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等要素进行选择。
2.1.2 刀具的选择。数控车工工艺中的刀具选择较为重要，由于刀具的寿命与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、加工热量、切削噪声等相关。因此，在进行具体加工条件确定之前，应当结合实际情况进行判断，例如，不锈钢与耐热合金等较难加工的材料，应当选择冷却剂或刚性较好的刀刃。
（1）粗车时，由于粗车时大背的吃刀量及进给量较大，应当选择耐用度与强度较高的刀具；（2）精车时，由于精车的加工精度要求较高，应当选择精度高、耐用度较好的刀具；（3）另外，应当尽量采用机夹刀和机夹刀片。
2.1.3 夹具的选择：（1）尽可能选择通用夹具装夹工件，少选用专用夹具；（2）零件定位基准重合，尽量避免出现定位误差。
2.2 加工路线
2.2.1 确定加工路线。加工路线主要是指数控机床在加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹与方向。在选择加工路线时，应当尽量缩短加工路线，减少刀具的空行程时间，确保其加工精度与表面的粗糙度符合要求。
2.2.2 加工路线与加工余量。由于数控车工技术对于数控车床的要求较高，在数控车床未达到普及使用的情况下，应当将毛坯上多余的余量，尤其是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。在使用数控车工工艺技术时，必须注意数控车床程序安排的灵活性。
3 数控技术的具体——数控机床
3.1 数控机床概述
数控机床的数控系统经历了两个阶段、六个时代的发展：电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理器及基于PC机的通用CNC系统。当前，数控机床的类型，从最初的单一式铣床类数控机床，发展成为当前的金属切削类、特种加工类及特殊用途类数控机床。数控机床结合计算机、自动化控制、精密测量、机床制造及其配套技术的最新成果，它可以有效地解决当前产品的多样化及复杂化、产品研制生产周期短、精度要求高的难题。
3.2 数控机床的精度选择
数控机床根据用途可以分为简易型、超精密型、全功能型等等，各类数控机床的精度大小也是各不相同的。简易型数控机床主要用于部分车床与铣床，其最小运动分辨率为0.01mm，运动精度与加工精度都在0.03～0.05mm以上。而超精密型按其精度大小可以分为普通型与精密型。
3.3 数控机床结构
数控机床主要由程序介质、数控系统、伺服驱动与机床主体四大部分组成。
3.3.1 程序介质。程序介质主要以指令的形式记载各项加工信息，包括零件的加工工艺过程、工艺参数与刀具运动等，并将相关信息输入到数控装置内，由数控机床对零件进行切削加工控制。
3.3.2 数控系统。数控系统为数控机床的核心系统，它通过接受输入的加工信息，并由数控装置的系统软件与逻辑电路进行译码、运算及逻辑处理，向伺服系统发出相应的脉冲，通过伺服系统控制机床运动部件按加工程序指令运动。
3.3.3 伺服驱动。伺服驱动由伺服电机与伺服驱动装置组成，由数控装置发出速度与位移指令控制执行部件按进给速度与进给方向位移。
3.3.4 机床主体。数控机床的动系统主要采用滚珠丝杠，其机床主体不仅结构简单，而且刚性好。
4 数控车工技术的发展趋势
当前，我国及世界各国制造业广泛应用数控技术，在提高制造能力与水平的同时，提升了本国适应市场变动的能力及竞争力。通过大力发展数控技术，可以有效地提高先进制造技术水平，并加速经济的发展。数控车工技术将往高速、高精、高效化及柔性化方向发展，并通过减少工序、辅助时间进行复合加工，向多轴、多系列控制化方向发展。
参考文献
[1]胡占齐，杨莉.机床数控技术[M].北京：机械工业出版社，2002.
[2]王润孝，秦现生.机床数控原理与系统[M].西安：西北工业大学出版社，2000.
篇12
初中毕业生或具有同等学力者，3年。
三、培养目标
本专业主要面向装备制造类行业企业，培养从事数控设备操作等工作的生产一线高素质劳动者和技能型人才。
四、职业面向、职业资格与继续学习专业
主要接续专业：
高职：数控技术专业；
本科：机械设计制造及其自动化专业。
五、综合素质及职业能力
（一）本专业毕业生应具有以下职业素养（职业道德和产业文化素养）、专业知识和技能：
1.职业素养
（1）具有较强的安全生产、环境保护、节约资源的意识，遵守操作规程；
（2）具有优良的职业道德、团队合作精神和人际交流能力；
（3）具有获取、分析、处理信息的能力和一定的创新意识。
2.专业知识和技能
（1）掌握机械识图的一般知识；
（2）掌握机械制造相关知识；
（4）初步掌握机床数控技术的基本常识；
（5）了解常用数控机床的种类及工艺范围；
（6）掌握数控设备维护保养的相关知识；
（7）初步掌握产品质量管理和质量控制的知识；
（8）具备识读中等复杂程度机械零件图样和运用一种CAD软件绘制中等复杂程度机械图样的能力；
（9）具备选用数控机床的初步能力；
（10）具备操作和使用常用普通机床（车床、铣床）的初步能力；
（11）具备对机械制造类企业生产一线产品质量进行检验、分析的初步能力。
（二）专业（技能）方向
1.数控车削加工
（1）具备操作使用常用数控车床的初步能力；
（2）掌握数控车削加工的工艺分析与编程技术，达到数控车工中级工技能等级标准，通过考核鉴定，取得相应的职业资格证书；
（3）初步具备数控车床维护保养的能力。
2.数控铣削加工（加工中心加工）
（1）具备操作使用常用数控铣床（加工中心）的初步能力；
（2）掌握数控铣削加工（加工中心加工）的工艺分析与编程技术，达到数控铣工（加工中心操作工）中级工技能等级标准，通过考核鉴定，取得相应的职业资格证书；
（3）掌握一种CAD/CAM软件的使用技巧，具备熟练运用一种自动编程软件的能力；
（4）初步具备数控铣床（加工中心）维护保养的能力。
3.数控装调与维护
（1）掌握机械测量和电气测量的基本知识；
（2）掌握数控设备装调的相关知识；
（3）能进行数控设备的安装、调试、运行和维护；
（4）会操作常用数控设备，能进行数控设备的精度检测；
（5）能进行数控设备的安装、调试、机械维护维修、电气的维护维修，达到该工种中级工技能等级标准，通过考核鉴定，取得相应的职业资格证书。
六、教学安排建议
说明：
1.本方案是为数控技术应用专业三年制教学安排的参考方案，课程开设顺序与周课时安排可根据学校实际情况自行确定。
2.本方案中，总学时3278学时，总计191学分。其中公共基础课总计1028学时，65学分，约占31.36%；专业核心课总计818学时，48学分，约占24.95%；专业（技能）方向课总计490课时，23学分，约占14.95%；认知实习、顶岗实计600学时，38学分，约占18.30%；选修课分公共选修课和专业选修课，总计342学时，21学分，约占10.43%。学校制订的教学实施方案，应保持各部分现有比例基本不变。
3.本方案中：军训安排在第一学期开学初集中进行；入学教育安排在第1学期开学后利用业余时间集中进行；社会实践1到4学期每学期安排一次；就业指导安排在第4学期业余时间集中进行。
4.本方案中，课程分为必修和选修两个部分。选修课内容多选自课程大纲中规定的选学模块，其中数理类选修建议课程：物理、专业数学（可含三角计算及应用、坐标变换与参数方程、复数及应用、逻辑代数初步等模块）；人文类选修建议课程：心理健康、数控技术专业英语、职场英语口语、阅读与欣赏、口语与交际、应用文写作等。学校可结合实际情况参照此方案调整执行。
5.钳工工艺与实训、车工实训、铣工实训、数控车削技术训练、数控铣削（加工中心）技术训练、机械拆装实训、数控加工技术训练、数控机床装调维修技术训练等均为理实一体化课程。有条件的学校，CAD/CAM技术应用、设备控制技术、精密测量技术等课程也可采用理实一体化形式开设。
6.学校应在数控车削技术训练、数控铣削（加工中心）技术训练、数控机床装调维修技术训练课程完成后，组织学生参加相应的职业技能中级鉴定考核。
7.本专业可选考的职业资格证书：计算机绘图员国家职业资格四级、数控程序员国家职业资格四级、车工国家职业资格五级、铣工国家职业资格五级等。
七、实训实习环境
本专业应配备相应的校内专业实训实习室（每班40人计）。
1.机械测绘室1个。
2.测量实训室1个。
3.普通机加工设备。
（1）钳工设备：台钳等50台套；
（2）6140车床20台套；
（3）砂轮机10台套；
（4）铣床20台套。
4.CAD/CAM机房2个（含CAD软件、数控仿真软件、CAM软件各50个接点；电脑各50台套）。
5.电工实训室1个（50工位）。
6.电子实训室1个（50工位）。
7.数控车床15～20台；配备较完整的工、夹、量、刃具15～20套。
8.数控铣床（加工中心）15～20台，配备较完整的工、夹、量、刃具15～20套。
9.数控机床机械装调与维修实训室（12台/套）1个。
10.数控机床电气装调与维修实训室（12台/套）1个。
八、教学评价
（一）教学评价应体现评价主体、评价方式、评价过程的多元化，注意吸收行业企业参与。坚持教师评价与学生自评、互评相结合，过程性评价和结果性评价相结合，定性描述和定量评价相结合，倡导采用表现性的评价方式。
（二）校内校外评价结合，职业技能鉴定与学业考核结合，教师评价、学生互评与自我评价相结合。过程性评价与结果性评价相结合，不仅关注学生对知识的理解和技能的掌握，更要关注运用知识在实践中解决实际问题的能力水平，重视规范操作、安全文明生产等职业素质的形成，以及节约能源、节省原材料与爱护生产设备、保护环境等意识与观念的树立。
（三）根据不同地区、不同专业和不同学生的特点，对课程教学目标和教学要求可做进一步的细化，考核与评价的标准要与教学目标相对应。
九、专业师资
建立适应本专业教学改革发展要求，符合本专业教学要求的“双师”结构专兼职师资队伍。
专业专任教师应具有本专业或相应专业本科及以上学历，并具有中等职业学校教师资格证书，获得本专业相关工种中级以上职业资格。专业带头人应有较高的业务能力，具有高级职称和较高的职业资格，在专业改革发展中起引领作用。教师业务能力要适应行业企业发展需求，了解企业发展现状，参加企业实践和技术服务。
篇13
了解数控设备的各种应用功能能有效的利用数控设备，同时也大大降低了数控设备的使用危险系数，让操作者更加安全的进行相关的零件加工操作。程序编程对于数控加工技术来讲是一项非常复杂和繁琐的工作，在加工的工程中对于加工的零件的要求是非常的精细的。通常来讲，数控编程包括五大部分：第一部分是分析零件的图样；第二部分是数字化处理零件的相关技术参数；第三部分是进行零件的工艺处理和进行编程单的编程；第四部分是进行数控编程的输入；第五部分是进行数控程序的检验。做好数控编程技术的一项非常重要的前提就是要熟练的了解加工的加工的零件的图纸中相关要求，对图纸中的工艺要求要有一个非常全面的认识；要非常科学合理的选择加工方案，要做到经济性和质量平衡。要按照拍好的工艺进行加工路线和加工顺序的处理，对于具体的加工参数和加工的刀具都要有非常熟练的掌握；最后，我们要将数控设备的作用最大化，提升数控生产的效率。要尽量的减少数控的换刀次数。
二、数控机床的主要特点和具体的应用
数控机床在零件的制作过程中有着非常重要的精度要求，同时对于生产的效率也是有着非常重要的要求，数控机床的要求是既可以进行小批量的零件的生产，还可以进行大宗的零件的生产。这也就是数控车床大范围应用的原因。本文对数控车床的主要特点和应用进行分析；主要四个特点：第一个特点是数控机床具有高精准度和稳定的生产质量；第二个特点是数控机床的整体适应力较强；第三个特点是数控机床具有高效率的生产；第四个特点是数控机床可以带来较好的经济效益。
（1）特点一：数控机床具有高精准度和稳定的生产质量。以数字化的形式来进行指令的完成是数字机床的一个非常重要的特点。零件的具体加工完全是数字化操作，这样就会提升零件的加工精准度；在零件的生产过程中，没有特殊情况下是不需要人工的干预的，这样就有效的保障了数控机床的生产产量。
（2）特点二：数控机床的整体适应力较强。数控机床的适应力是指其生产对象发生变化时其自身进行合理调整，跟进变化的能力。数控机床对于加工对象的变化而改变的自身的变化是非常快的，数控机床的生产可以根据生产的零件的特点和大小来完成相应的生产操作。
（3）特点三：数控机床具有高效率的生产。数控机床的零件加工一般为机动时间和辅助时间两个部分的时间和。而数控机床主轴的转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此数控机床在进行任意工序时都能选择最有利的切削用量。
（4）特点四：数控机床可以带来较好的经济效益。在小批量生产的情况下，采用数控机床加工可以节省划线工时，减少机床的调整检验的时间，节约直接产生费用。
