引论：我们为您整理了13篇工艺管道制作与安装范文，供您借鉴以丰富您的创作。它们是您写作时的宝贵资源，期望它们能够激发您的创作灵感，让您的文章更具深度。
篇1
1石油天然气化工管道施工工艺的不足
由于安装人员不遵循操作规范，监理工作不到位等，石油天然气化工管道施工仍然存在不足，体现在以下几个方面。1.1管段制作工艺问题。检查监督不到位，管段不符合设计规范要求，管段测试不到位，没有填写详细的测试记录报告表。监理部门没有认真履行职责，忽视测试报告复核，影响管段制作质量。1.2管道焊接工艺问题。焊接人员没有严格遵循焊接工艺流程，焊接技术标准没有落实。焊缝处理不到位，无损检测不到位，影响焊接质量，对整个石油天然气化工管道施工和运行带来不利影响。1.3管道防腐工艺问题。管道外壳防腐措施不合理，防腐涂层涂刷不到位，不均匀，容易脱落。现场施工人员检查不到位，对涂层涂刷存在的不到位情况没有处理，影响管道防腐水平。1.4阀门安装工艺问题。阀门安装位置不正确，阀杆安装不合理，没有严格试压。安装存在着阀门用错现象，一些安装人员不懂流程，将单向阀门装反，影响阀门安装质量和作用发挥。
2石油天然气化工管道施工工艺的完善对策
为应对石油天然气化工管道施工存在的问题，提高质量，促进管道更好发挥作用，根据存在的问题，应该采取以下工艺技术措施。
2.1管段制作工艺的完善对策。管段组对完成后，对管段认真仔细检查，确保其满足施工规范要求。同时还要检测管段，排除可能存在的问题，仔细填写检测报告单，详细说明管段制作过程，确保不存在问题，将管段单线图报请监理部门审查。由监理部门审查和技术复核，确认合格之后进行管段安装。
2.2焊接施工工艺的完善对策。严格按照焊接规程焊接，现场焊接后应在单线图上标注各焊口编号、准确位置。对焊缝表面进行仔细检查，由专业技术人员抽样检测无损探伤比例，并评价焊口，确保管段正常使用。监理工程师确认无损探伤等级后进行热处理。合格后试验管道气密性和强度，监理人员和管理人员加强指导，确保质量合格。施工单位严格按要求进行焊接施工，抽检前防止动火处理，检测结果真实反映现场施工情况，施工监理人员和管理人员严格按要求开展工作，提高焊接质量，确保石油天然气化工管道施工效果。
2.3管道防腐工艺的完善对策。管道试压后进行防腐处理，由于石油天然气化工管道所处环境含有酸、碱、盐等腐蚀物质，容易对管道产生腐蚀。因此必须根据具体需要采取合理的防腐措施，提高管道使用年限。比较常用的防腐涂层有石油沥青和环氧煤沥青。前者价格低廉，但会带来污染。后者技术先进，施工工艺简单，有着广泛的应用。施工中先要确保管道外表面没有油污和锈蚀现象，对存在的锈蚀需要喷砂处理，表面粗糙度应该控制在40—80um间，涂刷好底漆和面漆，确保涂刷均匀，保证处理质量。涂刷完成后缠绕玻璃布，并确保表面平整。涂层固化前不能进行管道施工，防腐施工中需要避免偷工减料现象发生，确保涂层满足要求，提高防腐效果。加强施工现场管理，对出现的问题及时处理，确保石油天然气化工管道防腐质量提高。
2.4阀门安装工艺的完善对策。合理选择石油天然气化工管道阀门安装位置，将其安装在方便操作和维修的地方，手轮间距要大于10cm，阀门水平安装中阀杆不能向下。安装重量较大阀门时，要利用起吊工具。阀门应该错开安装，缩小管道之间的距离，水平管道上的阀门应该采用水平安装方式。明杆式阀门安装时应考虑开启时不影响行人通行。管道上安装的阀门应该进行试压，确保质量合格。另外还要根据需要安装型号合适的阀门，避免用错阀门情况的发生，并在施工图上进行标注，确保每个阀门安装在正确的位置上，提高石油天然气化工管道施工质量。
3结语
石油天然气化工管道施工容易受环境影响，施工难度大，可能会出现很多问题与不足。整个安装过程中，需要严格把握好质量控制关，落实安装技术规范标准，加强安装监理工作。并提高安装人员素质，确保石油天然气化工管道施工质量，促进管道更好运行和发挥作用。
参考文献：
篇2
石化工艺管道安装工程主要承担着石化材料的运输工作，而大多数石化工程都在环境复杂的野外。所以在安装施工的过程中，施工人员不仅要面对安装工艺本身带来的问题，还要应对天气因素、环境因素、人为因素等多方面造成的影响。一旦在管道安装的过程中或后期使用中出现泄漏事件，很可能会引发火灾甚至是爆炸事件，造成严重的经济损失。
1.石化工艺管道安装工程概况
在石化工程中，由于所输送的介质比较特殊，所以对于管道的安装工艺施工质量要求也非常的高。为保证管道安装工程的施工质量，其施工过程一般会比较复杂，与一般的管道安装也存在极大的差异。同时由于施工环境存在诸多的不确定性，所以也会随着施工进度与实际情况改变施工计划的。石化工艺管道安装工程主要具备三个特点：(1)管道的材料必须是特点的，具有防止化学反应并且良好的稳定的材质；(2)在焊接管道时，由于受到施工环境和施工材料的影响，所以进一步提升焊接工艺的质量和管道焊接的严密性；(3)随着现代信息技术的不断发展，在管道安装工艺工程管理中也可以使用相应的技术，以提升对施工质量的掌控力。
2.石化工艺管道安装施工的要求
(1)可燃气体与可燃液体的管道安装要求在安装可燃气体和可燃液体的管道时，管道的材质为金属材质。在铺设的过程中，除了施工要求中明确指出需要使用法兰连接，否则一律使用焊接的方案。如果管道的直径低于25mm时，可采用锥管螺纹的连接方式。通常情况下，管道应该采用架空或沿地方法进行铺设。如果遇到需要采用管沟铺设时，应该注意防止气液在管沟内积聚，在施工前还要保证管沟内没有污染或其他杂物等。(2)跨越铁路、道路及其他建筑的安装要求当石化工艺管道需要跨过铁路、道路或其他建筑物时，不能够使用法兰、补偿器或阀门等一类的东西。如此就能有效避免输送介质泄漏着火的情况，为机泵的正常运行提供最为安全的条件。(3)公用工程管道连接时的安装要求石化工艺管道安装时与公用工程管道连接时，应先在公用工程管道上先进行多层敷设。如果介质的温度在250℃以上，石化供应管道应该在公用工艺管道的上方；如果介质是具有腐蚀性的，就应该布置在公共工程管道的下方。如果与公共工程管道连接的是可燃气体或可燃液体的管道，应该在连续使用的公用工程管道上设置止回阀，并对根部安装切断阀，并且在两者之间安装上检查阀。
3.常见的石化工艺管道安装施工的问题
(1)管段的制作问题在制作管段的过程中，需要将管段先交给监管部门进行一个简单的检验；待到符合初步的设计要求后，填写相关的质量验报单，然后再交给施工单位进行自检。施工单位自检完毕后，再将管段重新交给监管部门进行验收。这一次监管部门会进行严格的检验，待检验合格后才能投入使用。这样的流程比较繁琐，增加大量的工作量。(2)焊接方面的问题焊接是工艺管道安装中最为重要的一部分，一旦焊接出现质量问题，将会直接造成管道遗漏，引发泄漏事故。造成焊接质量问题的原因主要有以下几种：①焊接人员的责任心不足，在焊接过程中埋下安全隐患；②为焊接成本，故意使用技术较低的焊接技术，进而导致焊接质量降低；③焊接人员的专业能力有限，无法使焊接满足质量要求。使得焊接的成品与工程的实际施工要求不符，为管道的后期使用埋下了安全隐患。(3)管道防腐蚀能力的问题石化工艺的管道大部分都是埋在地下，而土地中会含有比较多的腐蚀性物质。时间久了，就会影响到管道的使用。但在实际施工中，工作人员对于土壤环境并没有给予足够的重视和关注。自然也就不会采取必要的防护措施，导致管道被侵蚀严重。施工单元对于管道的材质没有进行严格的筛选，使其不具备足够的抗腐蚀能力。如此，即便土壤上的腐蚀性物质不多，在长时间的使用后也会出现严重的腐蚀。此外，在日常检修的工作中没有及时发现并处理腐蚀问题，导致管道在日后使用中，该类问题不断加重。(4)阀门安装的问题在管道中安装阀门是为了增强其质量和使用的安全性，但管道的安装也是含有诸多注意事项的。阀杆是最容易出现问题的部分。在正常情况下，阀杆是能向下安装的。如果阀杆的重量较大，不方便进行向上安装，可以借助一些工具进行。而施工人员的不专业，是导致阀门出现问题的另一个常见原因。由于不具备足够的专业知识和技巧，导致将低压阀门安装到高压管道等类似的情况。也很可能出现不按照安装程序和规范走，导致装反或装错的情况出现。安装阀门是一件非常琐碎的事情，但必须要严格的保证每一步流程的正确，才能让管道在之后的运行中尽可能的减少故障。
4.有效提升石化工艺管道安装工程施工管理质量的措施
(1)提升管段制作的质量在开始制作管段前，工作人员需要尽可能的收集相关的材料，才能保证管段制作符合工程的要求。首先工作人员加强对施工工程的了解，根据具体的石化工程的要求来设计管段。在初步设计管段时，工作人员需要和石化工程的相关管理人员沟通，保证管段的设计一次到位。在通过监管部门的检验后，工作人员应加强管道的应用性和质量方面的管理。在第二次交予监管部门检查时，工作人员应首先进行一个严格的质量检查，尽可能做到一次性通过。这样可以有效避免反复修改所造成的人力、物力和时间上的成本，也能有效降低工作人员的工作量。(2)提升焊接人员的专业性从上文可以了解到，焊接质量问题大多数是由于焊接人员自身专业素质不高所导致的。提升焊接人员的专业素质和职业道德，是从根本上改善焊接质量的方法。在开始焊接工作前，施工单位应对焊接人员进行一次测试，了解每个焊接人员的真实情况。然后根据每个人的实际情况进行培训，保证每位焊接人员的专业素质都符合施工工程的要求。同时，施工单位还应加强对焊接人员责任心的提升。让焊接人员意识到焊接质量的重要性，始终秉承着一个负责任的态度去完成操作。在开始施工前，施工单位的管理人员要制定好有效的管理制度，让焊接人员了解自己的工作流程和内容，引导焊接人员养成施工前检查施工材料及相关工具，施工后检查焊接质量的良好习惯。以便及时发现焊接中的问题并予以有效的处理，减少因质量不合格所造成的返工或发生事故的情况。(3)加大对管道防腐蚀能力的关注施工单位应该从三个方面来提升管道的抗腐蚀能力：①注重勘察施工环境。大多数管道是埋在地下，土壤中会含有大量的腐蚀物质。所以，施工人员首先应加大对施工环境，尤其是对土壤情况的勘察。了解施工环境存在哪些腐蚀性的物质或元素，了解施工所在地土壤的成分构成，并以此作为管道材料选择的重要依据。②注重管道材料的质量。管道的材料在很大程度上决定了其抗腐蚀性。采购人员在采供管道材料时，应选择抗腐蚀性高于施工要求的管道，如此才能为管道在后期使用中的安全性奠定良好基础。③做好定期检修工作。管道所处的环境是一直在变化的，所以施工人员也应该做好相关的检修工作。无论是管道自身质量，还是土壤成本都不是一成不变的。施工人员应该以发展的角度是看待这个问题，重视并加强对管道的定期检修工作。如果管道的腐蚀程度出现异常，应该立刻去分析原因并给予解决。(4)注重阀门安装过程的规范操作从上文的分析中，可以了解影响阀门安装的原因主要有两个，一是安装人员的技术不足，一是安装流程复杂繁琐，不易掌握。施工单位首先应提升安装人员的技术能力，了解不同阀门的安装方法及相关的注意事项。然后，应该规范阀门的安装流程，详细规定每一个环节的工作内容及相关的检验方法。如此安装人员就能够做到有章可循，有法可效。就能够按照具体的规章制度进行自检，及时发现安装过程中出现的问题。
结论
影响石化工艺管道安装工程施工质量的因素不仅仅是其自身的施工质量，还有外在的一些不可抗力的因素。在进行管道分布设计时，设计人员应尽可能的避免一些不利的因素，例如土质条件比较恶劣或环境变化过快的区域。同时还要注重管道的日常保养与维护。为了最大限度实现石化工艺管道安装工程的经济效益，会保证管道的使用寿命处于正常的状态。良好的日常保养与维护工作，就是为保证管道使用寿命正常的重要措施。
【参考文献】
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篇3
石油化工工艺管道的安装质量控制，离不开安装前充分的技术准备工作，具体准备工作内容包括管道材料选取、施工设备配置、安装现场布置、施工工艺选定四个方面：
1.管道材料选取
石油化工工艺管道的材料，常见的有聚合物型工艺管道、硬聚氯乙烯冷热工艺管道、PE冷热工艺管道等，并逐渐代替传统的金属管道，因为这些管道具有更加优越的强度性能、硬度性能，并且具有耐腐蚀、耐高温和耐高压的质量品质，在选取管道类型时，需考虑石油化工工艺管道的用途，并结合现场安装环境和安装后作业环境的特征，尽可能在质量指数方面满足管道安装的要求，以此保证工艺管道整体的安装质量。
2.施工设备配置
由于石油化工工艺管道的用途特殊，要求具有较高水准的精确度，稍有安装瑕疵，很有可能酿成严重的安全事故。为此，在安装管道之前，需要保证各种机械设备和仪表仪器的配置到位，并全面检查机械设备和仪表仪器的质量状态，以及是否能正常运行，如果发现机械设备和仪表仪器出现故障隐患，则需要第一时间进行排除，对于无法修复者，要求重新购置或者租赁。
3.安装现场布置
相比于普通工艺管道安装现场，石油化工工艺管道的安装环境更为复杂，不仅需要兼顾现场的温度和湿度状态，对于埋设型的管道，还需要根据土壤酸碱度等做好预处理措施。笔者建议在管道安装之前，全方位勘察安装现场的主客观条件，以掌握现场具体的安装施工安装，作为安装施工范围合理划分和施工目标明确的参考依据，并提前做好工艺管道反腐和抗压等准备工作。
4.安装工艺选定
针对不同类型的工艺管道，安装工艺的选取具有较大的差异性，因此工艺管道的安装方法选择，必须根据工艺管道的类型，以及这种类型管道的具体施工条件而定，以便在保证不会影响管道周围环境安全的前提下，进一步提高管道安装的质量。
二、石油化工管道安装质量控制的技术应用建议
在做好石油化工管道安装质量控制工艺技术应用准备工作的基础上，下面将分别从管道预留预埋、管道安装连接和其他相关质量控制技术，探讨保证工艺管道安装质量的技术方法。
1.工艺管道预留预埋技术应用
对于穿越型的石油化工工艺管道，在穿越之前要设置好钢套管，以及做好防水和防腐的措施。
1.1工艺管道的预留预埋，需要均匀设置环缝，用用油麻、腻子填塞和封堵穿越后工艺管道与钢管套之间的孔隙，尤其是穿越防火分区的管道，需要将防火材料封堵环缝隙，同时做好钢管套前后端口的防腐工作。
1.2预留预埋的工艺管道需要卷制规整，以咬口连接的方式，并用钢筋辅助固定穿越管道，施工实践证明，管道与预埋钢管套严禁焊接在一起，但这恰恰是石油化工工艺管道安装时经常遇到的情况，亟需在安装时予以纠正。
1.3工艺管道穿越时，需要清理干净钢管套里面的杂物，对于中断的安装管道，要求临时封堵管口，譬如铁皮扣碗等。
2.工艺管道安装连接技术应用
连接工艺是石油化工工艺管道安装时最为重要的工艺技术，同时也是保证工艺管道安装质量的关键，其中法兰连接、管道焊接、硬质聚氯乙烯连接，是当前最为常用的连接工艺技术：
2.1法兰连接。用于连接的法兰，需要保持与工艺管道中心线的垂直，紧密扣住连接口，检查法兰与工艺管道连接口之间缝隙的均匀，再进行施焊。由于石油化工工艺管道所产生的额外应力，可能影响连接法兰的垂直度和水平度，因此法兰至少要扣住管道约100mm的管段，而不是简单焊接于弯头上，另外双层或者多层的垫片，则设置于法兰的中心位置。
2.2管道焊接。焊接管道前，采用气割加工的方式，将工艺管道焊接部位加工成坡型扣，并清除干净接口的毛刺、氧化物等，以及打磨平滑接口。焊接时，防止焊口出现裂纹、结瘤、烧伤、夹渣、气孔等现象。
2.3硬质聚氯乙烯管道连接。连接前，利用无齿锯平整断管和利用棉布擦拭干净连接口的水分、灰尘，再用毛刷将粘结剂均匀涂抹在管道插口，同时稍微转动插口。在粘牢后，擦拭管道表面多余的粘结剂即可。
3.其他质量控制技术应用
在石油化工工艺管道安装过程中，包括管道制作、管道焊接、管道防腐等，经常出现各种质量问题，而针对这些问题，有必要采取相应的质量控制工艺技术：
3.1管道制作问题控制。按照设计图纸检查管道的规格是否达标，并在测试的基础上，将管道的质检报告和单线图提交给监理部门，由监理部门进行统一的抽查，以确保管道质量的无虞。
3.2管道焊接问题控制。一方面是焊接施工时，严格按照工艺规范标准施焊，另一方面是在焊接完毕后，认真检查焊接口的质量状态，譬如是否存在漏焊情况、焊接管段是否存在无损探伤情况等、管道强度和气密等是否符合设计规范要求。
3.3管道防腐问题控制。管道的防腐必须进行全方位的强度测试工作，以自检和专项检查的方式，核查管道的防腐状态，同时在施工前确定安装地点土壤的酸度、碱度和盐度，视情况涂刷防腐材料和加设防腐套管。
三、结束语
综上所述，石油化工工艺管道的安装质量控制，离不开安装前充分的技术准备工作，其中包括管道材料选取、施工设备配置、安装现场布置、施工工艺选定，并在做好石油化工管道安装质量控制工艺技术应用准备工作的基础上，分别采用管道预留预埋、管道安装连接和其他相关质量控制技术，保证管道的安装质量。文章通过研究，基本明确了石油化工工艺管道质量控制技术的应用方法，但在实际安装工程中，仍然需要结合安装现场的具体条件和安装要求，予以灵活的应用。
参考文献：
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1 引言
长期埋在地下的自来水管道，经长时间运行，无人照顾，由于外界腐蚀，外力，温度变化和地震等原因的影响，往往造成孔洞或缝隙从而导致生活漏水，如不及时不漏，则渗漏愈演愈烈。而堵塞水管每年维护所产生的成本却是一笔可观的费用。管道泄漏不仅会增加管材费用、管件费用和直接劳工成本，而且维修漏水时，需要很长一段时间的大面积停水，这给工业和居民生活用水带来极大的不便，有时甚至工厂停工，这些间接损失之大是很难来计算的。因此，如何在最短的时间内以最快的速度通过带水堵漏，以达到最佳的经济效益和社会效益。通过长期的反复研究论证实验，“带水堵漏新工艺”，基本上解决了这个问题。
2 自来水管道带水堵漏技术简介
自来水管道带水堵漏是指在不停工、不影响供水运行的情况下，当管道形成缝隙或者孔洞正在往外漏水时，利用各种可以采用的密封方法，及时将漏水处用现有的建筑工程学手段对其进行堵漏，使泄漏处重新获得密封，并保证以后不再漏水。
3 自来水管道带水堵漏技术新工艺
3.1 填料带水堵漏工艺
3.1.1 施工人数：2人
3.1.2 适用条件：适用于金属盒水泥材质的自来水供水管道，应用于穿孔直径大或者缝隙明显的漏水管道。
3.1.3 技术路线：首先对漏水口进行填料预处理，即设置凹口或者打磨V槽，然后填料加层密封固化堵漏。
3.1.4 填料的制作：先将粘接剂、偶联剂、催化剂、增韧剂、固化剂几种不同的化工原料搅拌均匀，混合存放在一个容器内制成胶浆，后配合骨料（水泥、砂子或铁粉）搅拌混合摇匀，从而制成填料。
3.1.5 工艺操作方法：预先根据情况用木楔或者薄铁板设置凹口（打磨V槽），然后将填料填充在凹口上，之后在填料上盖上一层牛皮纸或塑料薄膜，再用一块大型铁板压在其上，最后用U形扁钢卡子将铁板压在管子上拧紧，牢牢压住漏水口，等其固化，堵漏完成。
3.1.6 注意事项：填料一定要现配现用，因为其固化速度较快，不可配置好长时间存放，以免影响固化效果。配置填料使用的几种化工原料不可失效，砂子必须经过筛选（去除大石块、杂质，冲洗去污泥）、烘干、晾干。对于不同材质的管道要区别填料（水泥的用砂子，金属的用铁粉）
3.1.7 工艺评价：简便易行，省时省力，约5～10min，不需要大设备辅助。
3.2 马鞍管卡堵漏法
3.2.1 施工人数：2～3人
3.2.2 适用条件：适用于各种不同器材的自来水供水管道，应用于水流呈现喷射状的漏水管道。
3.2.3 技术路线：马鞍管卡主要由半圆管鞍铸件、密封胶垫、U型卡、引流管组成。利用引流管的泄压作用，胶垫密封，固定堵漏。
3.2.4 马鞍管卡的安装：首先需要打开引流管上的阀门，对接好密封橡胶垫与管卡，扣在漏水的管道上，安装u型卡，并使马鞍管卡固定于管道之上，最后关闭引流管上的阀门，安装完成。
3.2.5 工艺操作方法：根据供水管道孔洞的大小尺寸，选取合适的马鞍管卡，事先安装好马鞍管卡上的引流管及其泄水阀门；在安装马鞍管卡时，先要打开引流管上的阀门，并且连接好管卡和密封橡胶垫，套在有孔洞的管道上，安装U型卡固定管卡，关闭阀门。安装好管卡后，利用引流管的泄压作用，配合橡胶垫的密封性能，加上U型卡的固定作用进行堵漏。
3.2.6 注意事项：安装马鞍管卡时注意密封橡胶垫容易被水冲脱，需要进行粘附处理。对于安装好的管卡，由于引流管易受到外界破坏，如外力机械作用，物质的腐蚀等，故对此需要进行混凝土防护，利用混凝土浇筑，构成防护墩阻止外界干扰。
3.2.7 工艺评价：结构简单，操作方便，安装简约。
3.3 堵漏罩堵漏技术
3.3.1 施堵人数：l～3人。
3.3.2 适用条件：倾向于焊接性能好的自来水供应管道，穿孔直径≤30mm，抗压范围≤0.5MPa，不适合易燃易爆的场合。
3.3.3 技术路线：首先针对临时漏水处理，需要采用塞孔堵漏法，然后利用间焊法在不漏水或漏水非常小的情况下对管道漏水点进行堵漏焊接，由此达到长时间止漏的方法。
3.3.4 堵漏罩的制作：首先将其他焊接性能好的管段内璧或者镀锌管利用车床将其车成管螺纹，其螺栓制成四角型项端的手柄堵头，为便于旋紧顶端丝扣，维持手柄螺纹体到管纹锥度为2～5度，然后插入有一定锥度的切短的螺纹体，使插口、承口紧密结合；最后母材与堵漏罩结合处打磨成与母材同等的弧度，方便焊接。
3.3.5 工艺操作法：首先找到供水管道泄漏处作业操作，确定漏点大小及形态，此时需用眼观察或用手触摸漏点，其次根据泄漏形态以及漏点的大小制作选取相匹配的木楔进行临时止漏。然后在临时止堵的材料上套上堵漏罩套，并且将管道接触面与堵漏罩焊接在一起。最后缠绕密封带在丝堵上并拧紧堵漏罩，再对管道堵漏处进行加固、防腐整理后，恢复现场。
3.3.6 工艺评价：堵漏罩的单套制作成本低廉约为50元，平均堵漏时间约40分钟，堵漏的效果明显。
3.4 单带型顶压堵漏器堵漏技术
3.4.1 施堵人数：l～3人。
3.4.2 适用条件：适合在易燃易爆的场合，用于各种不同材质的自来水供水管道，可抗压≤O.5MPa，广泛应用穿孔直径范围在≤30mm，管径范围在DN＜300m的管线。
3.4.3 技术路线：将顶压密封垫利用螺栓固定在供水管道穿孔处进行止水防漏。
3.4.4 单带型顶压堵漏器的制作：为便于堵漏可靠性能高，使管道漏水处受力平稳，受力面较大，单带型顶压堵漏器能够容易施力，首先在其上打孔并焊接螺帽，拧上螺栓；其次选用强度及柔韧性好的钢带（例如镀锌钢带等），将其弯成均匀的弧形钢带，而后焊接两根短钢管于两端，通过活接头连接钢带与槽钢。再确定漏点大小和形状，将钢板与熟橡胶垫粘在一起作为密封垫使用，进而起堵漏作用。熟橡胶垫要选用密封性能可靠，韧性好的，钢板上需要焊一凹槽，其钢板和熟橡胶垫必须根据漏点的特点裁剪出大小形状相同的尺寸．
3.4.5 工艺操作：首先将钢板和熟橡胶垫组装成密封垫，其次找到漏水口，确定大小形状，安放相应的密封垫进行堵漏前期操作；之后打开相应管径顶压堵漏器的一端活节头，绕过管线并连接活接头于螺栓；最后将螺栓项压密封垫钢板上的凹槽拧动，进行带水堵漏，直至水流完全停止方可完成。
3.4.6 工艺评价：简单易行，方便快捷，带水堵漏；可靠性高。
4 结语
在不影响用户用水、企业排水的前提下，进行带水带压堵漏是供水维修技术人员一直以来亟需攻克的难题。针对带水堵漏新工艺堵漏效果明显，带水作业，省时省力，操作简单，不受位置限制，展望未来堵漏技术，带水带压堵漏技术可广泛应用于城市下水道，热力管道，汽车水箱、邮箱等。
参考文献
篇5
Keywords: underground pipe rack in pipe installation, slide type 2 fixtures
中图分类号：P756.2 文献标识码：A文章编号：
地下管廊内管道安装，在无法使用大型机械设备的情况下，制作滑道式运管工装，在地下管廊及管沟中进行管道安装，保证了对管架结构的保护，防止了钢管与结构在安装过程中的撞击，极大地提高施工的质量、安全性和效率，以达到施工简便、保证质量、快速、安全施工等目的，解决了原有操作工艺施工速度慢、质量不易保证，安全风险大的矛盾。
地下管廊内管道滑道式安装法，适用于封闭式管廊内Φ630及其以下的管道安装，如在室外管廊上施工，该方法可减少施工占地、有利于钢管集中加工。对周边的地质、水文、周边环境、气象及环保等没有特殊要求，只要施工中严格执行相关质量标准及环保法律法规等要求即可。
一、滑道式安装法工艺原理：利用运管工装,能方便地下管廊、管沟内的管道运输、焊接、组对及安装。其工装制作工艺如下：
1 钢管滑道制作
1）滑道制作图：
图1滑道制作图
2）数量：带卡件的5个，不带卡件的4个。
3）组成件：[10#、δ=6钢板、CSG-TPU204工业脚轮（铁芯聚胺脂Φ100）及轴。
4） 用途：用于运输钢管Φ630～Φ108使用，运输其它钢管时可通过调整支撑件的间距，满足钢管正常通过即可。
2 吊架制作
1）用Φ108×5钢管、δ=10钢板组焊而成门子型，制作两组。
2）用途：该工件用于当钢管被拖运至与安装位置平行的位置时，将钢管由滑道上卸下。还用于当钢管平移至安装位置时，将钢管吊起安装管托，以及钢管在安装位置对接时对口调正使用。
管廊一内的管道按由管径大到管径小的顺序进行安装。管廊二内的管道按安装位置由下至上的顺序进行安装。
焊接完毕的钢管用设置在管廊一内的卷扬机牵引到安装位置。即：在靠近管廊一处的管端焊接卡件，将牵引钢丝绳挂牢，经全面检查无误后，即可开动卷扬机开始拖动钢管。
二、滑道式安装法工艺流程及操作要点：将工程分三部分进行。先进行管廊一内的管道预制、组对、运输、焊接及安装。当管廊一内的管道全部安装到位后，进行管廊二内的管道预制、组对、运输、焊接及安装。最后，进行全部管道的吹扫、试压、冲洗。
1 作业条件
1）管廊的混凝土强度必须达到设计强度值的100%。管廊的尺寸必须达到相关标准的规定要求。
2）设计图纸经过图纸会审，全部存在的问题必须已全部解决完毕。
3）钢管应按管径由大到小的顺序进入施工现场，并经现场验收合格。
4）管廊二内的管架在管廊一内的钢管全部运进至安装位置前不能安装。
2 工装制作
1）钢管滑道制作及使用:滑道用于运输钢管Φ630～Φ108使用，本图所示的尺寸为运输Φ630钢管时使用，运输其它钢管时可通过调整支撑件的间距，满足钢管正常通过即可。钢管滑道制作方法见工艺原理。
2）吊架制作及使用:当钢管被拖运至与安装位置平行的位置时，将钢管由滑道上卸下。还用于当钢管平移至安装位置时，将钢管吊起安装管托，以及钢管在安装位置对接时对口调正使用。吊架制作方法见工艺原理。
3钢管安装
1）总体安装顺序：将工程分两部分进行，即先安装管廊一内的管道，待管廊一内的钢管全部运进管廊一内后，方可进行管廊二内的管道安装。
2）分部安装顺序：管廊一内的管道按由管径大到管径小的顺序进行安装；管廊二内的管道按安装位置由下至上的顺序进行安装。
4钢管预制
1） 管端检查：用角尺检查管端切口的平整度：当a＞0.01DN时，应进行修整。
2） 管端坡口：对于管壁厚度大于或等于4mm的管子，应对管端加工坡口，其坡口形式应符合规范和设计要求；坡口加工方法：采用坡口机加工、气焊切割、手动砂轮磨制等方法加工。
5安装方法
1）在管廊一与管廊二连接处设置钢管组对平台。即将4个不带卡件的钢管滑道放置在管廊二的底板上，调平、固定。
2）用汽车吊将2根钢管放置于组对平台上。
3）利用门式架调整钢管进行对口，对口前应清理切口处的毛刺、氧化溶渣等污物，检查对口间隙和错口偏差，为保证对口间隙可以在对口时夹石棉板等，待点焊后再将所夹物体除去。
4）点焊及校正，管子对口后，应立即点焊使初步固定，并检查对口的平直度，发现错口偏差过大时，应打掉点焊点重新进行对口；点焊时，每个接口至少点焊3～5处，每处点焊长度为管壁厚的2～3倍，点焊缝的高度不得超过管壁厚度的70％。
5）接口的焊接：焊接时，应将管子支承牢固，不得使管子在悬空或受有外力的情况下施焊；凡可转动的管子应转动焊接，尽量减少固定口的仰焊；应采用分层施焊：t＜6mm时，用底层和加强层两层（道）焊接；t＞6mm时，应用增加中间层的三层（三道）焊接。
6）焊接完毕的钢管用设置在管廊一内的卷扬机牵引到安装位置。即：在靠近管廊一处的管端焊接卡件，将牵引钢丝绳挂牢，经全面检查无误后，即可开动卷扬机开始拖动钢管。拖动钢管要缓慢行进，钢管的运行全过程要有专人监视。在管廊一内共设置五个钢管滑道，需要设置专人将钢管通过后闲置的钢管滑道转运至钢管运行的前方的钢梁上，保证钢管始终在滑道上运行；受卷扬机容绳量的限制，将钢丝绳每100m制成一根，通过U形卡子连接，钢管每运行100m即拆下一根，然后重新挂钩、牵引。
7）钢管拖至与安装位置平行处后利用自制吊架将钢管吊起，撤下钢管滑道后，将钢管放置于钢梁上，用撬棍将钢管拨至安装位置，再利用自制吊架将钢管吊起，安装管托。
8）如前所述，将运至安装位置的钢管全部组对、焊接。
总之地下管廊内管道安装采用滑道式安装法，在工程中钢管运行平稳、安全、速度快，有效提高施工质量及缩短施工工期；钢管与结构钢架无碰撞。对管架结构产生了最大的保护，且最大程度地防止了钢管自身的损伤，保证了工程质量；由于钢管始终在固定的滑道内运行，极大地提高了钢管在狭小空间运行的安全性；工装制作简单，重复利用率高，减低了工程施工成本。
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【Key words】 alumina; loop return pipe; conveyance poor; processing中图分类号: U175 文献标识码：A文章编号：
氧化铝循环回水管道输水不畅既降低了给排水系统的运行效率，也影响了工业企业正常的生产流程，不利于生产用水的及时调配。导致回水管道受阻的因素相对复杂，现场施工人员必须结合具体状况制定科学的作业方案，对管道施工存在的问题及时处理，以保证管道施工质量符合标准要求。
一、氧化铝循环回水管道输水不畅的原因
化学产品在生产期间要经过多道工序处理，特殊的生产工艺对氧化铝循环回水管道的质量要求更严。但是，由于种种条件的限制，循环回水管道输水期间常会受到管道设计、现场施工、作业管理等因素的不利影响，造成管道输水不畅而减弱了给排水系统的输水功能。氧化铝循环回水管道输水不畅的主要因素如下：
1、流槽做得不规范。一般情况下，检查井底宜设流槽，污水检查井流槽顶可与0.85倍大管管径处相平，两水检查井流槽顶可与0.5倍大管径处相平。现场调查中发现；管径≤400mm时，一般还有流槽，管径≥600mm时，井底都是平底，管道也是管底相平连接，这种平底井在循环回水管道中充满度≥0.5时，就会发生回流、旋流、涡流现象[1]。
2、三通连接不规范。氧化铝生产连续性很强，循环水停产机会很少。新建的管道要和运行当中的循环回水管道连接，带水作业势必造成连接口做得不彻底，留下部分凹凸不平的边缘，这样水流受阻，通水面积小，在新旧井都会产生旋流和涡流现象，而这些凸出来的墙壁，池壁会阻拦一些水中的悬浮物，进一步加剧水流紊乱程度，引起水流不畅。
3、清浊分流不彻底。循环水供水用户包括母液蒸发、熟料烧成、赤泥洗涤、粗液脱硅等工序。烧成和洗涤工序排出来的循环回水，含有大量的悬浮物[2]。如：烧成窑冷却机排出来的回水SS＞1000mg/L，设计上虽有一次沉淀，由于沉淀池的排泥方式不完善，大量的料浆短时间内排入循环回水，也会造成输水不畅。
二、氧化铝循环回水管道的质量管理
随着给氧化铝循环回水管道的优化调整，给排水系统在施工阶段的组合形式也趋于复杂化，不同方案的给排水施工要求也存在差异。这就需要现场管理人员从氧化铝循环回水管道的实际情况出发，编制具有针对性的质量管理方案。氧化铝循环回水管道施工的质量管理包括：
1、安装管理。管道材料在安装过程中会遇到不同的阻碍，尤其是弯形管道安装的难度较大，这就需要对安装过程进行质量管理。如：弯管在拼接安装时需保证接口的紧密性，以免配合不当引起的质量问题。考虑到氧化铝生产工艺的特殊性，其在安装时应避免管道结构出现交叉错乱，从而维持管道输水流程的畅通性。
2、结构管理。氧化铝循环回水管道工艺方案调整之后，给排水施工管理需注重管道结构方面的调整，利用简化结构的方式提高系统的性能。循环回水 的内外部管道结构应有效地配合，既要保证回水管道的合理布置，也应对管道施工问题及时处理[3]。如：管道内沉淀污垢时，生产人员要尽快清理管道杂物，让输水系统的运行更加顺利。
三、循环回水系统外部管道的施工要点
氧化铝循环回水管道方案是对后期施工具有绝对的指导作用，通常工艺方案是随着施工方案共同制定的，两种工程文件相互配合才能发挥最佳的施工效果。目前，给排水施工工艺管理应围绕内部的安装工艺及外部的开挖工艺等方面进行。
1、安装。氧化铝循环回水内部管道需安装于适当的位置，若占用过大的空间则影响了业主的使用质量，不利于给排水系统功能的正常发挥。施工人员在组装管道时，应详细地规划氧化铝循环回水管道的链接路径，对检查井位置、沉淀池位置的管道布置详细安排，使循环回水系统内外部管道能够有效的结合。
2、开挖。工业厂房外部管道是循环回水管道建设需要考虑的问题，施工对安装位置的要求相对宽松，但也要将其设置在给排水系统规定的位置。首先，厂房外部管道安装工艺必须牢固、耐久；其次，地下管道敷设工艺要考虑具体的地质构造，根据管槽的位置及管径大小科学地埋设。
四、氧化铝循环回水管道的制作方法
随着我国工业生产技术的快速发展，氧化铝制品的质量得到了很大的改善，传统生产工艺也逐渐被新型工业制造工艺取代。氧化铝循环回水管道的制作应从预制、切割、连接等方面加强施工管理。
1、预制。预制是对氧化铝循环回水管道进行综合处理，属于特殊性的加工操作。管道预制包括：一是特殊材料，不同材质的管道对安装条件的要求也不一样，管道预制可提供针对性的工艺方案，确保材料符合循环回水系统的要求；二是特殊形状，一些弯型管材应经过预制成形才能正常使用。
2、切割。与早期输送系统相比相比，氧化铝循环回水管道结构更加复杂，给排水管道的布置方式也在不断调整。施工人员按照标准的尺寸要求，对管道材料进行切割处理，为后期安装做好准备[4]。此外，经过切割处理可减少管材的浪费，使每一节管道都能达到质量标准的规定。
3、连接。焊接口会影响两节管材组合的紧密性，处理不当易造成漏水问题。制作给排水管道应仔细地组对焊口，如：利用检测仪器测量公差大小，确保焊接口组装配合的质量符合要求。此外，在制作管道阶段要详细地计算材料公差，使管材之间能够紧密配合。
结论
综上所言，输水不畅是氧化铝循环回水管道施工常见的问题，造成管道输水受阻的因素是多方面的，这就要求技术人员采取必要的措施防止输水受阻。制定综合性的管道施工方案，不仅降低了给排水系统施工的难度，也提高了循环回水管道的使用性能，为现代化工业生产创造了有利的条件。
【参考文献】
[1]田冬丹.氧化铝循环回水管道施工期间的注意事项[J].化工生产研究，2010，28（15）：22-24..
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Key words: coking process;construction;design;process pipeline
中图分类号:TU72 文献标识码:A文章编号:1006-4311(2010)30-0059-01
1施工方案和施工工艺
1.1 施工顺序组织根据业主方对工期的要求,经过对图纸的仔细研究,结合土建专业的施工特点,化产区内所包含的几个工段依次的由南向北排列,工程将进行几个工段的先后平行施工,具体施工安排为冷凝鼓风工段和脱硫工段、硫铵蒸氨工段为第一阶段的施工,期间待土建专业具备安装条件后进行后续的终冷洗涤、粗苯蒸馏、精脱硫、精脱萘等四个工段的施工,外线区域的施工与上述几个工段的施工同期进行。
1.2 单位工程、分部工程范围划分①冷凝鼓风工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;②脱硫工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;③硫铵工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;④蒸氨工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;⑤终冷洗苯工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;⑥粗苯蒸馏工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;⑦精脱硫安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;⑧精脱萘工段安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装;⑨外线部分安装工程:设备安装、工艺管道、煤气管道、电气仪表、钢结构安装。
2施工方案
2.1 通用设备安装施工方案施工准备:设备开箱检查验收A;设备就位;设备找正找平B;设备防腐绝热A;垫铁隐蔽A;设备清理封闭A;梯子平台安装B;设备内件安装A;设备(如需要)试压A;基础验收及处理A;垫铁设置安装C。垫铁加工:其余设备(如需要)试压A;不需要试压的设备。交工验收。A为共检项目,B为专检项目,C为自检项目。
2.2 非标槽体设备制安方案①主要工艺措施:a.材料外观及尺寸的检查;b.壁板的放线下料;c.壁板卷制。②壁板安装焊接:a.第一圈壁板及包边角钢组焊:壁板组装前应对预制的壁板进行复验合格后方可组装。b.壁板组装技术要求:相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水平允许偏差不应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。
2.3 管道安装技术方案钢制工艺管道安装。①本工程工艺管道种类有氨水管、蒸汽管、压缩空气管等,管道材质有10#钢、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2等。这些管道的工艺要求和安装质量要求高,因此,在施工时必须严格按照相关施工验收技术标准和施工技术方案要求执行。②管道安装:a.管道安装前,管节应逐根测量、编号,根据测量结果选用管径相差最小的管节组对对接;对于较大的管道,采用吊车配合安装就位、组对;对于较小的管道以手动葫芦调整就位、组对。测量管道垂直度、水平度、对口间隙,符合要求后点焊固定,全面施焊法兰与管道间的焊缝。b.管道连接采用焊接(必要处加设法兰)。连接设备的三通及弯头的位置要准确无误,法兰螺栓孔角度正确。管道施焊应严格按照编制的焊接工艺文件执行。c.两节直缝卷焊钢管对焊时,纵焊缝应放在管道中心垂线上半圆的450左右,且不得放在3、6、9、12点(时钟盘面)处,相邻焊缝的间距应不小于300mm。d.法兰连接时应对接平行、紧密,与管道中心线垂直,垫片应使用双层,螺母应在同一侧,螺杆露出的长度不应大于螺栓直径的1/2。③煤气管道安装。a.管道跨中的加固圈应在加工厂加工,当管道焊缝质量检验合格后再进行焊接,加固圈的焊缝与管道环焊缝不得重合,其间距不得小于50mm,与纵向焊缝相交处也应错开,其间距不得小于100mm。环向焊缝距支架净距不应小于100mm。直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm;管道任何位置不得有十字形焊缝。b.管道工地吊装时,其环向焊缝应离托座(或衬托板)边缘不小于300mm,(图中另有规定者例外),纵向焊缝应离托座上方不小于200mm。c.支架的加固圈安装前对管道应进行调整,要求支架中心处管道扁塌径部分尺寸不超过外径2%,对于需要滑动的管道,加固圈离托座的间隙为5～10mm。
3施工进度计划
根据本工程特点,在施工中“抓质量,保安全,抢工期”,并按照分工段、分区、分片同时进行施工安排。
4安全生产与文明施工保证措施
杜绝人身重大伤亡和重大火灾、爆炸、交通和中毒事故发生;控制轻伤事故,负伤频率控制在5‰以内;创安全生产达标和文明施工现场。节能降耗,减少污染;施工污染物控制在国家规定排放标准之内。
5环境保护措施
①施工污染物控制在国家规定排放标准之内;②施工用电低于工程造价的0.5%;③节约施工用料,损耗量控制在定额损耗量的85%以内。
本工程设备种类多、管道介质多、电气仪表复杂,且设备及管道内多是易燃易爆、高温高压、腐蚀性强、毒性强的介质;工程地处东北地区冬季气候寒冷,给工程后期调试和运行增加许多不确定因素;施工过程正值雨季,沈阳地区风力大,气侯对施工的影响大,化产区范围内高空作业多,施工安全形势严峻。因此,此方案需要在实际施工中多发现问题、多思考问题,才能不断改进、优化方案,让工程项目的施工更安全、平稳,最大限度地给企业创造效益。
篇8
引言
随着我国工业的快速发展，石油的需求量越来越大。为了适应市场的需求，石油的生产量也逐渐的快速增长。石油的主要燃油成分大部分都是一些化工产品，大部分化工产品都属于易燃、易爆物质，管道材质特殊，对安装质量要求高。所以，在石油化工设备安装过程中，对石油化工工艺管道的稳定性和质量一定要进行严格的监督和管理。特别是管道的泄漏问题必须给予高度重视，要将这种隐患在安装阶段就当作重点来进行预防，否则会造成不堪设想的后果。
一、 石油化工工艺管道安装的要点
1、 材料验收
在施工程中会不断的采购材料，为了保证提高工程质量，保证石油化工工艺管道的施工水平，必须对材料进行质量、安全方面的检验。管道支撑件和管道组成件必须有相关的质量证书，其质量必须达到国家的标准规定，并且要符合该工程的设计要求。其中对管道材料的验收主要是对其外观进行检查，其表面质量应符合设计和规范的规定，对于铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件应该按照规定采用光谱分析或其它方法对主要合金元素进行验证性检验，并做好记录和标识。管道组成件也应该分区分类的存放，例如不锈钢与碳钢、铬钼合金钢管道组成件是不能接触的。
2、管段预制、安装
管道下料时，要对存在毛边问题的管口进行打磨，保证表面平整以及尺寸准确，正确使用切割方法，最后进行组对。在对管口进行组对时，一定要注意组对间隙，使每道工序都符合规范要求。在管段制作工程中技术人员必须熟练掌握相关的制作技术，同时，在施工前需要根据图纸规范和设计要求做好交底工作，交底的内容包括该工程的施工程序和顺序、施工工艺、操作方法、要领、质量控制、安全措施等。一定要非常仔细、认真的检查管段制作工作，把有可能在管段制作中出现的问题全部排出。有些管道是在地下安装的，具有一定的隐蔽性，一些地下管段出现的问题很难发现，所以，审查管段制作工作非常重要。
3、焊接
焊接工人是从事石油化工工艺管道安装工作最重要的工作人员，管道焊接符合标准是保证管道质量的前提条件。为了避免一些技术问题在焊接过程中出现，必须严格按照焊接规程进行焊接。管道安装焊接之后，及时在单线图上把每道焊口的位置、焊道号、焊工号进行标记，这样会具有可追溯性，技术人员及时制作管道焊接记录，质检人员或班组长对焊缝的外观进行检查，如无气孔、夹渣、裂纹等表面缺陷，同时由焊接工程师或质检员按照相关要求对焊道进行无损检测，根据无损检测结果对焊道做出细致的评价，确保管段焊接的质量和正常使用。
4、管道防腐
石油化工工厂在生产过程中，会产生各种高酸、高碱类的化学物质，这些化学物质很容易腐蚀石油管道，因此，必须对石油管道采取一定的防腐措施，减小管道的腐蚀程度，增加管道的使用寿命。钢材表面处理的质量等级要求应按照除锈方法和除锈程度确定，手工或动力工具除锈金属表面处理质量等级分为两级分别是St2级和St3级，喷射或抛射除锈金属表面处理质量等级分为四级分别为Sa1级、Sa2、Sa2.5和Sa3级。
经处理后的金属表面，宜在4小时内进行防腐结构层的施工，在防腐蚀施工过程中必须中途检查一次，防腐蚀工程完工后应进行验收。对于复合层防腐蚀结构的检查，应进行外观检查，并对干燥漆膜厚度用涂层测厚仪进行测厚，对于埋地管道防腐层施工质量检查，除了上述两项检查外，还必须进行电火花检漏、粘结力或附着力的检查。
二、石油化工工艺管道安装工程施工管理措施
1、 材料验收及检验制度
装置施工材料种类繁多，严把进场材料质量尤为关键。推行材料验收和管理制度，由物资供应部门牵头，组织技术质量部门及QHSE部门参与材料联合验收制度。从材料的入库检验，标识等源头做起，加强物资材料的领用发放管理，严把材料配件领用和发放关，检验未完成或产品不合格，坚决不允许进入施工现场，特殊材质进行光谱分析。配备布氏硬度仪（见下图1）、测厚仪等工具以复验某些有特殊要求的材料是否满足工程要求。组织开展各项物资质量专项检查，通过控制材料的质量，从源头上控制质量，以保证工程质量。
图1：用硬度仪检测管道硬度
管道工程施工前根据设计图纸确定管道材质，编制管道材质色标卡，见下图2。管道组成件和安装件检查合格后，应根据管道材质色标卡规定制作料签作分类标识，材料的规格、型号、材质等信息采用钢印标识法、书写标识法、标签标识法、涂色标识法等进行标识；如下图3。
图2管道材质色标卡 图3合金钢管道刷通长黑标
物资部门发放时将物资标识随同物资发放到领用单位，操作人员在作材料分割时必须进行标识移植，并由班长进行标识移植前后的确认。物资若无标识、标识不清、标识脱落或损坏无法辨认时，由相关部门协助质检员对其确认。工程完工后应对特殊材质管道组成件和支撑件进行打光谱等方式进行抽检，确保万无一时。 材料检查验收要分合格区和不合格区，并作出标识，如试压合格阀门区域作出标识，见下图4。
图4试压合格阀门区域
2、焊条烘干发放管理制度
根据施工现场各种材质焊材选用不同，依据焊接工艺评定，编制焊接工艺卡。制作简单的“焊材选用表”发放到施工队及焊条烘干房。施工时严格按照表格要求选用。各种焊条烘干温度、保温时间严格按照标准执行。由焊接责任工程师及质量检查员负责日常检查监督焊条的烘干、发放工作，见下图5、图6。对于铬钼钢等特殊材质的焊条领用发放制度则应办理“焊条领用单”领取。焊工领用焊条时必须将施工区域、母材材质及选用焊材全部写清楚，并且领用焊工必须有相应的焊接资格证，然后经施工班长和项目焊接责任工程师确认无误后，才能进行焊条发放。
图5质检员日常检查焊条烘干图6质检员日常检查焊条烘干记录
3、焊工考试及动态管理
施工队进场后，将焊工的特征设备操作人员资格证、特种作业操作证交QHSE部门，QHSE部门审查合格后向监理公司及业主报验，并组织资质审查合格的焊工进行实际操作技能考试，见下图7，由监理公司及业主共同监考。根据操作证资焊接范围及作业内容不同，焊接考试的材质、焊接位置均不同。试件焊接完成后，依据焊接外观质量及无损检测结果进行评判。考试合格焊工由QHSE部门统一发放“合格焊工胸卡”，施焊时，焊接人员持证上岗。便于焊接责任工程师或质检人员对焊工日常的作业内容是否与其资格证相符进行检查。对于炉管焊接存在焊接位置的障碍性，施焊人员在资格考试中还应在其焊接试件时增加障碍物，确保其在炉管焊接时的焊接质量。质检人员对每名焊工都建立了数据库，详细记录每名焊工的焊接业绩，每周进行统计分析，一次合格率低于项目要求的焊工应进行临时停工休息，练习一周后进行内部考试，合格后方可继续进行焊接工作。项目部可根据焊工业绩进行奖惩以激发焊工的积极性。焊工的焊接质量和管工的焊口组对质量是息息相关的，管工要做好组对间隙、坡口打磨及角度等焊接前的准备工作。
图7焊工实际操作技能考试
4、管道清洁度
炼油化工工艺流程对管道的清洁度要求较高，清洁度不高可能会损坏设备，过滤器堵塞情况，影响装置的正常运行，严重时会出现安全事故，装置投产不正常后才发现管道内有焊渣、药皮、工作服、撬杠、阀门保护壳等杂物，给业主造成了经济损失，也给施工单位造成不良影响。对此项目部专门成立了清洁度检查小组，并采取以下措施：
（1）所有管子防腐后，出防腐厂前须进行逐根清理，100%封堵，见下图8，合格后方可出厂。
（2）所有预制完管段，进行100%封堵，管道安装前逐根清理，见下图9，填写管道清洁度确认表，合格后进行安装。
图8管道清理完进行封堵图9管道安装前吊起管道一侧清理
（3）管道焊接采用氩弧焊或氩电联焊，有利于管道内部焊口的清洁度。
（4）对于管道内部清洁度要求特别高的管道，须利用管道内部清洁度检查仪，见下图10，对安装完管道进行拉网式检查内部清洁度，对存在问题的管道及时整改，封堵。
（5）管道安装完成后，需要进行管道吹扫和清洗，按照先主管后支管的顺序进行，吹洗要彻底，检查质量要严格按照规范进行，这是管道清洁度保证的最后一关，见下图11，管道吹扫准备。
图10管道内部清洁度检查仪器检查 图11管道吹扫准备
5、管道焊前预热、后热及热处理
对管道需要焊前预热的焊口全部采用电加热方法。通过热处理设备自动控制预热温度。管道焊前预热由技术人员及质检人员采取巡检制度，各施工队在焊接过程中安排专人对预热和层间温度进行监控和记录。为保证管道焊接质量，对于需要后热处理的焊缝，严格按照“焊接完毕后必须进行后热，然后及时进行热处理”的程序进行控制。各施工队焊接完毕并经自检合格后的焊口上报技术质量部门，同时对热处理参数和现场焊口检查合格后交热处理施工队进行热处理。热处理完成后，技术人员根据热处理日报明细及委托情况核查热处理曲线，并对其升降温度和恒温时间等进行审核。并且及时到现场检查焊缝硬度，对于检查合格的焊口，及时在单线图及焊接记录上消号，形成闭合式管理。
热处理一定注意以下五点：
（1）配备先进自动化热处理设备。热处理工作由专业热处理施工队承担。
（2）技术员、质检员现场旁站监督热处理工艺纪律执行情况，重点对焊接过程的中间温度检查见下图12；对热处理曲线图进行检查，见下图13；焊接完成后及时后热检查，见下图14。
图12焊接过程中层间温度检查图13对热处理曲线图进行跟踪检查
图14焊接完成后及时后热
（3）制定热处理质量控制表、建立每道焊缝热处理台帐、自检记录，保证可追溯性，使热处理焊缝所处状态一目了然。
（4）采取先热处理再无损检测，即在焊接完成后立即进行热处理，及时消除了焊道集中应力，保证了焊道质量，极少出现裂纹缺陷，提高了焊接合格率。热处理完成后，要及时进行了焊道硬度检测。
（5）对于管道的热处理，一定做好支撑，如果管道正式支架没添加，一定要做好临时加固。避免将管配件烧坏，见下图15。
图15缺少管支架而烧坏管件
6、无损检测管理制度
无损检测应执行日委托制度，每天上午各施工队将昨天的焊接记录上报技术质量部门，由技术人员将焊接记录输入电脑，依据焊工、管线号及无损检测比例确定焊口抽检数量，上报监理公司专业工程师。由监理工程师、技术质量人员、施工队及无损检测人员到现场指定检测口，并在需要检测的焊口上做上标识。无损检测公司在接收当天无损检测委托单时，应向技术质量部反馈上一天的检测结果，施工队在拿到返修单后，应在第二天上午返修完，并在返修单上签字返回技术质量部，再有质量部下返修委托单，形成闭合式管理。
7、支吊架预制安装
管道支吊架管托结构的设计和形式选用是管道系统设计中的一个重要组成部分,管托除支撑管道重量外,特制的管托可平衡管系作用力,限制管道位移和吸收震动,在管道系统设计时,正确选择和布置结构合理的管托,能够改善管道的应力分布和对管架的作用力,确保管道系统安全运行,并延长其使用寿命。施工过程中应对管道支吊架安装予以充分的重视，特殊支架要按照图纸要求安装，见下图16。
图16特殊支架要按照图纸要求进行安装
施工中常见到以下问题：
（1）型式不正确，如本应该是固定支架的地方采用了活动支架或导向支架。
（2）支吊架安装位置不正确，未按照施工图位置设置管道支吊架。
（3）支吊架遗漏，本该有支架的位置缺少支架。
（4）支架质量不符合设计文件和规范标准要求，有些支架根本起不到其应有的作用。
（5）投产前弹簧支架销子未去掉。
针对以上常见问题，在施工前应加强对班组的技术交底，强调按图施工的重要性，并要求班组在制作和安装过程中，做好每个管道支吊架的安装记录表，确保管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，螺栓紧固，焊接质量合格。
8、管道试压吹扫
管道系统压力试验应该在管道系统安装完毕、热处理和无损检测合格后进行，为保证试压安全和工作质量，对试压准备工作应进行全面的检查，检查内容包括试压方案的报批、试压人员、试压设备、计量仪表及质量安全措施的落实情况，对试压过程进行严密的监控。管道试压容易出现安全事故，所以试压过程一定要按照规范和设计要求进行，试压过程中若有泄露，不得带压处理，缺陷消除后应进行重新试验。对于中高压管道以及凹槽面连接管道的水压试验，根据实际经验铅板在试压中起了很重要的作用。铅板的良好密封性，可以适用高压管道的试压。管道试压不能遗漏一根，要根据设计图纸进行消耗。液体压力试验介质应使用工业用水，当生产工艺有要求时可使用其它液体。在任何情况下，管道系统试验压力不得超过金属波纹管膨胀节制造厂的试验压力。
管道系统试压合格后，应按照审批过的吹扫方案进行吹扫和清洗，吹扫可采用水清洗、空气吹扫等。水冲洗后的管道系统，以目测排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格。管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5分钟内，靶板上无铁锈及其它杂物即为合格。
结语
综上所述，石油化工工艺管道的安装技术具有非常灵活的特性，因此，对管道安装工人的技术水平和管理水平有非常高的要求。在石油化工工艺管道施工前应提前对经常出现的质量问题进行分析、制定有效质量预控措施减少安装中问题。
参考文献：
[1]陈绍邦.高压化工管道安装常见问题及质量控制[J]. 《中国石油和化工标准与质量》,2012,(11).
[2]孟辉,何萌.石油化工管道安装常见问题及质量控制[J]. 《城市建设理论研究》,2014,(15).
篇9
立体花坛；海的声音；制作成本；施工
立体花坛是以钢结构为骨架，装入配制的泥土，表面栽种1~2年生或多年生草本或小灌木的一种立体绿化装饰物，是一种或抽象或写意的艺术作品，是园林绿化不可或缺的一种表达形式。2014年青岛世界园艺博览会建造23座立体花坛，其规模之大，持续时间之长及技术水平都处于国内领先地位，对中国日后立体花坛的发展也具有深远的意义。《海的声音》绿雕位于花卉园揽绣路北侧，绿雕顶高6m。立体插草387.1m2，平面地栽725m2。主要植物材料为佛甲草、红景天、角堇、矮牵牛、天竺葵、金鱼草、鼠尾草、毛地黄、红绿草、飞燕草、花烟草。
1主题选择
《海的声音》选择一个神态安详的少女，长发飘飘，拿着一个海螺，静静聆听大海声音的形象，突显了海洋文化、美好、安静、希望的主题，象征着海滨城市青岛的快乐、希望、宁静的美好形象。
2立体花坛施工流程
立体花坛的施工流程主要有图纸设计、骨架制作、培育植物、骨架安装、灌溉系统安装、立面植物栽植、地面植物栽植、后期管理等步骤。
2.1图纸设计立体花坛的图纸设计包括：外观形象尺寸图、骨架结构图、灌溉系统布置图。外观形象设计主要绘制正立面、侧立面和平面图（如图1），要求线条自然流畅，画面美观整洁，善于变化而又不过于复杂，以免后期种植困难，效果凌乱。骨架结构设计主要确定支撑钢架和载体钢架的布置图样，以指导后期施工。目前立体花坛基本上采用的是钢架结构，设计时根据骨架特点设计出骨架施工图。灌溉设计主要绘制管道布置图和喷头布置图，要求管道布置合理，水压平衡，能保证立体花坛每一处都能正常灌溉浇水。
2.2骨架制作《海的声音》立体花坛的骨架都是采用钢架结构，骨架采用规格壁厚为1.6cm，口径为20cm×20cm的方钢作为主要支撑，采用壁厚为0.5cm，口径为8cm×8cm的方钢管，作为二级骨架，节省材料；整个花坛制作钢材的使用量达30440kg，用量相当大，而支撑骨架钢材的用量占总用量的主要部分，这一点可以看出，研发新型支撑钢架材料能有效节省立体花坛制作材料，降低成本。
2.3喷灌系统安装《海的声音》绿雕属于大型立体花坛，体量很大，在喷灌系统安装中，采用了阻尼式直立喷头，喷水半径高达3m。根据花坛形体，均匀布置渗灌喷头及输水管道。
2.4覆盖遮阳网包土喷灌系统安装完成以后，针对于“海的声音”这种架构式结构的立体花坛，包裹填充栽培基质，基质要求质感要轻，并且保湿、保肥。世园会用到的基质主要是草炭土，加水保持粘度，方便包裹成型，加水量以手握成团不出水为标准。然后装土，边装边捣实，由外向里捣，使泥土紧贴铁丝网，包裹材料采用遮阳网，由下往上包裹。包裹完成后进行立面植物的栽植。
2.5立面植物种植由于青岛世园会是4~10月举行，时间较长，跨越春夏秋三季，所以植物种植分春夏秋三季不同品种，植物的颜色、质感以及整体的风格都会有所变化，从而达到延长观赏期、提高观赏性的效果，因此立体植物也分春夏秋三季设计（如图2-4）。
2.6地面植物种植从春夏季地面种植布置图可以看出两季植物差别挺大，种类丰富、类型各异，形成2种不同的风格，很好地凸显了立体花坛主题景观，而又弥补了主题花坛呆滞、缺乏变化的缺陷。
2.7后期管理立体花坛栽植后的养护管理主要包括修剪、灌溉、植物补植、追肥、除草等几个方面。
3项目施工分析
3.1结构加工结构加工首先根据施工工艺，对植物生长空间进行预估，确定内部结构尺寸，协调相关灌溉、照明、运输等方面对结构作出功能要求。确定尺寸后考虑结构造型，可利用建模进行模拟，制作简易模型。针对不同的加工工艺，进行荷载计算，保证安全。另外，最后运输过程也要考虑安全性和便利性，在不影响安全与造型的前提下，对钢结构进行切割，考虑现场拼装的形式。
3.2现场安装在现场安装前进行预安装测试，确保安全系数与安装过程，充分考察安装现场情况，确定安装现场基础（铺装地、草地），距运输车辆距离等条件，制定相应的保护或安装措施。然后在草地上以木桩进行桩点位置标记，硬质铺装地面上以自喷漆或粉笔进行标记，以保证立体结构位置、朝向的准确性。安装中，小型结构不需要吊车或现场不允许吊车操作的，进行现场组装。由于组装时主要依靠人为操作，在操作时考虑人的保护措施与地面保护。在大型结构吊装时，注意吊装点的选取，避免在吊装过程中结构变形引发组装问题。部分钢结构需要在结构中进行覆土，种植植物后再安装。此种钢结构在解体时除考虑为覆土留缝外，预安装后进行覆土，覆土后灌水，在满负荷的情况下再次进行预安装，以确保在负重后钢材的部分变形不会影响安装。安装完毕后，利用水平尺等工具进行水平确定，采取木楔等找平措施，以确保整体结构。
3.3立体灌溉首先勘查距离安装现场最近的水源，水源出口直径不小于1寸，压力不小于2.5kg，视水源情况出口距离安装地点不得大于30m。如达不到以上要求，需做临时口，考虑水车等其他方式进行临时灌溉供水。在结构分体后、现场安装前完成主管道安装，但要求安装现场不可再动用电焊，避免对管道的损坏。如不能够预安装，则在施工现场脚手架搭建完毕后进行安装。整个立体花坛的灌溉系统可以采用分层灌溉，以保证水份灌溉均匀，便于后期养护操作，防止出现上旱、下涝的情况。另外灌溉工艺主要有滴灌工艺、渗灌工艺、微喷工艺3种方式，滴灌工艺是主要应用于卡盆工艺的立体灌溉方式；渗灌工艺主要应用于五色草、穴盘苗等工艺的灌溉方式；微喷工艺配合前2种灌溉工艺，进行花卉表面叶片的增湿降温。立体花坛灌溉以这3种灌溉工艺相结合的方式，满足花坛不同部位的不同灌溉需求。
3.4脚手架搭建、拆除脚手架的搭建必须符合相关规定，保证安全。脚手架应满足灌溉施工、花卉裱装、照明安装的需要，距离结构不大于40cm，双层脚手板，便于施工人员操作。在立体部分整体施工完毕后，拆除脚手架。在拆除过程中，小心操作，避免碰到已裱装好的花卉及照明用具。
3.5植物部分施工植物施工有卡盆和穴盘苗工艺2种。卡盆工艺：花卉裱装时，保证裱装结实、到位，外观平整。与灌溉配合，保证每盆花都有相应的灌水滴箭供水。五色草类运用穴盘苗工艺较多，提前进行穴盘苗制作，减少缓苗时间；栽植过程中合理栽植密度，预留充分的生长空间，避免徒长。安装前，安排专人养护、合理安排修剪、打药等措施。
4结语
随着立体花坛应用的增加，立体花坛施工工艺也将不断发展更新，文章总结了立体花坛施工基本工艺的细节及要点，清晰、真实地呈现了立体花坛施工过程，对立体花坛施工实践有一定的指导意义。另外，从整个施工过程可以看出，立体花坛施工材料的选择还是很有限，无论是植物材料还是钢架材料，目前采用的种类都很有限，而且材料也存在一些问题，比如说钢架材料的昂贵，花坛植物持续时间短，更换频率大，都是立体花坛造价偏高的重要原因。因此在今后的立体花坛制作中，要坚持创新，研发新兴替代材料，以降低立体花坛制作成本，从而进一步加速立体花坛的推广应用。
参考文献：
篇10
文章编号:1009-2374 (2010)28-0017-03
1生产车间的通风范围及作用
1.1送风系统(补风系统)
为保持房间风量平衡,送风系统主要用来补偿工艺排风及房间排风,同时满足工作人员的舒适性要求,冬季送热风,夏季送冷风,并且送风温度要考虑物料在不同温度下的性能,须根据工艺要求设定室内温度。根据工艺要求,此送风系统采用全新风空气系统,新风通过空调机组的初中效过滤及冷热集中处理后,经管道阀门等送到车间各房间。
1.2房间排风
房间排风用于排除房间内浮尘或异味,同时保证房间风量平衡。由于工艺排风为常开型,根据房间换气次数及工艺排风量的多少来确定是否需要房间排风及排风量多少,且保持常开。
1.3工艺排风
一部分工艺排风管道与工艺设备相连,保证设备在负压下运行,排除内部粉尘,避免粉尘外泄。一部风工艺排风用于排除设备(容易泄漏)附近及房间内的粉尘,当粉尘泄露后,能快速的排除。工艺通风系统为全天24小时运行。
1.4紧急排风
在粉尘容易泄漏的区域需要严格密封,且设置紧急排风系统,设室外就地控制器,当房间内粉尘超标时,人为控制室内电动风阀的开闭。紧急排风不常开。
2不同区域的通风换气次数要求
(1)粉尘容易泄漏封闭区域内,或酶粉、粉末及液体等处在开敞状态下操作,房间换气次数最小为10次/小时。
(2)非封闭区域或房间内酶粉、粉末及液体在封闭状态下操作,房间换气次数最小5次/小时。
(3)没有酶存在的房间,如空压机房,房间换气次数最小3次/小时。
3工艺排风管道内及设备开口处的风速要求
管道内的风速保持15～20m/s,可避免管道内积聚粉尘,工艺设备检查口、柜门或排风罩口处风速保持0.5~1m/s,满足工艺要求。
4工艺排风及紧急通风系统组成
4.1工艺排风
部分排风管道末端与工艺设备连接,用来保持设备内负压,排除内部,防止粉尘外泄,部分管道末端设旁通管,用于排除附近粉尘及调节设备内负压值。部分排风管道末端接金属软管,用于排除设备附近及房间内或设备门开起时产生的粉尘,防止粉尘外泄,同时稀释室内粉尘浓度,操作时需要人为控制软管,平时固定于设备附件的侧墙或柱子旁,且常开型。各支管上安装锥形阀(变径管),禁止采用蝶阀、插板阀及其他类型阀门,目的是防止人为调节或破坏整个系统平衡。当调节风量时,需改变锥形阀的长度来实现,并且需要多次的切割,多次调节直到满足设计风量的要求,工作量较大。当制作及安装锥形阀时,需考虑阀的拆装的方便性。部分排风支管上或旁通管道上安装电动阀门,与工艺加料设备或设备门联锁,目的是保持设备内负压,防止粉尘外溢。各支管道汇流到总管道,经袋式过滤器过滤后,由离心式排风机排到室外。过滤器下接废料包装站,将废料封闭在不锈钢罐内,集中处理。废料罐内安装料位探测器(探叉),工作人员根据探叉的位置来定期更换废料罐。
4.2紧急排风
需设置紧急排风系统的房间内换气次数最小10次/小时,根据工业要求,每个支管排风量达到5000m3/h。每个支路末端管道上安装电动开关阀,就地控制,控制器设在房间外部,人为控制。吸风点设在粉尘容易泄漏处,且位置不能影响工艺操作,靠墙或柱子敷设,高度距室内地面1.5~2.0米。当室内粉尘超标时,室内禁止人员进入,人为开启电动阀。正常工况时,次系统处于关闭状态。各紧急排风支管汇流后接到总管并与工艺排风总管连接,经袋式过滤器、排风机等排到室外。工艺排风与紧急排风可实现独立控制。
5几种典型工艺设备的排风
注:当混料机需要加料时,物料从上部的加料斗到下部的混料机,阀门V1,V3打开,V2关闭,正常不需加料时,阀门V1关闭,阀门V2,V3打开。当混料机检修门打开时,阀门V2打开,阀门V1,V3关闭。
6管道及材质
送风管道采用镀锌钢板制作,保温采用超细玻璃棉保温,外包金属铝皮,目的是防止保温材料破损并落入生产区,影响物料性能。工艺排风及紧急排风管道宜采用不锈钢管道,但是考虑初投资,此系统管道采用镀锌钢板制作,焊接连接,金属软管采用食品级,袋式过滤器及废料包装站均采用不锈钢材质,过滤袋满足食品级要求。
7系统控制
所有的设备的启停及运行状态均由车间控制室集中控制显示,温度传感器、压力传感器、电动风阀及水阀的控制信号、液位或料位信号等均传到集中控制器,以便随时监控。
工艺排风管道上的电动风阀与设备或设备门洞实行就地联锁控制,紧急排风管道上的电动风阀就地控制启停。
8特殊部件
9此通风除尘系统与一般通风除尘系统的区别
(1)酶粉对人的呼吸道系统长生严重损坏,负压控制比较重要。
(2)此车间内的除尘管道上不能加插板阀或蝶阀等调节装置,只能按装锥形阀,主要目的是防止现场操作人员随意调节,破坏系统平衡,但是安装锥形阀,调试时难度大,工作量也大,需要多次的切割锥的长度,多次的拆卸及安装。
(3)室内增加紧急排风,防止粉尘泄露。
(4)工艺排风支管增加旁通管,一方面控制设备内负压,一方面排除附近粉尘。
(5)电动阀门与设备们的联锁控制。
10其他注意事项
(1)所有的设备、管道及附件等均需静电接地。
(2)锥形阀长度必须足够满足多次切割。
(3)除尘管道最不利环路不宜过长,风机压头4过大,如果太大,造成过滤器内负压太大,粉尘很难被吹扫下来。
(4)风机必须采用变频控制。
(5)金属软管弯曲时阻力较大,计算风机静压时需考虑。
11总结
此文章介绍了该企业对于通风、除尘系统的特殊要求及特殊做法,跟一般的通风除尘系统存在很大的差别,对于人员安全及环境保护等方面有严格的要求,把安全放在首要位置。对于其他酶制剂造粒车间的通风及除尘系统或许可以借鉴此方式及方法,相信成果会比较明显。
篇11
文献标识码：A
文章编号：1007-3973（2012）006-001-02
1 液压管道制作安装的总原则及理由
经过多年液压管道制作安装工作，总结出液压管道制作安装几条总原则：
(1)有压管让无压管原则：由于无压管内液体靠自重才能产生流动性，而有压管可以靠液体自身能量使液体产生流动，因此在考虑管网布局时，要优先考虑无压管的位置，再考虑有压管的走向。这条原则所有管网制作安装中都适用。
(2)清洁原则：液压系统的故障率75％是由于液压油不清洁造成的；英国液压研究协会（BHRA）的研究结果则表明，若提高液压系统的清洁度，必将减少液压元件各摩擦副之间的磨损，大幅度提高元件的寿命，例如原设计的目标清洁度（ISO）20/17，若使用中将系统的清洁度提高到17/14，元件的寿命可延长两倍，提高到16/13，元件寿命可延长3倍，若提高到15／12，则元件寿命延长更高，由此可见，液压系统的清洁度状况和液压油的污染程度，是影响液压系统工作可靠性和元件使用寿命的关键。因此，制作液压管道时，各个施工环节都要尽量保证管道的清洁，避免重复污染，为保证液压系统清洁度要求打下基础。
(3)密封原则：液压管道是用来传输液压油的，液压油作为液压系统的工作介质，起能量的传递、转换和信号控制的作用，同时还起着液压系统内各部件的、防腐蚀、防锈和冷却等作用。在液压管道制作安装过程中，随时随刻都要保证液压管道有很好的密封性，保证液压油不外泄。
(4)冷区原则：冷区是相对热区而言的，凡是有高温区的工厂区域都是热区，例如加热炉区域、热加工区域、烘烤区域等都是热区，没有高温的区域都称冷区，不言而喻，高温区对液压管的使用有很大的负面影响，既使管道内液压油的粘度变小，系统温度升高，密封件容易老化，又增加了安装维护人员的劳动强度，给安装维护人员的安全也带来危险。液压管道要尽量走冷区，尽量避免走热区。
(5)低空原则：凡在高出地面2米及以上的地点进行的工作，都应视作高空作业。凡能在地面上能做的工作，都必须在地面上作业，尽量减少高空作业。据劳动部门指出，高空作业存在施工人员、施工环境、施工材料设备、施工管理四方面的危险，全国高处坠落、物体打击事故频发，作业效率也很低，施工成本也很大，这充分说明，液压管道要尽量走低空，尽量避免走高空。
(6)少管接头原则：液压管走地沟有节约空间，防止碰撞等很多好处，但地沟液压管的外泄漏却有隐蔽性，外泄漏现象时有发生，造成液压系统不能保持油压，大量介质浪费，损失惨重，经过观察分析，液压管地沟内可用氩弧焊直接焊接，不用管接头、活接，这可避免地沟液压管产生外泄漏。安装90T大电炉时经过反复论证，提出了地沟液压管无接头安装方案，当时担心一旦液压管被堵塞，维修会很困难，经过多年使用至今没出现问题，对提高液压系统的稳定性、可靠性，避免浪费介质都起到了十分好的效果。即使液压管不在地沟，也尽量少用管接头，减少漏点。
分析了液压管道制作安装的总原则，对制作安装液压管道有指导性意义，下面是我们总结出制作安装液压管道的具体工艺。
2 液压管道制作安装工艺
2.1 酸洗
用四合一磷酸酸洗液对管道进行酸洗，所谓四合一即去油脂、除锈、磷化、钝化四个功能一起完成，磷酸是弱酸（我们用HP-2）,对操作人员伤害较小、酸洗槽制作方法；￠630无缝钢管从中间剖开；端头焊钢板制成2个酸洗槽并焊支座固定，我们称1号，2号；1号酸洗槽装70%磷酸液，2号槽装3—5%磷酸洗液；酸洗池边有干燥压缩空气接口；酸洗车间设电葫芦；操作步骤是先把钢管放入1号槽浸泡，浸泡时间与温度有关，冬天10—12小时左右，夏天6—8小时左右，每2小时翻动钢管一次，防止部分钢管挤压处酸洗不够，直到钢管变为鼠灰色取出。再放入2号酸洗槽浸泡半小时取出，用干燥的压缩空气吹扫，注意吹扫干净后立即用管套密封钢管两端头，防止造成二次污染，酸洗完毕。
2.2 下料打坡口
为了防止脏物进入管道，采用管割刀、切割机或锯割机对管道按尺寸切割，严禁气割，并对管道准备焊接处打45o坡口，为后续工作做好准备。
2.3 焊接
￠30以下的管道，我们用钨极氩弧焊机一次性焊接，效率高（这是我们的经验），￠30以上的管道用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面，液压管内严禁出现焊瘤、未焊透和凹陷等问题，现全采用一次安装。
2.4 爆破
我们总结出一套爆破方法可把钢管中90%左右的脏物爆出，即先把要清洁的管道用软管连接好（前大后小），小管端头用0.3mm～0.5mm厚的铝板密封，另一端接氮气瓶，要有截止阀控制氮气不断加压。直到把铝板打爆，大量脏物被爆出，根据系统脏物情况可连续爆2—3次。
2.5 循环冲洗
循环冲洗是提高液压系统清洁度的有力保证，清洁度的等级与液压系统的功能要求有关。清洁度是用来表述液压油中混入的颗粒物的大小和数量，循环冲洗的目的是为了除去液压管内壁的杂物，减少液压油中的颗粒物，颗粒物会堵塞油滤、擦伤密封件、堵塞或磨损元件。但液压油在生产及使用过程中不可能做到完全没有颗粒物。目前我国用美国宇航局(NAS)的NAS 1638和国际标准化组织(ISO)的ISO 4406-1987油液清洁度等级来衡量液压油的清洁指标。 液压系统对油品清洁度的要求如下：
普通液压传动系统：NAS 10～12（大约相当于ISO 19/16～21/18,允许≥5%e颗粒数/毫升：大约5，000～20，000；≥15%e：大约640～2，500）
中、高压液压系统：NAS 7～9（大约相当于ISO 16/13～18/15,允许≥5%e颗粒数/毫升：大约640～2，500；≥15%e：大约80～320）
敏感及伺服高压液压系统：NAS 4～6（大约相当于ISO 13/10～15/12,允许≥5%e颗粒数/毫升：大约80～320；≥15%e：大约10～40）。
目前我国普通工艺生产的液压油一般只能达到NAS 8～10级。
循环冲洗中应注意的几个问题：
(1)应保证冲洗液处于紊流状态，金属管道的临界雷诺数Reo为2320，实际雷诺数Re=Vd/%f (Re≥Reo时液体才为紊流状态)
V-液体的流速；d-管道直径；%f-液体的运动粘度
液体只有紊流状态才有清洗作用，层流几乎没有清洗作用。
(2)循环冲洗泵压力必须足够大，我们曾经设计使用了一台循环冲洗装置,由于过分强调液体的流速，保证液体的紊流状态，没有对沿程阻力损失和局部阻力损失进行计算，选用13级水泵作为循环冲洗泵，以致无法达到提高清洁度的目的。
(3)过滤器的滤芯须选用高精度过滤器（5um～10um），及时清洗很重要。
(4)管道串联时尽量让同一管径的管道放在一起，如果有大小不一的管道，大管放前面，小管放后面，计算雷诺数时按小管直径计算。
(5)冲洗过程中，对管道进行敲打，增加振动，特别在焊口处，使焊渣、氧化皮更容易冲洗完全。
(6)冲洗过程中，应定时取样送检验中心进行检验，直到液压油清洁度达到液压系统要求的等级，并有合格的检验报告，冲洗过程结束。
篇12
附塔设施施工在整个装置施工中是一个独立的综合单元，有其可行性。首先，工序虽复杂，但便于施工操作、检查，在工程前期进行分组预制，可使施工人力、物力资源合理分配，饱和施工。其次，结构、工艺简单，便于单独备料。最后，附塔设施施工与设备安装合理交叉，谐调运行，统筹组织，提高了场地和大型机具利用率。施工过程中，所有工序的安排必须要与设备安装相衔接，充分发挥资源优势，以获得最佳效益。
2、施工工艺
2.1审图，确定管段、梯子、平台，防腐绝热处理。
2.2材料分解、组合、备料
根据图纸，核算所需材料，从整体材料表中提出预制管段、预制钢结构、防腐绝热所需材料，单独编报材料需用计划，积极备料，确认材料齐全、验收合格后开始防腐，准备预制。严格按预制材料需用计划发放材料，做到管子、管件、钢材、油漆、焊材可追踪；同时必须严格建立材料的发放台账，确保材料用途清晰明白。
2.3材料的除锈防腐、管道的预制焊接、梯子及平台预制焊接
a、除锈防腐
防腐材料验收合格后方可使用，管材及钢材验收合格后按设计要求进行除锈刷漆。对于防腐完成的材料经自检合格后，必须再与业主、监理三方共检，合格后方可进行下一道工序。
b、管道预制
c、梯子、栏杆、平台预制安装
d、焊接
为保证焊接质量，管内清洁，管道焊道均采用氩弧焊接打底；对于规格在DN800以上的管道，以采用手工焊双面成型的方法，视焊接工艺要求而定；支管角焊缝采用氩弧焊接，至少焊接两遍以上；支架、钢结构焊接采用手工电弧焊或C02气体保护焊；焊接执行正式焊接工艺，必须保证焊道连续、饱满。焊后清理药皮、打磨飞溅等附着物。要特别做好防风、防雨措施，保证施焊环境能够满足施焊需要。
2.5管道试压、吹扫
a）试压在胎具上进行，法兰接口用盲法兰封闭，管端口用平盖封头（制作）封闭。当不同管段需要连接时，在平盖封头上开孔接管；
b） 水压试验合格后的附塔管线以后不再随工艺管线进行试压，小口径管线可在工艺部分与附塔部分连接处封盲板，工艺部分结束后，不参与试验的焊道进行100无损检测。
2.6管支架验收、安装
2.6.1附塔管道的支架，一般外形比较大，结构简单，有现场制作和整体供货两种情况。
a）需要现场制作的支架，在管段预制的同时，按照图纸要求，查阅相应的支架图集完成预制工作，并且根据单线图上的支架编号做好标记，统一编号。
b）对于整体供货的支架，须认真核对其型号规格及数量，分类存放并做好标识；
c）所有支架安装前，应保证结构完整、无变形，油漆完整。
2.6.2支架安装是附塔管道施工的重要环节，直接影响管道的安装质量和运行质量。附塔管道支架主要有承重、导向等种类型，每类又分成几种不同形式，支架形式主要与工艺要求和设计习惯有关。附塔管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。管道安装完毕后，按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。
2.7防腐绝热
2.7.1附塔管道防腐绝热
a）管线防腐：在防腐厂喷砂除锈、底漆施工完毕，进行管线预制。待管线试压吹扫完毕后，对焊口进行除锈补漆；
b）管线绝热：管线在试压前将焊缝和吊点（与管道作业组配合）部位预留，其余部位先施工，试压合格后将焊缝和吊点部位的绝热层完善。
c）设备绝热：先从塔顶部位（和设备作业组配合，优先塔顶的设备部件施工）开始，由上至下的施工。无法施工的部位（如：鞍座支撑部位、没有施工的平台的悬臂梁根部）将来吊装时再将鞍座部位的绝热层完善。
2.7.2附塔梯子、栏杆、平台防腐
所有材料均在防腐厂统一除锈防腐，现场预制焊接完毕后，再清理药皮、打磨飞溅等附着物；三方共检完毕后，再除锈防腐，最后交工验收，配合塔体整体吊装。
2.8吊装就位
对于整体吊装的塔器，附塔管道、梯子、平台全部安装完毕，除吊点处防腐绝热工程全部施工完毕。计算塔器及附属设施的整体重量，根据场地情况选择合适的期中设备，一次吊装就位。只有最上一段的附塔管道在地面安装，其他部分利用牵引机或吊车安装。每一段吊装组对前均需要附带上梯子、栏杆、平台，对于塔器裙座段除需要安装完成梯子、平台外，还需将塔器空中组对临时组对平台焊接完毕。
2.9塔空中组对、焊接、检测
2.9.1空中组对
空中组对临时平台在地面制作并安装完成，包含平台支撑梁、栏杆、花纹板等，以保证空中组对作业的安全进行。
b）组对质量要求
此类焊接接头对口错边量b，如图，其错边量要求应符合下表的规定。
1）筒体椭圆度允差不大于25mm。
2）组对完成后，测量筒体直线度，总长L≤15000mm时，总偏差≤1‰L；总长L〉15000mm时，总偏差≤0.5‰L+8mm。
3）在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不少于300mm的直尺检查，其E值不得大于（δ/10+2）mm，且不大于5mm。
2.9.2焊接要求
所有焊缝坡口内部及其两侧各50mm宽的范围内进行打磨清理。筒体段焊接前应进行预热，预热温度为150℃-200℃，预热范围应以对口中心线为基准。焊接时的摆动宽度不应大于4倍的焊条直径。
2.9.3焊前预热
按照预热的程度采用钨极氩弧焊和火焰预热处理，并进行塔体试压试验检测。
2.11塔盘、填料的安装
2.11.1塔盘的安装
（1）在安装之前，检查各塔盘制造厂是否对各塔盘板有层数标记。
（2）对有标记的塔盘板按其标记将各层塔盘板用吊车吊到安装其塔盘板最近的人孔平台上。
（3）对于厂家没有标记的塔盘板，应根据所给图纸首先对其分层，然后吊到各平台上时刻准备通过人孔向塔内装塔盘板。
（8）为了装完塔盘板便于检查，首先安装弓型板和部分通道板（保证一人能从此通道板内通过）。等检查完毕，将所有通道板补装完成。
2.11.2填料装填
安装完塔盘后，对各塔的填料进行安装。填料安装也根据塔盘安装的顺序从下到上逐次安装填料。
2.11.3塔内清扫
待塔盘安装、验收完毕，必须保证塔内清洁度，以保证整个装置顺利开车。
篇13
1.库区施工特点
【库区工艺管网施工涉及工艺安装、土建及配合仪表专业的施工。主要工程特点有：
工程工序繁多，各专业现场交叉施工作业，须对施工生产合理组织；
工程中采用进口设备和精密仪表、材料等，需严格的设备、材料接收保管措施；
局部工艺管线、阀门、阀件相对集中，密集度大，对管线下料要求细致，以免浪费材料，同时合理安排工序；
由于储备库大多建造在沿海等离码头较近的地区，相关施工工艺要做好冬雨季施工措施。[2]
2.预制在施工的目的和意义
在库区的施工过程中，工艺的安装是在罐主体安装完成后进行的，如何加快施工进度，保证工程定期完成，为下步的工序节省时间，是工艺施工的目的。因此，加大预制力度，是在人力资源一定的条件下，最经济的施工方法。
二、施工工法
根据天津原油商业储备基地工程库区工艺管网的施工，我对预制的施工总结如下：
1.预制的原则及条件
充分利用预制厂设备、工装及集中作业环境的优势，本着预制“工厂化”、预制成品“产品化”的原则组织作业岗组进行预制。充分考虑预制能力、运输条件、吊装能力、安装条件等因素，确保预制深度达到65%以上。
2″及以上直径的工艺管道，主要包括阀组、框架及设备配管、管廊膨胀弯等。主要主要型式有：直管--弯头--直管、法兰--直管--弯头、直管--三通（异径管）--直管。
直径小于2″、但焊口相对集中的管段，如伴热集管、伴热煨弯、取样器配管、阀组、软管站、小型设备及炉子附属成批小管线等。
管道支架，包括管托、承重及导向组合支架（带位号）、垫板、管式支架等。
考虑到预制厂与现场之间的道路运输条件及现场作业条件，管廊管线预制时直管宜两根相连，预制段长度不宜超过14米。
在单线图绘制时对于12″以上重要部位管线及高压厚壁管线提前标出需要进行现场实际测量的管段，预制前由现场施工人员对现场情况进行核对，对封闭段尺寸进行实际测量并进行计算，保证管段预制尺寸与现场情况相符。
管道预制加工的每道工序，均应核对组成件的标识，并做好标识的移植工作。
2.施工要点
2.1图纸会审
工程开工之前，需识图、审图，再进行图纸会审工作。如果有识图、审图经验，掌握一些要点，则事半功倍。现谈谈本人的识图、审图经验，供参考。
2.2单线图的绘制及确认
单线图是按照正等轴侧投影方法进行绘制的管道图（或画成以单线表示的管道空视图），也称管段图。单线图具有简单明了、易于识别、具有较好的三维真 实感、便于在管道安装过程中编制施工进度计划和对于材料及安装质量进行有效控制。特别是对于埋地管道的定期检验工作的开展而言，
单线图具有非常重要的意义。单线图主要应包括三部分内容：图形，表明所施工的管段由哪些组件组成以及它们在三维空间的位置；工程数据，包括管道设计参数、各种尺寸、标高和管道标志、管道编号、安装检验的主要要求等标注说明；材料清单中开列组成该单线图的管段所有组件的型号、规格、数量和使用的标准规范。另外，还应包括图例、指北针和标题框等相关内容。
由于提前预制需要在预制好的管段上标注预制管段今后使用的部位，因此单线图绘制的精确与否与后面的安装工序息息相关。
结合相关的要求，单线图划分管道单元应是在不同的管道工程、工艺系统、装置以及不同的介质以及物流输送形式的基础上进行划分。要明确管道单元的起止点、设计压力、设计温度、介质、管道类级别、敷设方式、防腐形式以及管道外表面的标识等条件，在管道安装文件中对于管道编号的方式进行预先的设计。
2.3管段预制
管道预制尽量在预制厂内完成，尽量减少现场焊接施工量。
管线预制严格按单线图进行，预制件要按单线图进行标识。标识要包括管线编号、安装位置和调节余量。
工艺管线支吊架的预制要按支吊架预制清单进行，支吊架的标识要包括型号规格和安装位置。
罐区内罐前管线支吊架、管托的预制只可以在管墩制作完成和罐主体沉降完成后再根据实际施工情况进行预制。
管道预制件要进行敞口处的封堵。
壁厚相同的管道及弯头、弯管组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
2.4预制管墩的保存及管理
有无损检测要求的管段焊口宜在预制厂内就进行检测。
如果工程分区较多，同规格、材质的管段较多，预制完成的管段应用汉字（字体大小视实体而定）注明所在区域，防止拉运过程中搞混。
预制完成的管段应摆放在支架或临时管墩上，不得直接放于地面。
预制完成检查合格的管段应及时进行管口封堵，防止杂物窜入管内。
管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据，制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的区号、管段图号、支架型号及安装位置；
三、实例分析
1.实际应用
天津原油商业储备基地工程库区工艺管网的施工中，存在着以下几个特点：
工程工序繁多，整个施工现场有30余家队伍进行施工，各专业现场交叉施工作业情况处处存在；
局部工艺管线、阀门、阀件相对集中，密集度大，对管线下料要求细致，以免浪费材料，同时合理安排工序；
面对此种情况，经项目部管理人员决定，加大预制力度，减少因交叉作业施工产生的误工，缩短了施工周期，大大节约了施工成本。
2.社会效益分析
按照原来的的施工工序，整个施工周期为178天，通过加大预制力度，施工周期缩短为132天；
由于大部分的工艺是在预制场地完成的。这样，将原来的施工区域大大的缩小了，在同样的管理人员的情况下，大大的增强了管理力度，将现场文明施工落实到实处，为整个工程创部优级工程做出了贡献。期间经历部级领导视察3次，均受到了好评，树立了我单位的良好形象。
为库区或站内施工积累了宝贵的经验。
3.经济效益分析
由于采用区域预制，缩短了施工周期，只人工成本一项，节约53万元。
由于大部分焊接作业是在预制场完成的，电焊机是用电驱动，比使用移动电站，油料费用节约42万元。
机械方面台班节约近92个，节约9.2万元。
四、结论
工业工艺管道的预制日趋走向工厂化，管道预制加工厂应运而生，满足市场需求，促进企业发展。本文对管道预制的生产工艺、相关的施工重点及因为预制产生的效益进行分析，阐述了加大预制力度的种种优势。
通过上述分析，在实施的施工中，我们要扬长避短，将我们的施工成本最优化，争取效益最大化。
