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据专家所了解，催化油浆里面含有一些碳氢元素，尽管其所占的比例非常小，但整体的密度却是比其他石油的密度大。由于其含有的碳氢元素形成各种芳烃，便具备了这类化学物品的特性。就当前情形来看，我国专家对它们进行了猜测和研究，能够有很大的把握认定它们是各种附加化工商品的重要原材料。例如，能够软化橡胶的试剂，填充油制品，纤维材料的生产，增加塑料可塑性的试剂等，我国需要采用高科技进一步对催化油浆的应用做出研究与探讨。
1.1在石油化工方面可以作为软化剂
软化剂一般被用于改变橡胶等产品性能方面，主要包括改变塑料的可塑性，减少塑料的粘性，降低时间等。一般来说它可以分为三类，其中包括芳烃软化剂，而催化油浆中含有的芳烃化学物品就是很好的一种软化剂，对改善橡胶产品性能方面有很好的效果。在橡胶软化剂的制作过程中，由于催化油浆中的原料所含有的密度非常大，且碳氢元素所形成的化学物品含量非常高，粘度也比较高，就能够很好的参与到橡胶的加工过程中去，软化橡胶的功能是非常显著的，而且可以有效地实现油浆资源的使用功能，对石油化工企业产品的制造带来了巨大的便捷。
1.2可以作为改善沥青质量的溶剂
随着我国经济的快速发展，交通运输方面也得到了很大的发展，人们对道路沥青的需求也呈现持续增长趋势，因此，生产沥青的企业具有光明的发展前景。但我国往年沥青的生产等级都比较低，很大一部分原因来源于石油的质量问题，以往生产沥青时都采用的是含蜡程度比较高的油，用此建造的道路质量问题得不到保障，人身安全问题更是遭受危险。而今可以采取催化油浆来对沥青的性能进行改善。过去使用沥青的质量不达标，很难生产出比较高质量的道路，所以目前油浆根据自身密度较大，含蜡比例较低，粘度较小的特点，可以将自身的芳烃化学物品和其他物品保留在沥青中，使沥青的品质能够得到很大程度的改善，进而修建出高质量的公路，且降低了道路修建部门的成本，解决我国的道路沥青含蜡量较高而带来的道路质量问题。
1.3可以生产出优质的石油焦
油浆在化工企业的用途十分广泛，不仅作为普通的日常燃料油，还可以进行优质石油焦的提炼。石油焦的生产工艺非常繁琐，精准，它需要大量的芳烃化合物和较少的杂质，而其他原料油不包含这些高价值的原料，另外，优质石油焦的产生需要许多较复杂的程序，对各方面的要求也很高，如在提炼过程中对温度的控制等，这些工艺过程导致难以形成针状焦。而催化油浆很好的解决了针状焦生成原料不足的问题，达到了油浆的合理利用。另外，优质的石油焦可以用来制作纯度非常高，结晶度也很高的石墨产品，它被广泛的应用于钢铁等行业中。
1.4可以作为废油的蒸馏活化剂
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（一）催化精馏技术的内涵
催化精馏技术就是通过一定的方式将合适的催化剂（一般为固体装填到精馏塔中，以便促进精馏塔中精馏分离以及催化反应的快速进行，从而借此实现强化反应与分离这一目标的一种新型工艺技术。
（二）催化精馏技术的主要优点
1.催化精馏技术具有高生产、高收率的能力。这是因为通过可逆反应的利用这种方式，产物能够得到不断地生产，从而有效增加了反应速率，使反应物的浓度增大，而在这个过程中的原料的转化率还得到有效的提高，因此该技术的生产及收率能力较高。
2.催化精馏技术具有低消耗、低投入的优势。在精馏塔中催化反应与精馏可以共同进行，这样既使流程得到简化，又节省了能量，减少了资金、资源等的投入与消耗。
3.催化精馏技术具有高选择性。这是由于可逆反应大多是平衡移动的，这就从某种程度上抑制了副反应或是逆反应的发生，进而使选择性得到提高。
二、催化精馏技术在石油化工中的应用
（一）催化精馏技术在酯化反应中的应用
乳酸正丁酯在食品、医药、燃料及电子工业等部门得到了广泛的应用。传统的乳酸正丁酯合成采用间歇反应釜，操作复杂，催化剂分离、净化等工序繁琐。杜海明研究了用Hβ沸石催化剂合成乳酸正丁酯的催化精馏酯化工艺。他们发现，催化精馏技术的引入，不仅减少了设备投资，而且可以进行连续化生产。
（二）催化精馏技术在醚化反应中的应用
迄今，催化精馏技术在MTBE和ETBE的工业化生产中的应用已比较成熟，其他的过程也逐渐发展起来，如用于异戊烯醚化和二醇醚的生产等。异戊烯是一种非常重要的精细化工中间体，可用于生产农药和香料。目前，广泛采用甲醇与C5馏分中的粗异戊烯醚化制取甲基叔戊基醚再分解为高纯异戊烯的方法。该工艺的核心是粗异戊烯的醚化。范存良等在外循环固定床反应器、中间取热固定床反应器和催化精馏反应器。
（三）催化精馏技术在加氢反应中的应用
在加氢反应中，应用催化精馏技术可以降低投资费用，提高目的产物的收率，延长催化剂寿命等。目前，催化精馏技术在选择加氢、苯加氢、加氢脱除含硫化合物中都有应用。选择加氢主要用于C4，C5原料的预处理，以除去对某些深加工过程和产品均有负面影响的有害杂质，应用催化精馏技术有利于不需要的烯烃杂质选择加氢，并减少发生连串反应。渠红亮等采用氧化铝粉末制备了镍基拉西环催化剂填料，用于MTBE装置C4原料的催化精馏预处理工艺中。
（四）催化精馏技术在水解反应中的应用
在工业中，乙酸甲酯常以副产物的形式出现，将乙酸甲酯水解成甲醇和乙酸是比较常见的处理方法。传统乙酸甲酯水解工艺系采用固定床水解工艺，其水解率低，回收系统能耗高、流程复杂，而采用催化精馏技术可提高水解率，实现节能降耗。苏文瑞采用催化精馏工艺实现了乙酸甲酯的水解。结果表明，催化精馏工艺的水解率比常用固定床工艺高出一倍以上，处理能力比固定床水解塔大得多，且其反应温度低于固定床工艺，催化剂的结垢现象比固定床少，催化剂的寿命较长，回收能耗比固定床节省27.8%。
（五）催化精馏技术在酯交换反应中的应用
乙酸正丁酯是重要的基础有机化工原料。近些年，文献报道了酯交换法制备乙酸正丁酯的催化精馏工艺，可以得到高纯度的甲醇、乙酸正丁酯，且丁醇的转化率有很大地提高。其反应系统主要由再沸器、催化精馏塔、冷凝器、进料泵和回流比控制器组成。其中催化精馏塔有由集液板、升气管、催化剂包、支撑板和底板组成的催化反应段；在集液板下端的升气管的管壁上有溢流孔，其高于催化剂包；在底板上有泪孔；在支撑板上有催化剂包和筛孔；位于支撑板和底板之间的升气管的管壁上有漏液孔；将物质的量比0.5∶5的乙酸甲酯和正丁醇分别从催化反应区的顶部和底部加入到塔内，反应温度50～90℃，回流比0.5～30，常压下进行操作。该工艺提高了乙酸甲酯的转化率，简化了操作步骤，克服了设备腐蚀等问题。
（六）催化精馏技术在烷基化反应中的应用
乙苯是重要的溶剂和中间体，加在汽油中还可以提高抗爆性能。目前，大量生产乙苯仍然是靠在酸催化下苯与乙烯的反应，与固定床反应工艺相比，采用催化精馏技术时，该反应过程的反应温度不受泡点温度制约，避免反应区热点的形成，提高了催化剂的寿命，消除了大量苯的循环，使反应放热得到了有效利用，而且操作压力较低、乙苯选择性高、副产物生成量少。研究表明，采用催化反应精馏技术克服了传统工艺不足，实现了高收率、高质量地合成N-异丙基苯胺。
三、结语
综上所述，催化精馏技术在石油化工中得到了较为广泛的关注和应用，特别是在酯化、醚化、加氢、水解、烷基化、异构化和酯交换等各种平衡反应中的应用尤为普遍。在这种发展趋势下，我国应积极将催化精馏技术投入实际使用中，并通过对催化精馏技术在石油化工中实际应用现状的研究与分析，进一步探讨催化精馏技术下一步的发展方向， 进而为发展我国的石油化工行业提供良好的技术支持。
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1工艺与技术的融合
石油化工工艺不是单一的工艺技术，还需要一定的建筑技术，因此是一个结合体。首先是对现有技术的创新与应用，要以全局出发，结合现代建筑技术发展的实际情况，尽量满足现代建筑的需要。不要盲目的应用技术，忽视时效性。其次是对技术的投产应用，目前我国石油化工技术还远远满足不了当前专业的要求，技术发展相对缓慢，很多技术无法独立完成操作，需要其他专业的技术人员配合完成。
2石油化工管道创新与应用
2.1明确管道工程的设计要求
首先从美观的角度来说，在管道的布置上要尽量遵循一定规律，在位置的摆放上要尽量一致，可以是组合的形式，也可以是成排的摆放，不要随意乱放，无章可循。其次是各种设备之间的管道连接，管道的线路一定要是直线型的，同时要注意线路的长度，要根据实际情况而定。技术人员也要时刻注意，管道可能因为热胀冷缩或者其他外力造成位置的偏移，最好在使用之前对管道进行软化，减少问题发生的可能。在对管道的线路和高低进行改变时，要注意死角的问题，一旦出现，就要使用阀门。第三就是对管道的保护，管道在经过一些墙体或者在地下通道时，难免会因为一些摩擦造成损耗，这时就要在管道外套上一层套管，起到一定的保护作用。同时给地下管道一定要留出一些空间，避免管道因为热胀冷缩的问题形状改变，可燃、有毒、腐蚀性管道尽量布置在地面以上，以免泄漏后对水体造成污染。如果工艺无法避免埋地，地下管道尽量采用双层管道，并设置泄漏检测装置，发生管道泄漏的时候可以及时发现，避免对土壤和水体造成污染。另外，地上管道尽量采用焊接，有阀门和法兰连接的地方，按照相关规范选用合适的阀门和法兰，可有效的降低管道泄漏问题。
2.2创新管道管理模式
管道设计所遵循的原则就是安全和经济，在保证花费最少的钱的情况下，设计出最安全实用的管道。一种设计就是严格按照相关的规定和标准进行设计，无论是材料的选择还是应用的技术都比较传统，有固定的设计流程。另一种是根据实地考察之后进行的管道设计，对管道各方面的极限值进行测量之后，综合考虑各种情况后进行设计规划，设计手段更加灵活，实用性更强。而创新的管道设计模式是在原有的设计基础上进行改进，主要是针对传统设计的缺陷进行完善，无论是在材料的选择上，还是设计理念上都有一定的变化。创新主要体现在对裂痕的判定上，当管道出现裂痕时，通过全新的测算了解裂痕所能达到的最大程度，以及出现裂痕的管道所能使用的寿命，或者当裂痕到达何种程度时会造成安全隐患。
3石油化工配管设计的创新与应用
夹套管是石油化工中比较常见的一种使用工具。主要有热油、热水和蒸汽类三种。首先要创新夹套管的长度，因为这直接关系设计工作的质量，长度会直接影响管内流体的特性以及流量。其次是内外管热应力的创新。内外管的温度是不同的，所能承受的热应力也是不同的，因此，一旦发生热胀冷缩所造成的改变也会不同，技术人员要考虑到其中的不同变化，合理的计算出管道的适应范围，及时作出设置和膨胀节的调整，这样就算管道发生位置的改变，也会得到控制。其次，在选择夹套管的材质时，要考虑管道内流体的压力、腐蚀程度等特点，根据具体的情况，选择合适的材料。在焊接的过程中，也不要影响管道内流体的正常流动。
4石油化工创新评价的标准
4.1性价比评价标准
在石油化工设计中性价比是十分重要的，要保证有一定的实效性，又不在经济上造成浪费。在石油化工设计的过程中，一定要与建筑设计相匹配，同时保证管道运输的安全。
4.2基于石油化工性质的评价标准
随着经济的不断发展，对石油化工业的要求也越来越高，经济效益固然重要，但同时也不能忽视社会效益，要加强对环境的保护，改变化工行业的性质和大众对其的看法。采用更加科学的手段创造效益。
5结语
石油化工设计的创新与应用是为了更好的适应时展的要求，满足大众的需要，改变石油化工业的行业性质。相关的技术人员要不断提升自己的技能，大胆的进行创新和改变，吸取国外发展的先进经验，及时改正自己在发展中的不足，同时强化对建筑技术的创新与应用。要切实转变设计的理念，引进先进的思想与工艺，在保证安全性的情况下，进行相关工艺的完善。未来的石油化工行业会在发展中做出巨大的改变。
参考文献：
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2电气节能未来所面临的挑战
电气节能技术虽然具有重要的作用，并且已得到较广泛的应用，但是就未来的发展来看，也面临着一定的问题，从政策层面来看：我国在电气节能技术方面没有与其相适应的法律法规，因此，电气节能技术在出现一些问题后，得不到法律的保障，另外由于法律的缺乏，也就不能有效的实现有法可依。总的说来，电气节能技术能够给人们的生产生活带来一定的便利，但是其存在的问题和挑战也是我们必须面对的。加大对电气节能技术的探究与钻研具有重要的意义，下面我们就来对电气节能在石油化工企业的应用进行探究。
3电气节能在石油化工企业的应用
电气节能在石油化工企业的应用主要分为以下几个方面：
3.1电气节能系统设计方案
就石油化工企业日常的生产作业来说，要想做好电气节能设计工作可以从两个方面入手：一要对石油化工企业内部的电力设备进行改造，可以采用数字化的电量采集方式，构建一个智能化的电气能量监控平台，从而实现对电气能量的精细化管理；二要在石油化工企业的作业中，在低压配电室中安装无功补偿和谐波抑制装置，以此来减少谐波的污染。
3.2选择合适的变压器
变压器在石油化工企业中是一种重要的电压切换设备。而在输配电领域又会产生较大的能耗，在电气节能工作中，要选择合适型号的变压器，同时也要考虑到变压器的负载率，尽量使其保证在40%到60%之间，实现最佳状态的节能效果。
3.3提高电力系统的功率因数
在石油化工企业，不可避免的会产生一些无功的消耗，但是有效的电气节能，可以通过提高电力系统功率因数的方式来实现，这样一来可以减少石油化工企业的一些无功传输，改善电压传输的质量。另外，在石油化工企业的生产车间可以安装一些补偿装置，对电力系统中的功率因数进行人工补偿，从而达到电气节能的效果。
3.4减少线路功率的损耗
在石油化工企业中，需要使用的设备和线路有很多，因此在设计线路的时候，就要对线路进行处理，合理处理线路的长短和粗细，这样一来有助于降低线路在使用过程中损耗。
3.5稳定电压条件
就石油化工企业而言，如果能保证电压处在稳定并且达到额定电压的数值，就可以有效的提高企业内部供电的效率。由于电压的不稳定性，并且一旦电压超过了额定电压的范围，将会加大电流，导致能源浪费的现象发生。同样供电电压在额定电压的范围内，也就是小于额定电压的情况下，就会产生一种高程度的负载电流，导致线路损坏以及能源浪费的现象发生。因此我们说电压稳定在额定电压阶段下，才会有效的提高用电效率。
3.6电气节能在照明系统中的应用
在石油化工企业，照明系统的节能技术也是一项有效的应用。由于我国在电压上存在着一定的偏差，所以当电压过高时，照明设备将产生较高的热量，在这种情况下也会影响照明设备的正常运转。这就给我们以警戒：在石油化工企业内部，挑选照明设备的过程中，尽量选择一些寿命较长、能源消耗较少的系统。例如节能灯具、电磁感应灯、LED灯具都是照明节能的良好选择，在石油化工企业中应用他们可以较好的控制回路电压，从而有效的实现石油化工企业的节能效果。
3.7电动机装置的节能技术
电动机装置是石油化工企业的一项终端耗电设备，其电能的消耗较大。所以在进行电气节能的过程中，可以对电动机的类型进行选择，淘汰以往的陈旧设施，应用高效节能的电动机，在电动机的容量选择上，尽量控制在80%的负载运行率。
4结束语
文章对电气节能在石油化工企业的应用进行探讨，希望在未来的发展过程中，我国能够继续加大对石油化工企业的投入，促进石油化工企业发展，同时加强对石油化工企业电气节能技术的发展与完善。因为在石油化工企业的发展过程中，电气节能具有重要的作用，加大对它的研究，将有效的促进石油化工企业的发展，从而有效的带动我国经济的发展。
作者:冯涛 单位:山东高速海南发展有限公司
参考文献:
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1.1石油化工污水水质特征
在我国,石油化工的生产与其他产品生产并不相同,石油化工主要以石油为基础,然后经过一系列的化学反应而生成,这一过程比较复杂,其中产生的污水也比较多。现阶段,我国的石油化工所产的污水中都含有大量的氨氮、硫以及氰化物等污染物质,然后根据生产技术和产品的不同,其中产生的污染物也不同。不仅如此,当企业对生产过程中的生产材料、设备进行调整修理时,也可能对污水水质造成影响,进而阻碍了企业污水处理工作的进行。
1.2石油化工污水处理流程与处理工艺
在以前,我国的石油化工企业只注重发展,并没有了解到节约用水的重要性,所以生产装置都在使用干净的水源,而且,石油化工所产生的废水也直接排入到污水处理设备中。随着时间的发展,人们的环保节约意识不断提高,同时污水处理技术也在不断完善,人们开始对污水进行处理然后应用到一些对水质没有什么要求的生产环节中,减少了水资源的浪费。不仅如此,随着污水处理技术的不断完善,人们开始注重对污水的处理工作,大大提高了水资源的利用效率。
1.3石油化工污水的源头控制措施
石油化工污水的来源一般是石油钻井单位和石油炼化单位，为了降低污水的污染程度，对其源头必须采取可行有效的控制措施。石油钻井单位化工污水的源头控制措施一般是合理选用泥浆体系及泥浆的使用与回用。(1)搞好钻井设计，合理选择井身结构、井眼尺寸及钻井技术。采用定向井、丛式井组可节约井场占地，可以减少钻井过程对地貌的破坏。另外，丛式井在一个井场打多口井，可以提高泥浆和泥浆废水的重复利用率，减少钻井废水的排放量。钻水平井与取得相同产量的钻直井相比，可以减少钻井占地，节约钻井进尺，从而减少钻井液排放。分支井钻井是指在一口主井眼中钻两口或多口水平井。分支井在节约钻井进尺、减少能源消耗、提高钻井泥浆及废水的重复利用率，与水平井所起的作用相似。小井眼技术是指井眼直径不同于常规井的钻井工艺。当钻井深度一定时，井眼直径越小，废钻井液的产生量越少。在可能的情况下，采用细孔井工艺会大幅度降低钻井废液产生量。(2)提高钻井泥浆抑制能力，控制地层造浆。具体措施是采用具有抑制泥页岩水化作用的钻井液，抑制由于地层水向井筒浸渗而形成的表面造浆，从而减少在表层钻进时泥浆量的迅速增加。(3)提高钻井泥浆固相控制效率。钻井液密度是一项重要的性能指标，其必须控制在一定范围内。随着钻井液的重复使用，泥浆中的固相含量一般会逐渐升高，升至一定限度后必须加药加水重新调制，因此，提高钻井液固控系统的处理效率，控制钻井液中固相含量的升高，对减少钻井液的产生和排放量起着重要作用。(4)搞好固井，防止固井工程事故，减少钻井废液的排放量。(5)石油炼化单位的源头控制措施。①改善生产工艺，减少污染药剂的使用，以污染量小的药剂替代高污染药剂。②提高生产技术，引进国外低污染的生产线。③增加人工监视环节，确保污染源头降至最低，排除意外污染风险。
2石油化工污水处理面临的挑战
2.1污水含硫量增加
现阶段世界原油质量开始变重,尤其是含硫原油以及高硫原油比例持续增加,由于国际油价的持续波动,进而就会出现一定的原油差价,所以就会使得加工含硫原油措施持续改进,中国石化进口的原油里面,低硫的原油开始减少,但是含硫以及高硫原油持续增加。其中之所以会造成含硫污水最主要的就是一些机器在进行工作的时候由于没有进行处理所致。
2.2污水水质变得复杂
最开始世界上原油质量变重,品质进而降低,还有就是会出现一些杂质,国内重质的原油以及高稠的原油持续增多,有一部分的石油化工企业开始增强自己的原油深加工能力,还有就是开始加工劣质原油。由于石油化工以及基础化工利润空间开始缩小,大多数的石油化工公司开始重视一体化发展,并且开始重视精细化工,进而增长产业链,这样也就可以获得更多的利益。因为水资源的消耗,使污水水质变得复杂。
2.3污水深度处理以及污水的回收利用要求越来越严
石油化工企业污水水质变得复杂,之前的处理污水的形式已经很难满足现阶段环境保护的需求,对于污水的处理需要经过深度处理才可以达到现阶段我国污水排放标准。不仅如此,通过研究我国的石油化工能够看出,三分之一的企业都是在干旱地区,除了长江沿岸地区还,其他的石油化工企业都会存在水资源缺少的情况,尤其是在黄河流域和西北地区和华北地区,这些地区的化工企业都会存在缺少水资源的情况。
3石油化工污水处理的方法
3.1石油化工污水处理的方法
现阶段,我们国家在处理含硫污水的时候,一般使用的是物化处理的形式,其中包括氧化法、气提法和沉淀法。气提法和氧化法在石油化工企业里面使用比较多,一般能够达到较高的去硫率。氧化法去硫的主要流程就是使用催化剂,进而把硫化物变成无害物质进而完成对于污水的处理。气提法的具体流程就是使用单塔和双塔这样两种设施,在外国一般使用比较多的是双塔蒸汽汽提法。不仅如此,由于污水处理技术的持续进步,进而产生了较多的新型技术并且得到了广泛的使用,这些新型处理形式有着较多的优点,并且可以提升有机污水的可生化性,当处理污水的时候有着显著的效果,所以得到了企业高度的重视,并且得到了广泛的使用。
3.2污水深度处理以及污水的利用
(1)石油化工污水深度处理和回收利用,通过研究可以看出,由于存在水资源缺少的情况进而严重限制了石油化工企业的发展。所以需要高度重视对于污水的处理以及回收利用技术。在石油化工行业,在进行石油加工的时候不仅会造成较多的水以及水蒸气的流失,而且大多数的水体都会变成污水,所以石油化工企业必须对这些污水进行深度处理,把污水转换成可用水资源。还有就是通过处理的污水可以使用于企业杂用水这些方面,这样可以有效的提升石油化工企业的水资源利用率。(2)城市污水回收利用于工业水。城市建设和人们的日常生活会产生较多的污水,由于这些污水的水质会好于石油化工污水的水质,所以深度处理技术难度会降低,并且在大多数的地区能够使用城市污水回收利用和石油化工产业相结合,进而提升水资源利用率。
4结语
由于人们的生态保护意识的持续增强,并且我国可用水资源的减少,人们开始增加对于石油化工污水处理的重视程度,由于石油化工污水比较复杂,并且有着大量的污染物,进而很难进行处理,并且会造成比较严重的污染,一般的处理技术很难完成处理工作。国内外对石油化工污水的处理方法主要有固化、注入深度地层、沉降处理后直接排放、回注、焚烧、填埋等化学和物理方法。化学固化法可以使被固化后的有害物质不再向环境和地层进行扩散和迁移，但固化处理需很高的资金，一次性处理量大；回注法是将石油化工污水化学絮凝等方法处理后应用于配制钻井液或将其注入井中，但是优良的絮凝剂较少；焚烧法处理资金较高，而且会给大气造成二次污染；填埋法易对地表及地层水产生污染。这些方法虽然在一定程度上对石油化工污水进行了处理，但是石油化工污水中的有机污染物并未完全分解，依然对环境可能造成污染。所以,当进行处理的时候,需要在一定的基础上,使用高级氧化生化组合技术或者是厌氧好氧组合技术,并且需要增深对于污水处理技术的研究,进而促进污水处理技术的发展。
参考文献;
[1]李丹,俞磊,陆祺.关于石油化工污水处理技术的现状及其发展趋势[J].化工管理,2014，(32):270.
[2]韦浩.石油化工污水处理技术的现状与发展趋势[J].化工管理,2014，(32):273.
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1.2绿色技术势在必行
石油化工生产环节会产生污染物质，直接排放能够引发环境污染，但废气物中含有大量生产所需的原料，直接排放还会造成原料浪费，生产成本增大。由此可见，应用绿色生产技术是势在必行的，化工企业长期发展必然要在工艺上做出进步，对排放物质进行检验，并制定有效的分离处理方案。传统废弃物处理技术只是统一的分离，将有机复合物提取出来，但再次利用的效率并不高，分离效果也不明显。绿色技术是在生产环节与排放处理环节共同进行的，从根源治理污染，效果显著，对生产工艺做出创新还能避免出现原料浪费现象。选择生产原料时也会使用新型材料，以此来代替传统污染严重的化工材料，实现环保目标。
2绿色技术在石油化工中的应用
2.1绿色化原料
2.1.1无毒原料。绿色生产技术中所选用原料要做到清洁无毒，随着生产工艺不断进步，传统生产工艺中使用的有毒物质已经被新型材料所代替，一氧化碳经过研究调制被应用在生产环节中，塑料制品是石油化工生产中最常使用到的原料。传统生产工艺中使用聚乙烯材料制作一次性饭盒，埋入土壤后不能降解，造成垃圾污染，新型生产技术使用玉米淀粉代替这种材料，埋入土壤经过三个月的时间可以降解，并且不会产生毒害物质。这正是无毒原料的典型应用案例。碳物质是各类工业生产中必备的成分，具有吸附性质，将这种原料与其他制膜材料相结合，在功能上会有明显进步。除固体废弃物之外，光、气体污染也要得到重视，结合环境容纳量对排放量做出计算。
2.1.2可再生原料。绿色技术提倡使用可再生能源，石油是宝贵的生产资源，再生时间漫长。因此在生产环节中将其规划为不可再生能源。将煤炭与石油作为主要化工生产原料，会增大生产成本，绿色技术得到落实后越来越多的生产企业使用水解葡萄糖代替原有材料。这种可再生材料具有良好的催化能力，能够满足化工生产中的元素反应需求。其他类型的可再生能源制作工艺也在逐渐完善，现已投入生产使用中。
2.2绿色化化学反应
化工生产与化学反应是分不开的，反应过程中释放出的气体很容易引发环境污染。绿色技术应用后针对化学反应生成物质做出研究。优化反应环节，以此来减少污染气体排放量。元素在反应不充分的情况下容易生成污染物质，因此添加高效的催化剂可以避免此类现象发生。2013年，我国二氧化氯的排放量达到全球第一位，已经超过了2,000吨大关。我国所排放的二氧化氯大都是石油化工生产中由于化学反应无法完全导致的。目前，有机原料生产中，乙烯、丙烯的聚合、乙烯直接氧化制环氧乙烷等反应都是利用原子经济反应开发的。这些化学反应与传统化学反应相比来说，使用了更加高效的催化剂，制造工艺先进，副产物少，环境污染小。
2.3绿色化催化剂、溶剂
2.3.1催化剂绿色化。在石油化工生产过中，三氟化硼、硫酸、三氯化氢等物质被普遍作为催化剂来使用。这些催化剂均含有剧毒，会对环境造成严重污染，威胁到人们的身体健康。经过长时间的研发，国外很多公司在利用乙烯、丙烯、苯烷基化生产乙苯、异丙苯的时候，已经率先使用Y型分子筛、ZSM-5分子筛等固体酸催化剂来代替有毒的三氢化铝、氢氟酸等催化剂，让生产乙苯、异丙苯等物质的过程做到了零废物排放。
2.3.2溶剂绿色化。当前溶剂绿色化最为活跃的研究领域即为超临界流体的开发与使用，尤其是超临界二氧化碳的应用。超临界二氧化碳即为温度与压力都在其临界点之上的二氧化碳流体。这种流体的物理性质十分珍贵，其具有液态溶剂的溶解度与黏度较低的特性，与气体特性相似。但是由于高度的可压缩性，其密度、溶解度、黏度等指标都可以通过压力来进行调节，并且无毒、无污染、经济实惠，具有其他有机溶剂不可替代的优势。因此，超临界二氧化碳已经被作为多种有机反应的溶剂被应用。
2.4绿色化产品
化工产品已经在人们的生活与工作中普及，化工产品的使用与人们的身体健康有着直接的联系。例如，现代化学建筑材料与装修材料中所含的高浓度甲醛等有害物质被释放到室内，往往导致人体中毒，甚至身亡。又例如，浓度过高的农药是导致食物中毒的重要原因之一。含磷洗衣粉中的磷是导致环境污染的重要物质。目前，国外已经成功开发可以用来保护大气臭氧层的氟氯烃的替代用品，以及可以防止白色污染的生物降解塑料等。国际上还在持续开发研制对环境更加友好的化工产品，例如THPS杀菌剂等。为了减少汽车尾气中的一氧化碳以及烃类产生的臭氧与光化学烟雾对大气的污染，新配方汽油问世，新配方汽油中对汽油的蒸汽压和苯、芳烃等物质的含量有严格的限制，而且汽油中还需要加入含氧化物。
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以信息化带动工业化是我国的国策，是促进我国工业化建设重要指导思想。目前，我国石油化工企业正处于现代化建设阶段，特别是仪表系统正朝着智能化、数字化和网络微型化发展，体现了我国信息化带动工业化发展已见成效。但与国外相比，我国在相关技术的研发上，仍存在诸多的不足，需要投入更多的人力和物力，以推动石油化工企业现代化建设。
1 新型自动检测与分析仪的应用
随着科学技术的不断发展，仪表系统正朝着智能化、数字化和网络微型化方向发展，石油化工企业的自动检测仪表在应用水平上得到很大提高。特别是在适应现场总线控制系统的需求上，迅速发展了现场总线型变压器。该变压器实现了全数字模式，不仅结构简单，而且稳定性和分辨力均优于一般智能型变送器。目前，现场总线数字化仪器的发展比较成熟，具备良好的可互操作性和稳定性，广泛应用于石油化工的过程控制领域。石化企业积极推进相关系统的应用，特别是提高先进控制应用水平。就目前来看，为确保产品质量、提高仪表应用水平，主要在线分析仪表有：在线液相色谱仪、在线油品质量分析仪等。而最新的 NIR 光谱分析仪已成功应用于石化企业的炼油调合系统；新一代低成本汽油质量指标快速测定仪在实际应用中取得较好效果。同时，软测量技术也发展迅速，在解决石油化工企业分析检测难题上，发挥了重要作用。维护工作一直是石化企业的重要工作，尤其是对预测维护养护工作，关系到系统正常运行。就实际来看，一些企业构建有实时传感和在线联机系统，以对加热炉效率、热交换器等进行监控。并采用先进的仪表与系统，具备有诊断和预测维护保养的功能，进而实现了生产设备最优化，生产潜力增幅在1%~3%，相比非计划维护费用减少了近 20%。
2 先进控制的应用
在石油化工企业现代化发展的进程中，生产装置采用了先进控制，不仅有效地提高了产品质量、降低运行成本，而且装置运行可靠安全，带来了十分明显的经济效益。目前，诸多先进控制技术已发展成熟，如多变测量、鲁棒PID控制等的成功应用。先进控制有如下特点：（1）先进控制是以模型为策略。如当前的模型推断控制、模型预测控制等，这些模糊智能控制已成为先进控制的重要发展方向；（2）可以应用于复杂过程的控制。如多变量耦合、大时滞等；（3）以强大的计算能力为支撑，实现先进控制，如先进控制可以在 DCS/FCS 中实现。目前，国外在该领域的研发比较成熟，有美国生产的控制器DMC-PLUS、日本生产的控制器 SMOC 等。而国内的主要研究力量是浙江大学和清华大学，并已取得一定的成功。目前，先进控制已在中石油和中石化的几十套装置中运行成功。且主要有：延迟焦化、柴油加氢、催化裂化、聚丙烯等，并已取得了较为显著的经济效益。
3 石油化工仪表与控制系统的现状分析
3.1 现场总线控制系统现场总线在工业控制技术领域中产生了重要的影响，它是一个开放性的系统，在使用的时候可以和现场的网络以及控制仪器相连接，在操作的时候可以实现相互操作，这样在使用的时候能够实现分散分布操作，同时也能更好的提高控制性，在石油化工仪表控制系统中，现场总线控制系统已经慢慢成为了主要使用的系统，而且，在不断使用的过程中，它可以更好的提高仪表控制系统向着更好的方向发展。
3.2 FCS 与 DCS 进入共存时代DCS 是上个世纪七十年代产生的一种系统，随着时间的推移，这种系统已经慢慢走向了成熟，这种系统在使用的时候技术性和可靠性非常好，因而得到了广泛的使用和推广。FCS 现在正处于发展期，目前并不是十分的成熟，它和 DCS 相比在功能上更加的完善，但是也是存在着一些缺陷的，随着科技水平的提高，FCS 出现的缺陷一定会慢慢解决的。在未来的很长一段时间内，DCS 和 FCS 会出现共存的情况，在 FCS 系统不断完善以后，DCS 系统才会被慢慢取代，进而消失。
3.3 现场总线与 DCS 的结合运用现场总线和 DCS 相结合，是将现场总线智能仪表和 DCS 进行连接，这样可以更好的发挥 DCS 的优势，同时也能更好的推广现场总线的应用，这样不但可以降低成本，而且两种系统在综合以后发挥出来的优势更加的明显。总线在不断推广的过程中，能够更好的实现一体化功能，同时也能更好的对现场设备进行控制和管理。
3.4 先进控制及优化的应用目前，我国已经能够掌握并熟悉应用一些控制技术了，比如鲁棒 PID 控制和多变量预测控制技术。先进控制技术的实施，让系统装置更稳定，运行更安全，同时也提高企业生产产品的质量，保证了收率，降低成本，增加了收益。使企业取得了显着经济效益。
3.5安全控制系统的应用
由于现代化石化企业的装置规模越来越大、制作过程越来越复杂、运用材料易燃、易爆等特点，对设备的安全性提出了更高的要求，为了使设备运行的可靠性有效提高。石化企业更加重视安全控制技术在仪表控制系统中应用，紧急停车系统在避免工业灾难、减少工业事故损失方面起到了积极和重要的作用。安全系统包括紧急停车系统、生产装置健康监控技术、安全仪表系统等方面。
4 石油化工仪表控制系统的发展
仪表控制系统的数字化、智能化的发展方向和系统十年的发展历史经验，告诉我们自动化仪表的应用是仪表控制系统发展重中之重。仪表用户发展自动化技术得到了越来越多的重视，同时也取得了令人瞩目的发展。仪表控制系统的发展方向首先是先进控制系统的应用，为了保障装置稳定的运行，石化企业在装置上应用先进控制系统，同时系统的安全性得到提高，降低运行成本，为企业带来明显的经济效益。模型的控制策略是基础，先进控制是目前基于控制系统的一个重要发展方向，如智能控制和模糊控制。处理复杂的多变量过程控制问题通常所采用的是先进控制系统来完成的，先进控制是建立在常规单回路控制之上的动态协调约束控制，可使控制系统适应实际工业生产过程动态特性和操作要求。先进控制的建立需要有足够的计算能力来支持，可以通过 DCS/FCS 来实现，国内和国外都有成功的实例。石化系统与美国 Honeywell 公司合作，使催化裂化装置先进控制得到了成功实施。自动化技术的发展趋势：ERP/MES/PCS 三层管理与控制系统，石化企业生产与经营过程，大致可分为三层：操作控制层是 DCS/FCS 的安装、数据库实时更新；生产管理层是生产调度、油品储运等；经营管理层 ERP。近些年，ERP/MES/PCS 三层管理与控制系统是自动化技术是石化企业采用方式，也是其发展方向。MES 系统，通过对物流的综合跟踪管理，可有效降低油品的损耗。现代石化企业更加重视安全控制系统的应用，安全系统融入仪表控制系统及信息系统一体化管理的是仪表控制系统安全管理的发展方向。安全仪表控制系统智能化管理将会在不久的将来得到更广泛的推广和应用。
5 结束语
信息化能够带动工业化发展，同时工业化也能更好的促进信息化发展，石油化工仪表控制系统的发展过程就证明了这句话，将现场总线技术和信息化技术进行综合，可以使石油和化工业共同的进步。不断推广综合自动化系统，可以提高和完善系统的应用，同时也是企业提高控制系统水平的重要手段。
参考文献
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1.RCM的产生与研究过程
RCM的中文意思是“以可靠性为中心的维护”，在上世纪60年代末期，美国的航空研究领域已经开始了对RCM维护模式的探索。直到1991年，英国的Aladon维护咨询有限公司才以RCM研究成果为基础，为RCM重新定义，亦是今天RCM的定义——一种用于确保任一设施在现行使用环境下报出实现其设计功能状态所必须的活动的方法。
2.RCM与传统设备维护的分别
2.1 在设备故障方面上，传统维护认为设备的故障与设备的使用时长是有关联的，定时维护能减少故障的发生；RCM模式认为故障与设备使用时间没有直接的关系，定时维护也不一定能有效阻止故障发生。
2.2 故障问题上，传统模式认为设备是没有故障潜伏期的；而RCM模式则认为设备都有故障潜伏期，能通过检测手段来预防故障。
2.3 预防性维护问题上，传统观念认为对设备进行预防性诊断维护能提高设备的性能，降低设备的故障风险，能做预防性维护的都做；RCM观念则反对传统观念的说法。
2.4 维修人员选定上，传统模式认为制定维修方案的应该由专业的维护人员制定；RCM模式则认为，维修方案应该由维修人员和操作使用人员共同研究制定。
3.RCM在我国的石油化工产业中的应用
RCM的应用广泛，开始主要应用在航空、军事、核设施、铁路等领域上。随着国家的生产力水平上升，以科技为代表的生产力更是得到了关注。我国的石油化工产业引进RCM维护技术，能有效地对石化设备进行风险分析，对不同的设备制定出高效率的维护策略，大大减少了传统模式中耗费预防性维修的费用，提高了设备的运作性能，记录了设备的维修情况和问题解决程度，使石油化工产业更具科技化。
二、RCM在石油化工设备维护工作中的应用
石油化工的设备需要日常的维护和管理，RCM维护技术的应用和发展是石油化工的维护人员和管理人员在操作过程中更加有效率、有步骤。而石油化工设备中，涉及到动置设备和静置设备两种，现就动置设备展开论述。
1.石油化工中的动置设备
动置设备指的是，在石油化工生产中，用于运送液体后提供所需压力与流量的泵里和运送气体时提供压力与流量的压缩机类。按照泵类和压缩机类的工作原理，又能将两者分为速度式和容积式。速度式又能分为叶片式和喷射式。叶片式之下还可以再分为离心式、混流式和轴流式，以离心式为最常见的模式。而容积式也可以分为回转式和往复式。
2.操作动置设备时常见误区及处理方法
石油化工的设备都是先进设备，但往往会产生一系列的设备故障和操作问题。常见问题有五：
2.1 离心泵抽空。对于离心泵抽空的处理方法，可以尝试排净泵内的气体；开大入口阀或疏通管线；提高入口压头；降低介质温度；适当降低介质粘度和联系钳工打开清理。
2.2 离心泵轴承温度升高。处理方法有：加注油；更换油和根据要求适当减低负荷。
2.3 离心泵震动。处理的方法如下：排净泵内气体；提高吸入压力；检查叶轮并紧固；消除杂物；修正动平衡；更换转动轴；更换轴承或调整间隙；消除共振。
2.4 泵出口压力超标。方法：开大出口阀或检查修理出口阀；查找原因减轻出口阀压力；更换出口压力表；
2.5 密封泄漏。处理的方法如下：联系钳工修理机械密封；更换填料或压紧压盖。
3.动置设备的日常维护
石油化工的设备具有高度的技术性和科学性，对于石化设备的操作使用有关部门应对应制定操作和维护设备的要求与程序，力求做到保护设备，积极工作的形势。而对石油化工的设备，日常保养有以下几点：检查好各封面有否泄漏情况；冷却系统和密封系统是否在通畅的情况下运作；设备的压力、温度是否在合适的范围内；运转是否震动；安全性能是否无碍；排净系统中有否清洁；联轴器、安全罩有否松动等等。
我国的石油化工产业正处于上升时期，在进步中要不断积累经验，借鉴外国的先进技术，学习一些能提高效率的生产方法。RCM维护模式在石油化工中的运用，无疑是开创了中国石油化工产业新的时代，科技就是生产力，这就是一个真理，运用科技提高生产力，更加符合我国社会主义创新思想的新潮流。在发展新产业和巩固旧产业的过程中，我们不能固步自封，勇于尝试，勇于创新，这样才能打造更好的经济环境。
参考文献
[1]何钟武，浅谈国内外RCM的技术的研究与应用[J]，硅谷，2006
[2]任世科，RCM技术在石化企业中的应用[J].中国石油和化工标准与质量，2008
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1．2主体设置
在这个系统构架中，以火灾报警系统为主体，可燃有毒气体传感器通过相关的控制器以及直接数字控制器将原本的模拟信号转变为高低压电平开关量输出信号，同时两者之间相互连接。这是一种比较完善，经济实用的报警检测系统，同时也是目前采用较多的火灾自动报警和气体检测系统构架。
1．3完整设置
根据相关要求，同时依据装置生产区域和辅助生产区域危险等级的不同，需要将生产区域中所有的自动火灾报警设备、可燃有毒气体传感器、可视主动火焰传感器以及雨淋系统等的控制信号和动作返回信号等所有相关的信号连接在可编程控制器上;在辅助生产区域内，则是设置火灾自动报警系统，该系统采用的是二总线制，其中包括报警控制器、烟雾传感器、手动按钮以及空气取样传感器等，同样还是把发生火灾时控制器的输出信号送到可编程逻辑控制器上，通过可编程控制器的输出接口将所有信号传送至控制室，这两个部分合在一块就是一个完整的火灾自动报警和气体检测系统。
2不同报警和检测系统的性能以及优缺点
2．1第一类系统的构架
该系统通常是国内投资企业采用的方式，采用的背景是基于设置的火灾报警设备基本上是国内的自主产品，这种结构的有点在于投资少而且比较独立，但是该系统无法接收可燃、有毒气体传感器的模拟量信号，所以在火灾报警系统是单独安装在装置区内的控制室和变电所等地方，同时可燃、有毒气体传感器则是接入DCS系统，两者之间互不相干。在装置生产区域的火灾报警设备基本上是安全型非地址码、报警按钮，而国产的手动报警大多是不放水的。如果是安置在室外使用，就必须要加非标防水外罩，这样的火灾自动报警和气体检测系统大多情况下都会存在一些缺陷:比如在建筑物进行大修期间，DCS系统会停止工作，导致气体传感器停止工作，一旦可燃、有毒气体发生泄漏，检测系统无法检测到，给装置区域带来极大的安全隐患。而且在建筑物进行大修期间，如果检修工在使用焊接设备时，可燃砌体发生泄漏并且已经达到上限值，同时DCS系统停止工作无法报警，那极易引发火灾。而且化工装置与民用建筑不一样，在装置变电所的夹层中，因为夹层内灰尘比较多，而且还潮湿，烟雾传感器的智能程度有限，所以设置在电缆夹层中的烟雾传感器经常会误报警，大大降低了火灾自动报警和气体检测系统的可靠程度。
2．2第二类系统的构架
该系统通常是专装置区域建筑物内二总线制火灾报警系统，为了保证该系统的可靠性，该系统中火灾报警设备和砌体检测设备大多数情况下是采用进口或者是合资产品，这个系统的优点在于投资较少而且系统可靠性比较高，尤其是在建筑物大修期间系统仍然可以正常工作，也容易管理。缺点就是该系统的响应时间比较长，在火灾发生时无法显示具体的模拟量信号数值，尤其是风向和风速传感，无法准确的区分建筑物和装置区域的安全等级。
2．3第三类系统的构架
该系统最为完善而且更加安全可靠，在国外的大型项目中得到了广泛使用，在国内则是运用在大型石化联合装置中。该系统是在生产装置的建筑物内设置二总线火灾报警系统，其中包括了火灾报警控制器、烟雾感应传感器等。虽然这个系统比前两个系统更加可靠完善，但是它的造价也偏高，而且后期的维护成本也比较高。
3如何合理设置火灾自动报警和气体检测系统
通过上述的描述，以上三种火灾自动报警和气体检测系统应用的背景和装置规模都是不一样的，第一种火灾自动报警和气体检测系统的构架存在着明显不合理之处，缺陷也比较多，所以在日后的化工装置中应该不采用该系统。第二种系统构架与第一种系统构架相比就完善了很多，所需的费用却很少，而且现场的防爆手动报警按钮采用的是地址码按钮，这就节省了电缆和施工费用，同时该系统还可以通过模拟量信号模块接收到可燃、有毒气体传感器的模拟量信号，通过与现场其他信号和控制设备的输入输出模块相连接，就构成了简单而且比较可靠的火灾自动报警和气体检测系统。第三种火灾自动报警和气体检测系统最可靠最安全，除了系统造价比较高外，还没有发现其他的缺陷，所以该系统可以应用在大型的化工装置中，可以发挥出很大的作用，同时这个系统还符合相关的规定和条款。
4火灾和气体检测装置报警系统的合并设置
在大型联合装置中，区域控制中心和全厂控制中心等的可燃、有毒气体检测报警系统可以优先考虑与火灾报警系统的合并，即所谓的火灾与气体检测报警系统。火灾与气体检测报警系统的职责是通过专门的传感器和检测仪器，检测出早期火灾和可燃、有毒气体的泄漏，有相关设备发出警告提示工作人员进行相关安全操作，组织人员的撤离和疏散，或者也可以通过预先设置好的联锁逻辑程序自动开启保护措施和救护装置;另外火灾与气体检测报警系统还可以通过远程报警系统使得自身能够得到及时救援，从而是原本可能发生的火灾货中毒事故在一开始就就被处理掉，使已经发生的事故得到及时有效的控制，保证相关工作人员和生产设备的安全。火灾与气体检测报警系统的职责包括生产装置现场的所有火灾和可燃、有毒气体的检测报警，中央控制室和机柜之间等建筑物内的火灾报警和联动通常是由另外一套火灾自动报警系统负责，这样就实现了生产装置现场可燃、有毒气体检测报警系统和火灾检测报警系统的合并设置。在功能方面，这两个系统有着许多相似的地方，单独进行设置的话，无论是初期投入还是后期的维护都是不经济的，这种现象主要是以下几个原因:第一点，行业管理之间不同的设计规范，工业和民用建筑物内的火灾报警系统的设计规范是GB50116－2013中的火灾自动报警系统设计规范，而可燃、有毒气体检测系统采用的是GB50493－2009中的设计规范，不同的标准所要求的内容也是不一样的。第二点，长期以来火灾与气体检测报警系统由3个不同专业来负责设计，不同专业对一体化控制的思想认识不一样，对其他专业的认知程度也不高，这就造成了重复设置，重复设置不仅给资源造成了很大程度上的浪费，同时也给后期的维护工作带来不小的麻烦。第三点，不同行业采用的标准不一样，厂家依据不同标准生产出的产品也有所不同。火灾自动报警系统大多数采用的是总线型检测仪表，而火灾与气体检测报警系统采用的是常规点对点的模拟信号和开关信号回路，导致有些时候两个系统无法兼容。
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一、DCS的主要构成
DCS主要由控制站、操作站和工程师站、数据通信及网络等三部分构成。
1、控制站DCS系统中,控制站是一个完整的计算机,实际运行中可以暂时在不与操作站及网络相连的脱机情况下,完成过程控制策略,保证生产装置运行。从计算机系统结构来说,控制站属于过程控制专用计算机,其微处理器从8位发展到今天的32位甚至64位。控制站作为一个完整的计算机,它的主要I/O设备为现场的输入、输出处理设备,即过程输入/输出(PI/O),包括信号变换与信号调理,A/D、D/A转换。在信号变换过程中采用隔离技术以防止来自现场的干扰信号,以及与现场连接的端子及输入、输出信号的物理位置的方便确认,这是至关重要的。
控制站是整个DCS的基础,它的可靠性和安全性最为主要,死机和控制失灵的现象是绝对不允许的,而且冗余、掉电保护、抗电磁干扰、构成防爆系统等方面都有效而可靠,才能满足用户要求。
2、操作站和工程师站DCS系统形成初期操作站各工程师站合一,即操作站具有操作员功能、工程师功能、通信功能和高级语言功能等。其中工程师功能中包括系统组态、系统维护、系统通用(Vtility)功能。
DCS操作站是典型的计算机,有着丰富的设备和人机界面。目前大多数DCS操作站和工程师站已采用高档PC机或工控机,WindowsNT(或Windows98以上)操作系统、客户机/服务器(C/S)结构、DDC(动态数据交换)或OPC(用于过程控制对象链接嵌入)接口技术,可通过以太网接口与管理网络相连。在采用通过监控图形软件(如iFIX、Intouch)这一点上,各DCS厂家做法不一,有的厂家以此为平台,形成“软DCS”操作站,这多用于中小型DCS系统,或以此类软件为核心,进行二次开发;有的厂家对原来的组态软件进行改造,使之符合上述特点,满足系统开放要求。操作站要实现其多项功能,必须完成数据组织和存储两方面任务,如与工位号相关的一些数据,在操作站中要对由某控制站某端子与现场仪表相连的,由物理位置决定的工位规定工位号(即特征号或标签Tag)各工位说明(可以用汉字),使之与工艺对象一致,以保证工艺操作人员的操作,工位号可以在整个系统中通用。其它还有系统配置、操作标记、趋势记录、历史数据管总貌画面组态、工艺单元或区域组态等,这些均组织成文件,最终形成数据库,存储在硬盘的相应区域,使数据具有独立性和共享性、保证数据的实时性、完整性和安全性。
DCS系统组态、操作站组态、控制站组态(上小节中已讲到)均有相应软件,为DCS用户的工程设计人员提供人机界面。
3、数据通信及网络上两节所述控制站、操作站、工程师站,均为通信网络的节点,DCS网络上的节点还可能有上位机(或称高级控制计算站)、与工厂管理网相连的网关等。DCS网络是DCS的生命线,在DCS整个系统的实时性、可靠性和可扩充性方面起着重要的作用。
在当前DCS中通信功能的发展是与全厂管理网络(以太网)技术相融合,逐渐实现通信网络由多重结构向扁平化过渡,所以更具有开放性。
DSC系统的规模与通信能力有关系,而通信的复杂性主要表现在品的互联问题,这样才能够既保证了系统的扩展性,又保护了用户的初期投资。到目前为止,IEEE802.4令牌总线传输方式的通信协议和IEEE802.5令牌环网传输方式的通信协议在DCS系统中应用最广,又近年来因为采用以太网的互联网的普及以太网技术的提升,IEEE802.3办公自动化用局域网标准(人们俗称以太网标准)在DCS系统中已有多家采用。
二、DCS在石油化工行业中的应用
到目前为止,用户对DCS所存在的问题,有三个方面的意见是一致的,即系统开放性问题;与现场传感器、变送器、执行器的接线问题;价格较贵问题。这些问题在第三代DCS中已开始得到解决。在21世纪,新一代的DCS应满足用户这方面的需求。下面谈谈在石油化工行业中应用DCS两个问题。
1、选型问题
石化行业在应用DCS中，无论新建项目或是改造项目，首先是DCS的选型问题。监於各种DCS有其通性，而且参与竞争的DCS厂家或系统集成商较多，所以各设计院或业主在标书中均不指定DCS的型号，只规定I/0点数、控制回路数、控制室与现场工艺装置之间的物理位置、人机界面要求、先进控制或数学模型优化等方面的要求、与整个企业管理网络之间关系等项要求，标书中为了显示公平、公正、公开的原则，还提出DCS应符合各种标准或特殊的性能指标等等。这里要提醒买方，由於这些年国产DCS水平提高，应在标准和各项特殊指标和投标资格的规定方面给以重视，如以往在标书中多列出国际或国外的各项标准，而对国内DCS等相关标准重视不够或不了解，如目前国内DCS是依据GB/T、18271.1-2000、GB/T、18271.2-2000、GB/T、18271.3-2000过程测量和控制装置通用性能评定方法和程序等标准，这应列入标书中，这种要求是正当的，正直的。
关于业绩问题，这是DCS选型和投标方资格论证的一个敏感问题。DCS的功能比较复杂，DCS开发过程是针对不同行业的，而且具体的工程项目的要求也很多，很难对DCS作唯一的选择，所以如某DCS用於本类工程较多，这样业主选用该DCS，选型风险就比较小，这是合情合理的。但国产DCS历史较短，在某些行业大型工艺装置上使用的业绩较少或没有，所以“实绩”这个门槛问题还要具体情况具体分析，如某国产DCS可靠性很高，在类似工艺的中小装置上应用很好，又有系统扩充能力等再加上国产DCS厂家，掌握原程序，可以按照业主要求增加某些特殊功能等，所以在同等价格的条件下，可以参加竟争。
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我国虽然不是石油大国，但是，石油产量也是在不断加大的开发阶段，我国还是使用传统的石油开采设备是石油的裂解装置，也是一种以加工原材料为基本的生产模式，在生产过程中管道中主要是一些有毒、易爆、易燃的物质，所以管道的安全性是保障整个生产过程的关键，我们必须要将管道的安装进行严格的把关，为以后的生产奠定基础。石油管道的设计在石油设备布置中占据主导性的地位，安装的过程要在设计内容的基础之上，再根据自身单位的工作要求特点，进行合理的发挥。管道的密封性和受压能力是管道的安全中两个较为重要的指标。石油化工管道的安全性，不仅关系到企业的生命，同时也与我们息息相关，管道一旦泄露，将会造成不可挽回的社会影响。
二、试验前的准备工作
通过对管道多年的研究，就管道安装技术，从根本上说，与产品的设计和材料有很大的关系，而管道的质量又对石油化工装置的设计与安装现状而言都是十分关键的所以在工作中确保装置的安全在整个工程领域都是关键性的环节，也是保证安装质量的基础，所以一般的准备工作从以下几个方面考虑。
1.技术准备在一些大型的石油化工企业中，一般化工的装置都很繁多，而且系统较为复杂，各种管线之间有很多的交错联系，所以能够保证压力测试的正确、合理的进行，就要提前做好准备工作。首先，技术人员要对工艺流程图进行合理编制，制定出科学、合理的设计安装方案，方案已定要准确明了，避免在以后的工作中由于不清晰造成失误，埋下质量安全的隐患。
2.完整性检查
管道的压力测试一般都是在试压准备完成后进行的，在试压准备没有进行完整、合理的工程检测完成之前，不能进行试验。完整的试验一般指在管道安装设计方案和相关文件作为技术的依据，施工人员的素质和检验技术标准作为试验的流程，对工作措施和模式进行分析。在试验过程中，工作人员必须对每个管道都进行检查，并且对流程也要进入深入的分析总结，在检验完成后详细的表明质量检验文件，并且要经过相关部门进行再次审核。完整性检查分为两个部门，即硬件检查和软件检查。
3.物资准备
管线的试压介质可以分为两种类型：气体和液体。气体一般采用空气、氮气或者干燥的无油空气等。液体一般采用洁净水和纯水等。如果对管线没有特殊的要求，一般就采用水为介质。由于试压工作是一项比较危险的工作，所以在进行之前一定要进行比较充分的准备工作。准备工作包括维护保养、安全检查、仪表的校验、试压临时管线安装布置、材料的准备以及各种隔离设施的布设和现场的物质布置等。
4.压力试验
压力试验主要是指管线在承受高温条件下的承受能力，承受内压管线的试验压力应该是设计压力的1.5倍，当ps在实验的条件下，产生的屈服度应力超出规定值时，就要降低试验压力，保证在不要超出屈服强度时的最高试验压力。当气压强度检验合格后，再将压力降到气密性试验的压力，保持稳压30分钟后，如果管道没有泄露而且压强没有降低，这样视为合格。
5.试压安全技术规定
由于管线试压具有一定的危险性，所以应该在试验前做好安全技术措施。被试验的管段长度不要超出1000m，试验用到的临时加固措施也要进行检验，保证其安全性。试验的压力表精度大于1.5级，量程应该选为被测压力的1.5～2倍，如果试验环境较冷，还要做好防冻措施。
三、石油化工生产中管道工艺和技术
1.泵入口管支架的设置
泵的入口架应该设置为可调节性的，最好将阀门设置在管道侧前方，节水由下部排除，这样比较方便操作。
2.气阻
一定在泵的进线管设置时不能有气阻，因为这是一个容易忽视的部分，从表面是无法辨认出的，就算局部的气阻也有可能严重的影响到泵的正常工作，这也是常见的问题。
3.管道柔性
有一种管道是用来连接动设备和静设备管口的，这种管道如果设计的柔性过大，在管道推理作用下容易发生偏转，所以一定要设计管道管口在允许值范围内。
4.设计逆流换热装置
冷水换流设备中，冷水是由管道的下部向上流动的，从上部的管口排出，这样供水一旦发生故障，管道内部还会有水存积，不会马上排空，如果作为加热器，那么还能用热蒸汽加热，热蒸汽从上部引入，水凝结后从下部排除。在设置返回线各段的管线长度时一定要根据实际情况，合理设置，设计的合理了就能防止管嘴处受到的压力过大。
5.塔和容器的管线设计
一定要将分馏塔与汽提塔之间的管线合理布置，一般的装置在分馏塔到汽提塔有调节阀组，调节阀在安装时应该靠近汽提塔，这是为了保证调节阀前有足够高的液柱。如果分馏塔的塔顶压力是用热旁路控制的，热旁路一定要保证足够的短，在设计管道上的调节阀时要接收介质的容器，这是为了尽量减小管道的震动。
6.管线的设计
在检验泵是否处于正常工作状态中重要的一个部分就是吸入管道设计，这是很关键的步骤。在安装泵管道口的变径时，保证变径不会积聚气体，其中安装方式可以采用项平安装也可以采用底平安装，具体选择要根据不同的管道情况进行。
7.采样点的设置
采样点要设计在主管道上，还要在主管道分支前的管道上安装，不能在死角或者偏角处设置采样点，因为这些地方的采用点不具有代表性，更不应该设计在管道的底部，这样很容易造成堵塞。
四、管架的设计
管架的设计和管道设计是紧密联系的，如果管架设计不当，那么管道在实际运行当中容易受损，这其中管道的运转组件极易受损，所以管架的设计安装也是极其重要的一个环节。
1.管架中的弹簧架
管架的设计是否合理体现在，能很好地配合管道运行和设计中是否出现浪费。在管架设计中，应该减少弹簧架的使用，因为弹簧架比普通的架子要贵好多，而且弹簧架在使用过程中还有失效的危险，弹簧架一旦出现失效，可能会造成整个系统瘫痪。所以从实用和节约的两方面考虑，应该使用刚性架。
2.沿塔敷设的管线
沿塔敷设的管线一般只设一个承重支架，如果管道系统太过庞大，使支架负重超出限制，就要再设一个支架，第二个支架就要设置弹簧吊架，然后每隔一段都要设置一个吊架，这是为了确保支架的安全性。
五、总结
由于石油化工生产中石油化工工艺管线数量众多，危险系数较高，且在整体装置中的地位十分重要，所以一定要严格按照要求和设计说明进行设计，随着社会的发展，传统的管线设置难免会有不足之处，所以设计者一定要从设计方法和手段的不断进步中地提高设计质量。人的设计肯定也或多或少会出现失误或者差错，这就需要我们跟上时代的发展步伐，学习国外的先进技术，利用现代的高科技进行石油化工工艺管线设计，这样就能使设计工作更高效、更优质，使一些人为的失误降到最低，新的设计要求，是对设计者知识水平不断更新提高的要求体现。总之，一定要在严格的管理和设计要求下，保证化工石油管线的正常工作是企业和人民共同的目标，只有完成了这样的目标，各类工艺管道的安装质量就得到了保证，企业和人民的生产和生命安全也得到了保障。
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一、石油化工企业人工操作的危险性
1.现场人工操作用人多，一旦发生事故件直接造成人员伤亡。
2.人工手动控制中很难严格控制工艺参数，稍有不慎即会出现投料比控制不当和超温、超压等异常现象，引发溢料、火灾甚至爆炸事故。
3.作业环境对人体健康的影响不容忽视，很容易造成职业危害。
4.设备和环境的不安全状态及管理缺陷，增加了现场人员机械伤害、触电、灼伤、高处坠落及中毒等事故的发生，直接威胁现场人员安危。
二、石油化工企业自动化控制运用历程
石油化工自动化系统的技术发展关系到这一支柱产业的发展水平，因此，十分引人关注。多年的经验证明，自动化已成为企业提高效率的有效手段之一，特别是随着信息技术的应用和发展，现代企业自动化的概念已不单是生产过程的自动化，还包括企业信息管理和实验室灾难性等的综合自动化，具体包括生产过程控制与管理、计划、仓库、设备、安全、财务、人事、市场和经营等的信息系统，是企业的综合信息管理系统。中国石油化工自动化经过50多年的发展，通过技术引进，消化吸收和不断创新，自动化水平取得了长足进步。主要体现在：现场已从手工操作发展到自动化控制，从低级的单回路控制发展到高级复杂系统控制，直到炼化一管控一体化。中国的大中型石油化工企业主要乍产过程在不同水平上均已实现了自动化控制，并取得显著的经济效益小型骨干石油化工企业的主流程也已具有比较成熟的控制系统和低成本自动化成套技术，并实现了生产信息在车间的集成常规仪表性能大大提高，已成为石油化工企业生产过程的主要检测手段，电子仪表、数字仪表、智能变送器与执行器的使用数量逐年增加现场总线控制系统的应用取得进展，近年来已成为石油化工自动化领域发展的热点之先进控制与优化技术、安全性控制、生产调度和管理中的开发与应崩进一步提高，并取得了良好的经济效益。
三、自动化控制的几种方法
1.自适应控制
自适应控制可以看作是一个能根据环境变化智能调节自身特性的反馈控制系统以使系统能按照一些设定的标准工作在最优状态。一般地说，自适应控制在航空、导弹和空间飞行器的控制中很成功。可以得出结论，传统的自适应控制适合没有大时间延迟的机械系统；对设计的系统动态特性很清楚。但在工业过程控制应用中，传统的自适应控制并不如意。PID自整定方案可能是最可靠的，广泛应用于商业产品，但用户并不怎么喜欢和接受。传统的自适应控制方法，要么采用模型参考要么采用自整定，一般需要辨识过程的动态特性。它存在许多基本问题：需要复杂的离线训练；辨识所需的充分激励信号和系统平稳运行的矛盾；对系统结构假设；实际应用中，模型的收敛性和系统稳定性无法保证。另外，传统自适应控制方法中假设系统结构的信息，在处理非线性、变结构或大时间延迟时很难。
2.最优控制
最优控制是现代控制理论的一个重要组成部分。成功应用于航天航空和军事领域，在许多方面改变了人们的生活。一个典型的最优控制问题描述如下：被控系统的状态方程和初始条件给定，同时给定目标函数。然后寻找一个可行的控制方法使系统从输出状态过渡到目标状态，并达到最优的性能指标。动态规划、最大值原理和变分法是最优控制理论的基本内容和常用方法。庞特里亚金极大值原理和贝尔曼动态规划是在约束条件下获得最优解的两个强有力的工具，应用于大部分最优控制问题。在实际应用中，最优控制很适用于航天航空和军事等领域，例如空间飞行器的登月、火箭的飞行控制和防御导弹的导弹封锁。工业系统中也有一些最优控制的应用，例如生物工程系统中细菌数量的控制等。然而，绝大多数过程控制问题都和流量、压力、温度和液位的控制有关，用传统的最优控制技术来控制它们并不合适。
四、自动化控制在石油化工企业的发展趋
石油化工自动化系统的发展新趋势将必然和智能控制在石油化工领域里面的应用研究相关。大型石油化工装置的一些控制难点与解决对策石油化工自动化的主要研究对象是过程控制系统的设计、分析和维护，其内容较为主富，涉及控制系统中的各个环节，如石油化：亡对象的特性分析、建模方法、控制器原理与相关计算，以及自动化仪表工具(如变送器、控制阀等)。其研究对象既包括简单控制系统，又包括复杂控制系统及先进控制算法，还涉及控制方案的设计，以及对控制器参数进行整定。大型石油化工装置的过程控制系统则是其重点各种过程及设备，如储罐、储槽、流体管道、换热器、加热炉、精馏塔、反应器、泵和压缩机都足被控制对象。这些对象有简单的，也有复杂的。应当说，炼油和乙烯领域里面的过程自动化控制系统(甚至于石油化工领域里面的大多数过程自动化控制系统，其控制难点都是和系统中的强耦合、大滞后、多惯性及慢时变等非线性系统环节相关。
五、结语
石油化工行业从未放弃对新技术的开拓和追求，这促进了石油化工自动化控制技术的不断发展，另一方面，自动化控制技术的不断创新也同时推进了石油化工行业的发展转型。石油化工自动化控制技术需要在自主创新的基础上，为提高产品质量、优化企业分布、节能降耗、延长运转周期、增加资产利用率、安全生产发挥更大作用，使得中国的石油化工行业跃升为世界范围内的强者之一。
篇13
（一）高效絮凝浮选技术
随着我国煤油加工能力的不断提高，废水处理规模也需要及时扩大。而废水回用目标对废水处理后的水质要求更高。气浮技术是利用微气泡捕捉并除掉水中的细分散油、乳化油、胶质及悬浮物，既为生化处理提供水质保证，也常用于生化后处理，是煤油厂废水处理中必不可少的单元。其中叶轮气浮由于具有设备结构简单、投资省、占地少、能耗低、操作简单等特点，发展得更快。在叶轮气浮除油技术中，自吸式气液混合叶轮是关键之一。针对现有自吸式气液混合叶轮存在的问题进行攻关，开发了一项能有效去除含油废水中的油和COD的技术-FYHG-DO型叶轮气浮除油技术。该技术的叶轮真空度和吸气量均明显高于对比叶轮，很好的解决了吸气量和吸液量的协调问题，肯有良好的气液混合效果。实际结果表明，隔油池出水经叶轮气浮除油技术处理后，今油废水中的油去除率为67%COD去除率为31%。专家建议尽快进行工业应用试验。
（二）光催化技术
目前Tio2，纳米颗粒光催光催化处理废水的先进性已被公认，但如何将TIO2应用于难降解有毒有机物废水的产业化处理过程，却是光催化技术在环保领域发展的瓶颈问题。南京工业大学化工学院完成的TIO2晶须光催化处理难降解有毒有机物废水成套技术及装备研究解决了这一难题。该项目通过烧结法和离子交换法，成功地俣成出外部具有微米级尺寸、而内部具有纳米级的连续光催化废水处理剂。采用TIO2晶须催化剂的连续光催化废水处理装置的废水处理效率与小试相比难以分离、回收及工业化困难等问题。以TIO2晶须光催化降解印染废水，可将未经任何处理的印染废水的COD降至50mg/l以下，色度小于40倍（稀释倍数），并可将苯环等大分子有机化合物转化为烯烃类的化合物。
二、石油化工污水生物处理技术的应用
（一）菌种选育技术
用用生物自固定化技术分离选育出了株油脂化工废水高效降解菌、1株制药废水高效降解菌和2株焦化废水高效降解菌，工程应用发明高效菌对污染物降解能力强，以自固化后可有效地截留在反应器中并保持其降解活性。他们还分离筛选了降解石化和化纤废水的高效菌8株，开发了适合高效菌种附着的特殊生物填料。此外，他们对高停职硫有机工业废水建立了硫酸盐还原菌的筛选和培养技术，分离了5株可提高废水打中生化性并达到理想脱硫效果的厌氧脱硫菌。工程投运后解决了企业废水的处理问题，并指标均优于废水排水票准，降低了建设与运行成本。
（二）生物强化（QBR）技术
炼油碱渣废水是炼油厂在油品电精制及脱硫醇生产过程中产生的强碱性、高浓度、验生物降解的有机废水，含大量的中性油、有机酸、难生物降解的有机废水，含大量的中性油、有机酸、挥发酚和硫化物等有毒有害污染物。由于污染物浓度高（COD约为2×105 mg/L，挥发酚和硫化物约为3×104 mg/L，含盐量为150 mg/L以上），采用常规方法验以达到处理要求。QBR技术是一项专门针对高浓度、验降解的有机废水的处理技术，是将现代微生物培养技术应用于好氧废水处理技系统中，通过生物强化技术将专一性、活法10倍以上的容积负荷，将传统生物法验以处理的高浓度、高毒性废水进行生化处理，极大地降低了高浓度有机废水的处理成本。采用QBR技术的设资、运行费用只有湿式催化、焚烧法的几分之一或几十分之一，运行管理简单，处理效果稳定，而且不产生废气和废渣等二次污染。
（三）4MBR技术
MBR技术是将生物降解作用与膜的高效他离作用结合而成的一种高效水处理工艺，采用这种工艺几科能将所有的微行物截留在生物反应器中，使出水的有机污染含量降到最低，具有流程简单、效率高、操作简便、易实现自动化控制、投资少、费用低，出水水质稳定等特点，在废水处理与回用中良好的应用前景。采用MBR的废水处理工艺在美国应用以来，在水处理领域受到高度重视，美国、日本、德国、法国、加拿大等国的应用规模也不断增大，处理量从103 mg/L扩大到100003 mg/L，处理对象出不断拓宽，除了对生活污水进行处理并回用外，还在工业废水如食品工业废水、水产加工废水、养殖废水、化妆品生产废水、染料成本、石油化工废水及填埋场渗滤液的处理获得成功。
三、生物法与物理化学法组合技术的应用
（一）电-生物耦合技术
硝基苯类、卤代酚、卤代烃、还原染料等都是重要的工业原料或产品，但它们都很难被微生物所降解。以前这类废水的处理一直是企为业面临的一项难题。中国科学院过程工程研究所经过深入研究发明了电-生物耦合技术，利用电催化反应将水中难降解有机物催化还原（或氧化）成生物易降解的有机分子，微生物则在同一个反应器中同时将它们彻底去除。以含硝基苯质量浓度为100 mg/L的废水为例，经过10h的处理，硝基苯去除率大于98%，COD去除率大于90%，出水达到国家排放标准。
（二）化学模拟生物降解处理技术
该技术采用微生物法与降解废水处理综合技术。该技术采用自行研制的可逆氧化还原“活性物”，在化学模拟生物降解池中的有机物降解，然后现利用电化学技术再次将废水进行有机降解，然后再利用电化学技术再次将废水进行强制处理和脱色，从而取得较好的废水处理效果。
四、结束语
综上所述，在石油化工污水水质分析的基础上，结合近年来石油化工发展的动态，深入探究了石油化工污水处理技术，指出清洁生产、组合工艺、污水回用是石油化工污水处理的发展方向。
