引论：我们为您整理了13篇车削加工实训总结范文，供您借鉴以丰富您的创作。它们是您写作时的宝贵资源，期望它们能够激发您的创作灵感，让您的文章更具深度。
篇1
二、研究目的及意义
（一）目的
车削加工课程教学模式和方法的改革是在前期的分层次体系下进行的。以优化车削加工课程的教学效果为核心，以典型工作任务为学习目标，以学生为主体、教师为主导，形成“以任务为目标，以行动过程为导向；综合运用现场教学、项目教学、讨论式教学、角色扮演等教学方法，采用多媒体强调教学效果的最优化，培养学生自主性学习、创造性学习的能力，以促进学生学习能力提高为宗旨，进行教学模式和方法改革的过程开展调研活动以教学模式和方法改革为切入点，构建我院独具特色的课程体系推广平台，为教学模式和方法改革构建框架。
（二）意义
1.在学习中充分调动了学生的学习积极性，充分挖掘学生潜力，以提高学生的动手能力、创新意识和团队协作精神，使学生从“要我学”转变为“我要学”：
2.学生的综合素质得到了明显的提高，更加适应企业对人才的需求，提高了就业竞争率：
3.在教学模式和方法的改革实验中教师的要求提高了，教师通过锻炼使自己改变了思想观念，并在技能等多方面有了显著的提高：
三、教学改革的研究内容及方法
（一）研究内容
1.调研车削加工专业近几年毕业生就业情况，开展跟踪调研活动，了解社会、企业、毕业生本人等对本专业评价和建议。
2.调研车削加工专业的人才需求与专业改革的方向。
3.调研车削加工课程教学模式和方法改革实验方案。
4.车削加工课程实训课程课标改革实施研究，侧重对比性实施方案的应用过程研究。
通过在我院本专业近三年毕业生跟踪调查试点，通过以前老三段式教学毕业生相比，其实际教学效果和毕业生就业信息的反馈来评价教学改革的效果。
（二）研究方法
运用文献法、调查研究法、教育观察法、经验总结法、比较研究法和行动研究法等。
按照实施方案的教学基本程序：布置任务――根据任务获取信息――资料收集――制定计划――实施操作――检测与评价――反馈基本要素。
例如车工一体化教室中布置：学习区、资料区、工具区等
1.分组教学区：配备学习平台，查询资料的工具书：
2.资料查询区：提供相应的专业基础课教材如车工工艺学、公差测量、金属材料、机械制图等图书；
3.工具存放区：提供实训的工、夹、量具及毛坏材料；
4，实践操作区：40台机床：
5.反馈区：检测量具，评价表；
车工教学实训是对各种典型零件的训练：轴类零件加、孔类零件加工、内外锥面加工、螺纹类零件加工、特性面零件加工等。
例如：现以一次车工教学实训，改革中尝试以六步教学法在典型工作任务中运用为例教学的实施过程。将整个实训教学划分了六个步骤分为：咨讯、计划、决策、实施、检查和评估六个阶段。
（1）在实施的过程中参加的研究活动
车工一体化教师都参加了国家高技能人才培训学习并进行交流研讨，理解职业教育的先进理念和方法，专业课题组成员与实验班级学员交流教学模式改革情况，倾听学员意见和建议，坚持持续改进，验证教学质量。
（2）车削加工课程的教学模式和方法改革实施方案制订
实验设计方案设定依据体现职业教育做中教、做中学的教学模式。
一是确定实验条件：确定实验对象。
二是确定研究内容：不同实训场所、不同教学方法在分层次实训教学各个环节中具体应用。
三是对比性研究结果：根据设计问卷，对学生的专业能力、动手能力、独立思考能力、交流能力方面进行了对比，通过图形充分体现了学生综合能力的提高。
四是结论：体现下面几个基本观点（创新教学环境体现做中教、做中学的情景教学，是基础条件；分层实训环节体现学生认知规律，增加一个教学链条，为各种适宜的教法提供舞台；多种教学方法合理应用，达到事半功倍效果如下图所示。
（三）根据企业需求开发课程实训任务，完善校本教材开发
完善校本教材（部分工作页）编写任务。开发出与实训课程体系相配套校本教材。
（四）阶段性成果论文撰写工作
在车削加工课程教学模式和方法改革的实验过程中我们阶段性的总结经验撰写论文，研究调研报告的形成、实施方案、论文，校本教材等。对成果进行整理、分析。
（五）参与对比性测评、形成教学评价指标体系测评书
为检验教学模式改革的有效性，课题组在通过近一个学期的真题真做，认真自评。从教学结果的检查，教学过程中多个指标，形成《车削加工课程评价体系测评书》。编写体现教学模式改革的任务引领型教学实训教材。
四、成果
1.在学习中充分调动了学生的学习积极性，充分挖掘学生潜力，以提高学生的动手能力、创新意识和团队协作精神；
2.学生的综合素质得到了明显的提高，提高了就业竞争率：
3.指导教师主导作用得到强化。锻炼了师资队伍：
4.使学生增强了就业竞争力，就业率指标明显有所提升：
五、不足
篇2
一 课程认识
依据数控技术专业调研编制《数控专业人才培养方案》，结合数控技术专业技能抽考标准，找准数控编程与操作课程的位置。
1.课程定位
数控编程与操作课程是集中对机械制图、数控加工工艺、工程材料与刀具、机床夹具、测量技术等前期课程的综合应用课程，是数控技术专业的核心专业课程。
2.培养目标
熟悉机床数控系统功能，掌握数控加工工艺与数控编程指令，并能正确应用所学指令编写数控加工程序，熟练数控机床的操作，能够按图纸要求加工出所需零件。
对应就业岗位：工艺员与程序员、数控车床操作工、数控铣床操作工、数控加工中心操作工。
二 课程整体设计
结合课程标准、技能抽考标准与所选教材，将教学主要任务分解为车削与铣削两大模块：
1.车削模块
以薄壁类零件的数控车削加工为主要任务，完成数控车床的基本操作；简单轴类零件的加工；复合循环指令的编程及其加工；内孔的车削编程及其加工；切槽加工；螺纹零件加工；数控车削加工质量控制；综合件加工；轴类零件的编程与车削加工抽考考核。
2.铣削模块
以箱体类零件的数控铣削加工为主要任务，完成数控铣床的基本操作；槽的数控铣削加工；外轮廓的数控铣削加工；孔的加工；数控铣削加工质量控制；箱体类零件的编程与铣削加工抽考考核。
以车削模块为例，主要采用案例教学、教学做一体、问题探究法教学，启发式教学等教学方法。该模块的教学实施与考核评价如下：
教学实施：按单件生产安排其数控加工工艺，编写出加工程序。以小组形式进行，毛坯材料为Φ50×80mm的45钢件毛坯；每个同学发放一个完整毛坯，该毛坯须完成整个零件图纸要求方可提交给任课老师，对于在各单项实施过程中产生的废品，由学生自行分析找出废品原因，并写出书面报告提交给任课老师，共同分析确定该废品产生的原因，以提高生产效率，保证学习质量。
考核评价：（1）个人考核：每组每个同学提交实训工件，工件应该是完成了所有教学项目的成品零件，该零件应符合加工图纸要求，由任课老师根据学生的职业素养、零件加工工艺卡片填写情况，以及按照零件评分标准综合考核学生个人成绩。（2）小组综合考核：以技能抽考题库为依据随机选取抽考题目。每组抽考1～2名学生进行考核。抽考学生代表所在组完成较复杂零件的加工工艺以及编程加工。
学生最终考核以个人考核与小组考核为准，其中之一考核不合格者计为该门课程不合格。
三 教学单元设计——复合循环指令
教学目的：数控车床操作规范要求及安全文明生产要求；车削复合循环指令G71/G70的程序编制与应用；调头加工平端面保证总长；游标卡尺、千分尺的使用及零件质量检测方法。
教学重点：外圆数控车削加工指令 G71/G70；零件的质量检测。
教学难点：调头加工保证总长；零件的质量检测。
教学实施：首先由教师讲解与示范案例，并完成示范工件车削加工，然后学生完成相关任务。具体步骤：读懂工作任务即零件加工图纸；讲解数控车复合循环程序的格式要求与应用；讲解车削加工切削用量的选取以及粗精加工的程序编制；小组讨论完成零件加工方案并填写工艺卡片；编制加工程序以及注意事项说明；分组进行操作练习；教师巡视指导；组内每位同学独立完成零件的加工。
四 课程总结
篇3
收录日期：2014年5月8日
一、引言
在当前大力发展职业技术教育的今天，在整个职业教育课程体系中，实训教学应是职业技术教育的重要教学环节，是直接培养和提高学生动手能力，进而练就熟练职业能力的主要途径之一。
为应对当前制造业经济特别是长三角地区经济的高度发展，高素质普通劳动者的市场需求；很多院校开设了机械类的各种专业，此类专业为贴近企业的实际和提高学生的就业竞争力，普遍开了很多实训类课程。一般学校都延续了传统的实训教学方式，添置一批设备，招聘几位指导教师，我讲你练，蜻蜓点水般的流程形式，又面临课程合并，课时紧张，学生自身不利因素等等，近几年学生动手能力下降，现阶段实训教学的组织运作或多或少也存在些问题。要怎样才能保持教学质量不下降，进而提高学生的实践动手能力，所以对于我们从事实训教学的人们来说必须要高度重视、认真对待，并要讲究教学方式方法和效率的问题，这些很值得我们好好考虑。
二、车工实训课实例
（一）存在的问题及原因。车削梯形螺纹课题在车工实训中是处于较高层次的课题内容，相信学生们已经在前面经过一段时间的基础训练了，像外圆、内孔等课题已经练习比较多，应该是比较熟练掌握了车工的基本操作，有一定的动手操作能力了。但是为什么，进行到车削梯形螺纹课题，很多学生还是会发怵，不得要领，甚至会发生扎刀、撞刀呢？想要在有限的教学课时里，让学生掌握，难度是比较大的，所以得改进教学方法。大家知道，实践实训教学是基于直观性演示和学生反复模仿练习从而达到教学目的的过程。由于车削梯形螺纹课题内容和操作相对较多和较复杂，学生在观看和听讲时，由于信息量过大，一时难于领会和理解，效果就打了折扣。那么，能不能把复杂的内容简单化呢？
（二）教学指导方法改进。下面以车削梯形螺纹的教学指导过程来说明，要在有限的课时里，把复杂困难的课题内容讲清讲透，便于学生理解和掌握。我经过多次试验，把教学内容进行分解并按定性定量进行操作，通过详细示范，大多数学生能够理解掌握。
1、课题内容及螺纹牙型的尺寸。课题内容如图1。按图纸尺寸要求，螺纹牙型的尺寸计算如表1。（表1、图1）
2、指导流程
（1）相关知识讲解与工艺安排。因为是新课题，所以首先把梯形螺纹的相关知识向学生交代清楚，比如螺纹的定义、螺纹的分类、螺纹的标注及尺寸计算、螺纹车刀、螺纹车削的方法、测量检验、容易出现的问题和预防方法等等。使学生有一个大概了解和认识，要做到言简意赅。在此期间同时把车螺纹用到的材料、工量夹具等准备好的实物也向学生进行一一讲解介绍。这里可以运用多媒体、实物演示等多种教学方式方法；第二，讲解工艺流程安排，具体讲述怎样车削的方法。这里安排在实训现场，学生可以分组安排教学，便于讲解演示、学生仔细观察与个别指导，以求学习效果最大化。工艺步骤如表2。（表2）
（2）具体指导思路。前面已经向学生交代了螺纹车削的方法，有直进法、左右切削法、斜进法等等，很笼统，学生是了解了，但具体怎么运用就不会了，所以在此得向学生详细演示讲解。
在知道牙型尺寸后，引导告诉学生，我们就是要在？36的外圆轴上挖一条上宽6-2.196=3.804，槽底宽1.928，深3.5截面是梯形的螺旋槽。经前面的计算得知这条槽的切削量还是比较大的，为了能顺利加工，应分解为粗、精二个加工阶段，并要在粗加工阶段采取分层左右切削法。粗加工怎样操作呢？考虑到刀具的承受能力及深度的加深，一要合理分层，确定分层次数，采用切削量递减的分层方式相应降低切削力；二要考虑合适的左右借刀量，以防车偏，要保留合适的精加工余量。
学生是第一次接触车削梯形螺纹，看到这么复杂，心理压力陡然增大，加之以往都是老师做一遍，学生看一遍，之后再做一遍，这样大多数学生不能很好完成。为了使学生第一次车削能够很好完成，要使车削过程简单并容易掌握，经分析计算分层量和偏移量采用定性定量操作方式加工。共分7层每层左中右3刀，也可根据具体情况增加或减少刀数。偏移量要按牙型角度和切入深度进行计算。分层量和偏移量如表3。（表3）
（3）车削步骤。按要求装夹好工件、安装好刀具，外圆粗车成型，准备粗车梯形螺纹。螺纹刀与外圆表面中拖板对刀记下刻度数值，小拖板调整到0刻度线方便后面操作；按照表格数值，每层首先切中间，再转动小拖板往左，再往右，对称加工，小拖板回0刻度线，这样一层结束再下一层；每层操作步骤都一样，关键要注意小拖板刻度正确调整，中拖板刻度累计即可。粗加工结束，换精加工刀具，与初步成型的螺旋槽对准，修光螺旋槽的三面，并保证中径尺寸。
（三）指导思路总结。此种指导方法，是把教学内容进行分解并按定性定量进行操作，在实际教学当中，讲解容易，便于指导，辅以规范到位的动作示范，学生听得明白，看得清楚，容易领会理解；并可以在成功完成后，举一反三加工其他尺寸的螺纹，并在积累经验后，不需要再死板操作可灵活应对。
三、结语
篇4
知识
模块
知识点
教学要求
计划学时
支撑教学目标
安全教育
车工安全技术操作规程与实训室规章制度
阐述车工实训室各项规章制度，要求学生熟读实训室安全生产与设备保养等各项规定
0.5
目标：8/9
车工工种简介
车床基本知识与车削加工概述
车床型号，规格及加工特点；
车床的组成、使用、车床操作安全技术和文明实训
0.5
目标：2/5
学生实操准备
车床各部分功能
空车练习、开车练习（不切削）和基本操作考核
1
目标：2/5
车削加工
加工范围
讲解普通车床常见的形面的加工方法及工艺要求
5.5
目标：1/2/3/45/8
刀具
介绍常用刀具种类、结构
实际加工（示范）
示范讲解实际工件的加工方法和加工要领，再次强调安全操作
学生实操
按图纸要求加工、正确对刀、自动走刀
总结
作品整理
检查完成作品质量
0.5
目标:2/7/8/9
结束
保养设备、清扫卫生、上交实训报告。
（2）考核（本工种满分100分）
劳动纪律5分（参照《工程训练》评分细则执行）；
文明生产15分；
考核点：安全操作、设备保养维护、工具的摆放、环境卫生。完成情况较好，得12-15分，如出现差错，每项扣1-2分，最多扣15分。
劳动态度10分；
考核点：听课情况（做好笔记、集中精力等）、积极参加实操练习等。完成情况较好，得9-10分，如出现差错，每项扣2分，最多扣10分。
动手能力50分；
考核点：空车练习，开车练习（10分）、普车外圆加工（40分），括号中的分数为每项最高得分，操作每出现一处错误，扣分10%。
篇5
第一阶段：普车实训。
这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程，学生在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，特形面的加工，在这一过程中深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素Vc、ap、F在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算、了解常用工具、量具的结构，熟悉掌握其使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。
第二阶段：仿真实训。
第一阶段的实训后，对学生进行技能考试，操作达到要求的学生到计算机进行数控仿真软件的练习，同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能，建立工件坐标系的方法，如何选择刀具几何角度设置刀偏及刀补，详细地讲解每个过程。
在编程车削倒角时，可用两种方式：（1）把车刀刀位点指定在倒角起点处，再G01车削；（2）把车刀定位在倒角的右边延长线上，然后G01车削而成。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。
在普通螺纹加工中，让学生分别使用G92、G76螺纹循环指令来编程加工螺纹，在实训中让学生了解根据导程的大小和螺纹的精度高低选择不同的加工指令更为合适。G92直进式切削和G76斜进式切削。由于切削刀具进刀方式的不同，这两种加工方法有所区别，各自的编程方法也不同，造成加工误差也不同，工件加工后螺纹段的加工精度也有所不同。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式进行螺纹切削，螺纹中径误差较大，但牙形精度较高，一般多用于小螺距高精度螺纹的加工；加工程序较长，在加工中要经常测量。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式进行螺纹切削，牙形精度较差，但工艺性比较合理，编程效率较高，一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。所以，学生要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点与工件要求的精度正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。
第三阶段：数控加工。
在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控车床上进行编程加工。由于仿真软件和数控车床是同一个界面，学生短时间内可熟练操纵机床，但需注意以下几点。
（1）要根据工件的材质，所用刀具的几何角度来选择不同的切削参数。经过普车的实训，这将不是难题。
（2）学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。
（3）在首件加工中合理使用程序暂定M00指令，在精加工前对工件进行测量，看是否需调整刀具补偿，最后加工出合格的工件。
（4）重点突出典型零件的工艺分析，装卡方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。
对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。
如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则，能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从来数控工作上手快，操作规范，具备解决问题的能力。
第四阶段：总结提高。
老师和同学共同探讨实训经验及实践教学中遇到的问题。由于实训内容较多，机床种类全，学生在短时间内既要掌握机床的操作，又要对复杂零件进行合理的工艺安排和准确地编程加工，现场讲解具有局限性。将工艺分析及基本编程内容制成课件，能方便学生掌握和复习，多年来的实践证明这是行之有效的方法，优化实训的效果。数控实训教学过程：普车加工―仿真数控软件―数控机床加工，这几步走的教学方案能最大限度地发挥教学资源的使用性和经济性，尽可能避免事故的发生，缩短机床的人均占有时间，提高机床的利用率和使用寿命，如果能结合实际生产，其教学效果将更显著。
参考文献：
［1］程仲文.数控实训项目研究与改革.兰州工业大学，2007.
篇6
一、G02/G03指令格式分析
在数控FANUC系统中为圆弧插补指令。具体G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令；
其格式为：
1、用I、K指定圆心位置：
G02/G03X（U）Z（W）I KF
2、用圆弧半径R指定圆心位置：
G02/G03X（U）Z（W）RF
当R为半径，不与I，K同时使用，当用R半径编程时，不能描述整圆，但在两轴为主的数控车床中，因工件的特殊性（主要以轴类或者盘类为主），也很少使用到描述整圆出现，故编程圆弧插补程序时，以半径编程方式居多。
二、数控车床坐标系统判定方法
数控机床的坐标系是采用右手笛卡儿直角坐标系原则规定的，具体要求在两轴数控车床上是这样规定的：
Z轴的确定：Z轴定义为平行于车床主轴的坐标轴，其正方向为从工作台刀具夹持的方向，即刀具远离工作台的运动方向；
X轴的确定：X轴为水平方向、平行于工件装夹面的坐标轴，对于车床X坐标的方向在工件的径向上，且平行于横滑座。刀具离开工件旋转中心的方向为X轴的正方向。
教学中，学生对这种理论要求的规定，不容易理解和掌握。在看到实际的车床时，进行直观的教学，将这个理论在车床认识教学中再次出示，学生掌握就很容易了。
三、G02/G03应用到学校具体车床上的判定方法
根据直角坐标系原则：G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针插补。但在两轴数控车床系统中（学校使用的广州数控980T系统），因车削工件的特殊性，其应用I、K字符来编写G02/G03程度较为繁，学生不容易理解，从实用就简角度考虑，我在教学中车削中均让学生应用R半径编写G02/G03程序。但学生在判断指令中顺时针和逆时针圆弧上存在很大的难度，轴类（盘类）零件的车削图纸均为剖面图，单从图纸的角度上看，无法判断出是顺时针、逆时针圆弧，如果只从顺、逆时针圆弧角度分析图纸上的圆弧到底使用G02/G03来编写加工程序员，学生出错率很高。但从车削图纸的角度上看，却很容易分辩出是“凸圆弧”还是“凹圆弧”。（教学中，没有给学生分析这种图纸中什么叫“凸圆弧”，什么叫“凹圆弧”，出示图纸后学生仅凭自己已有的经验就判定出来了。）所以，在教学中，我先从最常见的加工顺序和进给方向入手，告诉学生车削图纸中这种“凸圆弧”使用G03半径R编程，“凹圆弧”使用G02半径R编程，初次编程并在数控仿真系统上试车成功，给学生留下了较深的印象。
四、特殊情况下G02/G03指令的车削选用方法
通过常见的加工顺序（图纸上看从工件右侧向左侧加工），车刀为前置刀架位时，学生可以正确应用G02/G03指令了。但有些特殊情况，又应该如何判定呢？出示一些需要特殊加工顺序处理的图样（如有时用切槽刀加工“凹圆弧”，要求从工件左侧向右侧加工），从图纸的角度上是“凹圆弧”，但改变了加工顺序，从而改用G03编程；学校使用的数控车床，刀架为前后X轴移动刀架，一般练习时，最多可装两把车刀，工件在两把车刀之间，这样同一程序中，车刀一把为前置，一把就为后置，故编写圆弧加工时，因刀架位置关系，出现了G02和G03指令变换使用；经过教学和仿真练习及车床实训操作，与学生一起总结，得出如下表的判定方法：
1、加工“凸圆弧”（图纸上判定，如左图）
2、加工“凹圆弧”（图纸上判定，如右图）
篇7
车工技能训练；教学改革；开发校本教材；改进教学方法；创多媒体教学；新实训教学环境
《车工技能训练》是一门培养学生中级车工操作技能的专业技术实训课程，实践性很强。提高车工实训课的教学水平，使毕业生不但能达到车工中级工的操作水平，而且能满足用人企业的生产需求，实施教学改革是关键，这也是作为车工实训课教师必须认真思考并积极钻研的一个重要课题。
一、编写适合实际的车工技能训练校本教材
中等职业学校的学生、教师情况不相同，实训设备的配备也不相同，如果采用相同的《车工技能训练》实训教材进行教学，效果不是太好。目前《车工技能训练》的教材单一，过多地侧重理论知识，理论与实践统一性较差，实用性低。编写针对性强的校本教材，使理论知识与技能操作相辅相成，这样既有利于帮助学生掌握理论知识、练就过硬的操作技能，又能使毕业生适应企业的生产需求。
1、明确课程的教学目标
1）熟悉安全、文明生产的有关知识，养成安全、文明生产的习惯。2）了解常用车床的主要性能、结构、传动原理、并掌握其使用、维护和调整的方法。3）能合理的选用常用刀具并进行正确的刃磨。4）初步掌握工件的定位、夹紧的基本原理和方法。5）能较熟练地解决实际操作中的计算问题。6）能较合理地选用切削用量和切削液，正确使用工、量、夹具。7）会查阅车工有关的技术手册。8）了解有关车削的先进工艺，养成文明生产，安全操作的职业习惯。9）会分析废品产生的原因，提出预防措施。10）掌握车工的基本操作技能，能正确地分析工件质量，达到中级工的操作水平。11）熟悉中等复杂零件的操作过程。通过本课程学习，培养学生具有车床的操作、维护保养的能力，同时获得车工中级工的职业资格。
2、确定课程的主要内容
本课程教学目前采用由劳动和社会保障部教材办公室组织编写、中国劳动和社会保障出版社出版的全国中等职业学校机械类通用教材，符合职业标准的要求。我们结合本校具体情况等对教材内容有针对性地进行删减，编制一本具有特色的校本教材用于教学。本课程主要包含以下内容。1）车工生产安全常识：安全生产内容、文明生产内容、车削加工守则。2）车削基本知识：车床结构、车床及保养、车床基本操作、车刀刃磨与安装、工件的定位与夹紧、切削用量的选择、量具使用。3）车轴类工件：轴类工件的装夹、车削、测量，轴类工件的质量分析。4）车套类工件：套类工件的装夹、车削、测量，套类工件的质量分析。5）车圆锥面：圆锥各部分的尺寸计算，圆锥工件的装夹、车削、测量，圆锥工件的质量分析。6）表面修饰与车削成形面：车削成形面、表面修饰。7）车螺纹：车削螺纹的基本知识、车削三角螺纹、车削梯形螺纹、车削蜗杆、车削多线螺纹、车削多头蜗杆、车削螺纹时产生乱扣的原因及预防、螺纹的测量、螺纹的质量分析。8）车较复杂的工件：车床夹具介绍、在花盘和花盘角铁上车削工件、车削偏心工件、车削细长轴、车削薄壁工件、车深孔工件。
二、采用灵活多变的教学方法
对车工实训课而言，传统的教学方法已不能满足学生的需求，我们必须探索新的教学方法，激发学生的学习兴趣，提高教学质量。
1、采用项目教学法
项目教学是师生通过共同实施一个完整的“项目”而进行的教学活动。《车工技能训练》项目教学是教师将一个实训课题交给学生，明确项目任务，然后同学们讨论，收集资料、制定计划、实施计划、检查评估都由学生自己完成。学生通过该项目的进行，了解并把握整个过程中的每一个环节。项目教学法的特点是“以项目为主线、教师为引导、学生为主体”，学生在教师的指导下运用已有的知识和技能变被动学习为主动学习。项目实施步骤：1）确定项目任务。首先教师需要综合考虑学生已经掌握的理论知识和操作技能，围绕车工专业培养目标，为学生设置出几个适合的项目任务，然后和学生一起讨论，最终确定项目的具体任务。合理设置教学项目是“项目教学法”的关键。项目的选择要以车工应知应会为基础，既要将《车工工艺学》、《车工技能训练》的知识紧密结合，又要有一定的难度，能激发学生的好奇心和创造力，培养学生分析问题、解决问题的能力。2）制定计划。将学生分成若干小组，小组中不同水平的学生均衡搭配。学生根据项目任务，利用教材、图书或互联网络，了解并学习该项目包含的理论知识、技能知识，获得完成项目相关的专业知识。然后由各个小组分别制定项目工作计划，确定工作步骤，得到教师的认可。项目教学法要求学生在学习上具有一定的自主性和互。中等职业学校的学生由于生源等客观原因，部分学生文化基础差，学习很被动，他们不喜欢独立思考，不愿意互相协作。因此，教师在检查学生制定的工作计划时要认真研究，保证计划是切实可行的。3）实施计划。学生小组讨论并确定各自的分工以及成员之间合作的形式，然后按照已经确立的工作步骤进行工作。这一过程使学生强化了以往所学的理论知识，是获得操作技能的重要阶段。教师要鼓励他们按照自己确定的工作步骤进行一遍，看看是否可行。作为实施环节，教师要注重引导学生认识理论知识、操作技能与项目的关联，加深学生对理论知识和操作技能的理解。4）检查评估。项目全部结束后，先由学生进行自我评估，然后分组讨论，对照项目结果和工作步骤，分析并确定需要完善的部分。这样，同学们既学到了知识，又培养了分析问题和解决问题的能力。之后再由教师对项目工作进行检查评定。教师的评定是“项目教学法”的重要环节。项目的验收一是看要求完成的内容是否有遗漏。二是看要求完成的内容是否有重大或明显的错误。师生共同讨论、评判在项目工作中出现的问题、学生提出解决问题的方法。
2、采用理实一体化的教学方法
中等职业学校一般第一学期进行《车工工艺学》的理论教学，第二学期进行《车工技能训练》的实训教学。由于理论课教学与实训课教学在不同的时间由不同的老师担任，当《车工技能训练》课上教师提到相关的理论知识时，大部分学生很迷惘就像从来都没接触过一样，实训老师只能再次重新讲解一遍，这样既费时费力，又很难达到预期的教学效果。采用理实一体化的教学方法能很好地解决这个问题。理实一体化教学法即理论与实践一体化的教学方法，它突破传统的理论与实践教学相脱节的现象，将理论教学、实践教学融为一体，教学环节相对集中，由同一教师主讲，教学场所直接安排在实训车间，来完成某个教学任务，师生双方边教、边学、边做，理论和实践交替进行，突出学生动手能力和专业技能的培养，充分调动和激发学生学习积极性。在教学中以学生为主体，以技能目标作为学习的目标。在一体化教学过程中，学习目标围绕技能训练的要求，理论教学的内容、要求和进度等均由技能训练的需要来确定，理论教学完全服务于技能训练。教师边讲课、边演示、边指导；学生边学习、边动手、边提问，实现课堂理论教学与实践技能培养的融合。例如在讲“车刀的刃磨”时，1）教师讲解车刀的材料、车刀的种类、车刀各部分的组成、车刀的几何角度及车刀的刃磨要求。2）教师示范刃磨外圆车刀，一边讲解车刀刃磨的安全注意事项和动作要领，一边刃磨车刀，要求学生注意观察老师的动作、然后进行模仿。3）要求学生每人刃磨一把外圆车刀。4）教师检查学生的车刀，指出不足并一一讲解，给予指导，直到每人刃磨出一把合格的车刀。5）老师收集所有刃磨不合格的车刀，集中学生逐一进行讲解，最后归纳总结。6）要求学生整理归纳出车刀的刃磨步骤，写出刃磨过程中出现的问题，总结出是如何解决的，上升到理论层面，形成理论—实践—理论这样一个良性的循环。“理实一体化”教学过程中有理论知识的讲解，有技能知识的的操作示范，和单纯的站在讲台上上理论课有很大的区别，教学过程的设计是上好车工实训课的关键，应遵循以下思路：①明确教学目的，通过本次课学生应掌握哪些理论知识，掌握哪些操作技能？②教学的重点、难点是什么？在教学中如何解决重点、难点？③如何正确地选择工具、夹具、量具、刀具？④教学顺序如何安排，教师是边操作边讲解，还是先讲解后操作？⑤学生如何分组，设备如何配备？⑥教学中应明确的安全生产、文明生产知识有哪些？⑦如何引导学生制订合理的加工工艺步骤？只有谋划好整个车工实训教学的全过程，才能达到良好的教学效果。
3、利用现代化的教学设备，采用多媒体教学
传统的车工技能训练课是由一名教师示范操作车床，十几名甚至几十名学生在车床周围观察学习。这样就造成了很多学生不能全面地观察到教师的操作细节，甚至还有的学生自始至终看不全教师的示范过程，使得教学效果不好，教学质量下降。为了更好地解决这一问题，我们可以对整个车工实训的教学课题进行梳理，将每个实训课题对应的“教师示范操作”提前录制成视频，利用现代化的教学设备，在一体化教室中播放给学生，这样每位同学都能清楚地观察到教师操作的每个细节、每个动作。我们学院的车工实训场地很大，经常容纳几个班的学生同时进行实训，环境十分嘈杂，教师讲解时扯着嗓子喊，学生听着却很费劲。因此我们将每个实训课题（内容包括相关工艺知识、零件图纸、加工步骤、加工注意事项、教师操作视频）制做成课件，在课上播放给学生，起到了良好的教学效果。多媒体教学使学生在学习过程中对于车工技术的操作过程有着更加形象、更加直观的理解。在讲解车工技能知识时，教师可以把相对难懂的理论知识融入到课件中，利用图片、文字、视频等载体将所要讲授的知识生动化、具体化，学生能更好地理解车工技能操作环节。学生对于车工技能训练的学习由“任务式”学习，转变为“兴趣化”学习，不仅提高了教学效率，也提高了学生的学习兴趣。
三、创新实训的教学环境
创新车工技能训练实训教学环境，培养学生的操作技能，学生通过学习能灵活地运用车床和各种材料、工具、夹具、量具、刀具，在教师的帮助下完成实际的具有完整工作过程的学习任务。根据车工实训室的情况对实训室的设备进行有效的整合，对实训室进行区域规划，把实训室划分成不同的区域：教学讨论区、实训操作区、测量检验区和库房，确保实训室的教学环境与实际企业生产环境保持高度一致，让学生在实训过程中感受企业的生产氛围。在实训过程中的方方面面都要制度化、规范化，例如学生的上下班考勤、交接班、工夹量具的领取、材料的领取、工件的检验、实训报告等都要统一规范。这样学生毕业后能很好地适应企业的生产需求。车工技能训练课教学不仅要培养学生掌握扎实的车床操作技能，而且要促进学生能力的发展。车工实训教师必须开拓思路，采取灵活多样的教学方法，开辟新的教学途径，充分发挥学生的主观能动性，让学生认识到本课程的重要性，使其由被动学习变主动参与，从而使我们的教学达到事半功倍的效果。
作者：陈雪燕 单位：河北衡水技师学院
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一、学习目标的一体化
学习目标实例：阅读生产任务单，按照加工数量等要求，明确工时，领取生产任务；能列举多个多线梯形螺纹丝杆的应用场合；根据实物测绘图样，查阅相关资料并进行计算，制定零件的加工工艺（绘制工艺草图）；能通过小组合作进行更深入的市场调查，填写市场调查表，并能进行简单的成本核算，填写成本核算对比表（如购买成品与加工制造的成本对比、采用不同加工方法的成本对比等），选择合理方案；能根据加工要求正确刃磨多线外梯形螺纹车刀；能根据线数的不同正确选择多线螺纹分线方法；能测量外梯形螺纹并进行数据记录处理；能深入了解不同作用、不同材料丝杆的一些特殊热处理方法；能按车间5S管理和产品工艺流程的要求，正确放置丝杆零件并进行质量检验和确认；能按车间要求，规范填写交接班记录表；能主动获取有效信息，展示工作成果，对学习与工作进行反思总结，并能与他人开展良好合作，进行有效的沟通。
设计目的：现阶段各学校的一体化教学改革，都局限于将理论课与实习课进行简单的合并，为了一体化而“一体化”，没有考虑到一体化的真正目的是以培养学生的综合职业能力（即专业能力、社会能力和方法能力）为目标。在实训课堂上，除了要培养学生车削双线梯形螺纹丝杆的专业能力以外，还将社会能力和方法能力也作为学习的重点（如资料的查阅、工艺的制定、工作中与他人的合作等）。
二、教学过程的一体化
工作情境描述实例：本校医务室的一批医疗床丝杆出现损坏，为节约成本，学院决定利用现有生产条件自行加工一批医疗床丝杆，数量为30件，工期为2周，包工包料，零件尺寸见图样，由本班承担完成加工任务。
设计目的：为了更好的提高学生的学习兴趣，尽量要根据学校现有条件确定学习任务，这里以学校医疗床的丝杆损坏这个可以真实模拟的任务为情境，让学生感觉到自己在做的事（学习车削双线梯形螺纹丝杆）是件有意义的事，而不是那种无聊的重复的操作练习。
学习过程描述实例：学生在教师指导下，从学院设备资产处领取医疗床丝杆制作任务书及资金，签字确认；根据实物进行测绘，制定适合本校现有条件的工艺规程文件，并结合交接班记录，制定各岗位加工计划；各小组通过市场调查，进行成本核算，确定购买材料的种类以及三家以上商家的产品价格对照，确定并购买材料；准备工量夹具及车床，按车床安全操作规程，装夹刀具和工件；合理选择切削用量和切削液，按工艺和图样要求切削加工工件及对工件进行热处理等，加工过程中要适时检测并进行质量分析确保产品质量；加工完毕后规范存放零件，送检并签字确认；按照规范清理场地、归置物品、保养设备并填写保养记录，下班前填写交接班记录；制作PPT或VCR展示产品制作学习过程，小组互评、成果汇报，教师总结点评。
设计目的：学者加芬科尔曾说过：“每一种职业归根结底都只能在实践中才能学会，这与职业的种类无关，数学家如此，卡车司机也是如此。”因此，在设计学习过程的时候，要将大的任务分成若干个小的工作载体，在工作情境中遵循“收集资料――计划――决策――实施――检测――评估“的工作步骤，从学习伊始就培养学生独立学习、计划、实施和检查的能力，并学会用这些方法独立解决学习中（乃至今后的职业生涯中）遇到的问题。
另外，在学习双线梯形螺纹丝杆加工的过程中，还涉及到很多的相关专业知识，在这里也需进行一体化的处理，要以培养应用型人才为目的，将涉及到的知识都进行教学处理，例如，在以前的学习中没能完全掌握理解的，可以在这里重点讲解或引导；这次的车削双线梯形螺纹丝杆没能掌握或理解的知识，也可以在下一个任务中继续通过实际应用去掌握，真正做到“学以致用、学以够用、学以能用”。
三、评价的一体化
评价要求实例：任务书及资金的领取，资金是否规范；测绘方法是否正确，有无不规范操作，图样绘制的正确性，有无原则性错误；能否根据本校现有条件制定合适的双线螺纹丝杆工艺规程文件；市场调查、成本核算过程中与人沟通的能力、与小组合作的能力及节约资源能力；车床操作的熟练程度，准备是否充分，加工过程中应对产品质量问题的分析与解决能力；5S的执行情况，交接班记录是否规范；自我总结能力，批评与自我批评、赞扬与自我赞扬是否能做到实事求是；成果汇报与展示能力。
设计目的：对学习效果的评价是反馈教学效果的最直接方式，是促进学生不断提高学习兴趣与学习效果的有效措施，主要通过形成性评价和终结性评价来实现。形成性评价包括学习过程、资料收集等，终结性评价包括综合知识、专业能力等。在车削双线梯形螺纹丝杆的教学中，不能等到零件结束了才进行简单的尺寸测量，要在每一个小的工作载体结束时评价，如有必要在过程中就可有针对性的进行评价，做到按时和切实评价。师生之间、同学之间也可进行评价，在增进师生间的感情与信任的同时，也可就实训时遇到的共同问题进行探讨。
本文以车削双线梯形螺纹丝杆为例，推荐了一个大方向上的一体化教学模式，这种教学模式在现阶段还存在着会有这样或那样的问题，但其优点是使学生具备了较高的综合素质，能够运用科学的方法解决真实的工作情境中出现的问题，使其具备从事一个（或若干相近）职业所必需的本领，实现了个人职业成长和个性发展，促进了个人的职业生涯发展。
参考文献：
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每个模块分成若干个任务，在项目实施过程中以任务引领培养学生的专业技能。如在车削螺距螺纹任务中，按照理实一体化教学法组织实施课堂教学。
1.分组
根据各班实际人数，将学生分成若干个小组，每个小组分4～5个人，培养学生团队意识。每个组选出操作技能和管理能力较强的学生做组长，组长负责本组学生的实训管理和任务分配。组长要用“活动记录表”对本组学生的考勤、工作表现和工作成效记录在案，为学生的最后评价提供依据。
2.教师讲授
螺纹车削加工工艺流程是车端面、车螺纹大径、车退刀槽、倒角、车螺纹。
3.教师示范
根据给定的零件图，一是分析零件图，得出数据。二是确定加工步骤：车右端端面，粗精车外圆，车螺纹大径，切槽，倒角，车螺纹。三是选择刀具及切削用量，教师与学生互动，计算进刀次数、背吃刀量确定粗加工、精加工的数据。四是安装工件，选择合适的夹紧位置和足够的夹紧力。五是安装刀具，教师示范，学生演示，注意刀尖分角线垂直于工件轴线。六是调整机床，调整主轴转速和螺距。七是螺纹车削操作方法，采用正反车车削法，对刀、车螺纹、退刀。
4.学生操作训练
教师巡回指导，遇到典型问题，集中讲解，提醒学生注意事项和操作规范，突破重难点，让学生在操作中解决实际问题。
5.评价
学生完成作品后要进行螺纹的测量，使用量具游标卡尺、钢尺、螺距规、螺纹千分尺对测量要素大径、螺距、牙型角、中径进行有效测量，并将测量结果记录在活动记录表中，教师要点评学生的作品，指出存在的问题，现场评分确定学生成绩。
三、理实一体化教学法总结
1.加强课堂管理
有些技校学生不守纪律，在实操场地走动，乱拿工具当玩具，扰乱课堂纪律。老师应严抓课堂纪律，合理安排学生操作，维持课堂秩序。
2.教师要加强指导
教师要加强巡回指导，及时纠正学生不规范的操作。学生在老师的指导下有序地进行操作，老师应督促学生人人动手。
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笔者与同事通过对珠三角、河源市相关企业进行调研，发现企业要求对数控技术应用专业毕业生能在工作中有创造性劳动，有规范、熟练的操作技能，能有解决生产过程中实际问题的技能。这给技工学校的教学质量提出了很大的挑战，因此需要运用理实一体化教学法对零件普通车床加工课程进行改革，加强学生专业能力和职业能力的培养，使学生的专业技能满足企业的需求。
一、理实一体化教学法的特点和内涵
理实一体化教学法是突破理论与实践相脱节的教学问题，发挥教师的主导作用，通过设定教学任务和教学目标，让师生双方边教、边学、边做，丰富课堂教学和实践教学环节，提高教学质量。在整个教学环节中，理论和实践交替进行，直观和抽象交错出现，理中有实，实中有理。它是突出学生动手能力和专业技能的培养，充分调动和激发学生学习兴趣的一种有效的教学方法。
教学过程主要包括学生分组、讲授和操作示范、操作训练、巡回指导、技术纠正及安全事项等，要充分体现教师的主导作用和学生的主体作用。
二、以理实一体化教学法为载体，重构课程教学内容
学生学习零件普通车床加工这门课程，主要掌握车削基本知识、车内外圆柱面、车内外圆锥面、加工成形面、加工螺纹、切削原理和刀具、常用车床夹具的结构和原理、车削较复杂零件及典型零件的工艺分析，提高学生车工中级考证的通过率。
根据学校数控技术专业的人才培养方案需求，在企业调研的基础上，聘请企业专家共同提炼的典型工作任务。在机械制图课程的基础上，将零件普通车床加工课程教学内容分成七个模块，每个模块又分成若干个教学任务。
模块一，车削基本知识，分成：任务一，车床的使用和保养；任务二，认识车刀和刃磨。模块二，车外圆端面，分成：任务一，手动车削外圆端面；任务二，机动车削外圆端面；任务三，车削轴类零件；任务四，外圆沟槽车削、切断。模块三，孔加工，分成：任务一，使用麻花钻刃磨；任务二，加工钻孔、车刀刃磨；任务三，加工通孔、台阶孔车削；任务四，加工盲孔、内沟槽车削；任务五，加工铰孔。模块四，加工圆锥面和成形面，分成：任务一，小滑板车削外圆锥面；任务二，小滑板车削内圆锥面；任务三，车削成形面；任务四，表面修饰加工。模块五，加工车削螺纹，分成：任务一，使用三角形螺纹车刀刃磨；任务二，车削螺距螺纹；任务三，车削大螺距外螺纹；任务四，车削内三角形螺纹。模块六，加工梯形螺纹及蜗杆车削，分成：任务一，使用外梯形螺纹车刀刃磨；任务二，车削外梯形螺纹；任务三，车削内梯形螺纹；任务四，车削多线螺纹。模块七，车削复杂零件：任务一，车削偏心工件；任务二，车削细长轴。
三、理实一体化教学法的实施
每个模块分成若干个任务，在项目实施过程中以任务引领培养学生的专业技能。如在车削螺距螺纹任务中，按照理实一体化教学法组织实施课堂教学。
1.分组
根据各班实际人数，将学生分成若干个小组，每个小组分4～5个人，培养学生团队意识。每个组选出操作技能和管理能力较强的学生做组长，组长负责本组学生的实训管理和任务分配。组长要用“活动记录表”对本组学生的考勤、工作表现和工作成效记录在案，为学生的最后评价提供依据。
2.教师讲授
螺纹车削加工工艺流程是车端面、车螺纹大径、车退刀槽、倒角、车螺纹。
3.教师示范
根据给定的零件图，一是分析零件图，得出数据。二是确定加工步骤：车右端端面，粗精车外圆，车螺纹大径，切槽，倒角，车螺纹。三是选择刀具及切削用量，教师与学生互动，计算进刀次数、背吃刀量确定粗加工、精加工的数据。四是安装工件，选择合适的夹紧位置和足够的夹紧力。五是安装刀具，教师示范，学生演示，注意刀尖分角线垂直于工件轴线。六是调整机床，调整主轴转速和螺距。七是螺纹车削操作方法，采用正反车车削法，对刀、车螺纹、退刀。
4.学生操作训练
教师巡回指导，遇到典型问题，集中讲解，提醒学生注意事项和操作规范，突破重难点，让学生在操作中解决实际问题。
5.评价
学生完成作品后要进行螺纹的测量，使用量具游标卡尺、钢尺、螺距规、螺纹千分尺对测量要素大径、螺距、牙型角、中径进行有效测量，并将测量结果记录在活动记录表中，活动记录表见表1。教师要点评学生的作品，指出存在的问题，现场评分确定学生成绩，学生评价表，见表2。
6.总结
指导学生写实习日记，将自己学习过程中解决问题的心得体会记录下来。
四、理实一体化教学法总结
1.加强课堂管理
有些技校学生不守纪律，在实操场地走动，乱拿工具当玩具，扰乱课堂纪律。老师应严抓课堂纪律，合理安排学生操作，维持课堂秩序。
2.教师要加强指导
教师要加强巡回指导，及时纠正学生不规范的操作。学生在老师的指导下有序地进行操作，老师应督促学生人人动手。
3.师资要求
要选择一名专业综合能力过硬的老师来主讲这门课程。教师应指导学习者完整地完成任务，并将有关知识、技能与职业道德和情感态度有机融合。
通过理实一体化教学，把理论教学、实践教学融合在一起。教师示范和指导，学生分组动手操作，师生互动，让学生在工作任务中学会技能，培养学生的综合职业能力。
参考文献：
[1]姜大源.当代德国职业教育主流教学思想研究[M].北京：清华大学出版社，2007.
[2]刘邦祥、吴全全.德国职业教育行动导向的教学组织研究[J].中国职业技术教育，2007(5).
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目前，各鉴定机构多采用无纸化网上考试的方式进行理论考试，大多数学校将现有的复习资料、题目整理成册，发给学生，学生以死记硬背的方式进行复习，应对理论考试。随着行业的发展，理论考试题目的难度不断加大，并且定期更改题库内容。考生按原有的复习方式进行学习已经不能适应题库的新变化。在每次更新题库内容后的初次考试中，都会出现较大面积通过率低的现象。针对这一问题，笔者从自身教学经验出发，结合考试大纲的内容，进行以下探讨。
一、题库更新后初次考试通过率低的原因分析
1.教学内容
教学内容更新的速度跟不上考试题库内容更新的速度。当前大多数学校数控车床类职业资格考试培训、教学所使用的教材是人社部指导教材。其中的内容基本能满足学生实训操作的要求，但不符合经常变换的理论试题考核要求。例如中国劳动社会保障出版社出版的《数控车床编程与操作――广数GSK980TD车床数控系统》因对实训操作的指导性强，被广泛使用，但目前单一地使用这类教材已不能满足数控车中级考证理论部分的考核要求。在最新的广州市技能鉴定数控车床中级证题库中，不单对机械加工基础知识提出考核要求，还对电工电子技术、液压和气压技术等方面的知识提出了考核要求，这部分内容占约20%的比例。考核的知识内容范围越来越广，一两本专业书籍是难以应对考试的。正是由于教学的内容与考试的内容不完全匹配，降低了通过率。
2.教学方式方法
（1）依赖题库。在题库更新之前，教师的教学过度依赖原有考试题库，收窄了学生学习的视野。
（2）教学观念落后。部分教师的教学观念陈旧、方法死板，不会使用以学生为中心的教学方法，学生的学习积极性没有得到有效的调动。教师教学采用“一刀切”的方式，不能做到因材施教，个别基础薄弱、学习困难的学生很难跟上教师的教学进度。
（3）缺乏系统教育。个别学校的课程安排不够合理，专业核心课程与专业基础课程没形成良好的对接关系，电类课程无法与机械加工类课程接轨形成合理的专业课程体系，致使学生在理论考试中无法正确完成数控车床这一科目以外的试题。
3.学生
职业院校学生的主要学习特点是动手能力相对较强，理论知识理解能力相对较弱。学生在学习方面可能出现的问题主要有：学习积极性不高，学习方法不科学，学习计划不合理甚至缺失等。学生课后的学习时间往往也得不到很好的规划，学习内容缺乏合理安排，使他们无法信心百倍地应对理论考试。
二、提高数控车床中级工考证通过率的对策研究
数控车床中级工证书对机械加工类专业学生而言，具有重要的作用。提高数控车床中级工考试通过率具有重要的意义，现从以下五个方面进行对策研究。
1.分析职业资格标准
任课教师应分析国家职业资格标准，认真研读数控车床中级工要求，从技能要求和知识要求方面进行全面的剖析。从图样分析到工艺制定，从程序编制到加工操作，从机床操作到简单维护，教师对每一个环节都要考虑如何将技能点和知识点更好地结合起来，以学习项目或学习任务列表的形式呈现出来。教师还要把握好资格标准，以其为根据，开展教学内容的设计并实施，以应对理论考试题库的更新，达到以不变应万变的效果。
2.合理设计教学内容
首先，会同专业骨干教师，结合国家职业资格标准要求，把握专业知识动态，运用“行动导向”的理念，重新设计出体现理论与操作一体化的《数控车床中级工证考试辅导课程标准（或教学大纲）》。其次，根据新修订的课程标准，明确课程各学习单元的学习目标，从学习者角度出发，设计出体现学生认知规律、符合综合职业能力发展要求的教学内容，具体学习任务名称见表1内容。
表1 数控车床中级工考证辅导学习任务名称列表
序号 学习任务名称 主要功能
学习任务1 光轴零件的车削加工 数控车床认识
学习任务2 阶梯轴零件的车削加工 基础知识与基本技能学习
学习任务3 沟槽轴件的车削加工 基础知识与基本技能学习
学习任务4 螺纹轴零件的车削加工 基础知识与基本技能学习
学习任务5 圆弧曲面结构轴件的车削加工 基础知识与基本技能学习
学习任务6 轴套零件的车削加工 基础知识与基本技能学习
学习任务7 综合件的车削加工 知识与技能综合运用
在教学实施内容的设计方面，可参照数控车床中级工考证辅导课程第2个学习任务的授课内容。
学习任务2 阶梯轴零件的车削加工
（1）学习目标：
能读懂技术图样和信息源，编制加工工艺；
应用G00、G01、G90以及M、F、S、T等指令代码编写出合理加工程序；
能使用机床自身刀具路径模拟功能，检验程序的正确性；
能正确选择、安装刀具；
能在数控车床上设置工作零偏；
能在程序运行中进行单段模式与自动模式的切换；
操作数控车床，加工出图样要求的零件；
根据检测结果，填写质量报告单，分析原因，提出改进意见；
能修正加工工艺过程；
编写小组工作过程的总结报告。
（2）学习内容：
零件图样分析；
工量夹具的确定；
加工流程确定；
技术文件的填写（零件图工艺信息分析卡、程序清单、零件加工工艺规程卡）；
数控程序结构认识（程序结构三部分）；
G00、G01、G90功能以及M功能指令；
加工程序编写（M、F、S、T代码）；
在机床上进行刀具路径模拟，检验程序；
在机床上的程序编辑（程序号检索、字的插入、修改、删除等）；
程序录入与调试；
工件零偏的设置（试切对刀、单步进给控制、MDI模式、G50）；
零件加工（单段、自动运行模式）；
质量检验与反馈。
3.师生制订教学计划
合理的学科教学计划是由师生共同参与制订和实施的。教师在数控车床中级工考证辅导课程开始之初，便要公布本门课程教学计划的初稿，并主导计划的讨论、调整，最终师生共同商量定稿。然后，教师要求学生在数控车床中级工考证课程教学计划的基础上，完成个人的体现学习内容、学习时间段、学习地点的学科学习计划。学生因参与课程教学计划的制订，又制订了自己的学习计划，所以十分清楚学习任务的重点，这有利于学生增强自身学习的紧迫感，激发学习的主动性。
4.解决学习中的关键问题
要高效地进行数控车床中级工考证辅导，提高证书通过率，必须要解决以下几个问题。
（1）解决交叉科学知识复习问题。目前理论考核的内容不单针对数控车床操作的知识，还对电工电子、液压气压、钳工工艺等交叉学科的知识进行考核。任课教师需要联合相关学科教师，尽量结合数控车床工种相关知识，编撰出该类知识的复习资料，形成相对系统的知识体系，满足学生的学习需求，解决学生复习资料缺乏的问题。
（2）解决理论与实践的结合问题。职业院校学生理论知识学习能力相对较弱，而动手能力较强，教师若能将考试的理论知识结合学生的实训操作过程进行讲解，则将会达到事半功倍的效果。特别是手工编程的指令知识、工件装夹过程所涉及的“六点定位”等相关知识，必须结合实训操作，才能方便学生理解。
（3）解决基础薄弱学生的学习问题。针对班级中基础薄弱的学生，教师要坚持因材施教的原则，进行分层教学。在课堂教学中，教师先进行知识的统一讲解，而对于个别因基础较弱无法在课堂上完全掌握知识的学生，教师需要再进行集中辅导，直到这部分学生基本掌握为止。
5.定期进行模拟测试
在制订了合理的教学计划的基础上，在教学实施的后期，教师还需要根据学生学习的情况进行定期的理论知识网上模拟测试。在测试的过程当中，教师要发现问题并解决问题。例如考试时间的把控、考试答题习惯、考试读题细致程度、无纸化网上考试环境的适应、考试“失分重灾区”等问题，都会在多次模拟考试中出现，在每一次模拟考总结之后得到改进。并且通过模拟考试，教师可以清楚地知道学生当前对知识的掌握程度，并由此调整教学进度或教学策略，决定模拟测试的频率。这也可作为教师对个别学生进行有针对性的学习辅导的依据。
三、小结
我们针对数控车床中级工考证中理论考试通过率低的现象进行分析，从国家职业资格标准出发，从考试题库动态变化的角度进行考虑，设计从容易到困难、从简单到复杂的教学内容，制订科学的学习计划，解决学生学习的关键问题，定期进行模拟考试训练，使学生轻松应对理论无纸化考试，有效提高考试通过率，经过实践，取得了实效。2013年6月，笔者所任教的11数控高职3班24名学生报考数控车床中级工证书考试，最终全部通过考试。
参考文献：
[1]刘安民，孔宪华.基于数控车加工仿真考试中的操作技巧[J].现代制造技术与装备，2010（3）.
[2]何平.网上考试方式在数控技能鉴定中的应用[J].职业教育研究，2010（9）.
[3]陈海丽.中职数控专业考试的改革[J].机械职业教育，2011（5）.
[4]程豪华.论数控加工一体化课堂教学的有效实施[J].职业，2013（33）.
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一、引言
《数控加工工艺与编程》课程是应用型本科机电专业的主干课程，其工艺性和实操性要求极高，因此，一般在理论课程结束后安排有3周的数控实训环节。数控实训通常是以编程和实操训练为主，教学流程一般按照安全教育、仿真教学、数控车床和数控铣床面板操作练习、试切对刀和确定工件坐标系训练、典型零件的数控加工工艺实训等步骤来完成。按照这一教学流程，大部分学生可以初步掌握数控加工技术，并提高数控编程能力。从这一教学环节实施结果来看，尽管学生在该实训之前学习了通识课程及部分专业课程，初步掌握了一定的机电工程实践技能及计算机应用软件，但之前课程实践环节完成的是对应课程的教学任务，巩固的是知识点，缺乏交叉综合训练，因此，学生经过数控实训后，其能力处在数控操作的层面，其工程意识不强，工程素质培养有限，达不到既定的应用型专业技术人才培养目标。为此，我们对原有的数控实训教学模式改革进行了有益的探索。
二、实训规划
《数控加工工艺与编程》实训计划基于项目（校教研课题：“数控实训教学模式的改革探讨”）展开，按照典型零件的实际制造程序规划实训流程，在教学内容上改变单纯编程和操作训练，增加学生从理论到实践的体验，充分认识到数控技术在生产加工中的作用和地位。为此，将原实训过程分为二个阶段，第一阶段：数控实训，目的是强化数控实训编程和数控加工工艺训练，时间占比60%；第二阶段：工程训练，也为机械创新设计环节，学生按班分组，利用各种基本的构件及组合，设计出能够实现某种运动功能的机械机构或装置，并在数控设备上完成该设计的实物产品加工制作，时间占比40%。这两个阶段的运作流程见图1。
三、项目实施
1.数控实训阶段。此环节对于机电专业本科生掌握数控技术至关重要，必须扎实训练，打好这个基础。项目按照图1所示的数控实训流程进行实施，重点强化数控加工工艺的综合训练。学生首先通过仿真软件学习及车削、铣削加工练习，熟练掌握数控机床的操作，在此基础上能顺利完成典型零件的车削和铣削加工。学生在完成典型零件的数控车削和铣削后，需对实训效果进行总结，同时做出评价，并把加工精度检测纳入到评价指标中。
2.工程训练阶段。工程训练的重心是培养学生的工程意识。这一阶段的目标是：学生能设计出能够实现某种运动功能的机械机构或装置，并通过数控加工，把构思变成实物，实现数控技术的应用和升华。其实施过程如图1所示。（1）学生按小组提出构思，经分析和讨论，确定机械机构设计方案；（2）按目标进行机构的分析与计算，验证可行性；（3）绘制工作图，并仿真，进一步确认机构的可行性；（4）制定各构件加工的工艺路线，并编制数控程序，为零件加工做准备；（5）零件加工及检验，进一步巩固数控实训的操作技能；（6）组装及功能测试，完成实物制作；（7）撰写说明书。通过工程训练过程，使学生对以前学习过的机械设计理论课程有了更深刻的认识。如连杆机构、曲柄滑块机构、凸轮机构、齿轮机构、间歇运动机构（槽轮机构和棘轮机构等）、螺旋机构及其组合机构等。通过设计和制作，学生们懂得了专业理论是创新的基础，工程应用是创新的目的，构想和实现融为一体则是创新的保障，同时也是本项目所追求的目标。在工程训练阶段所分配的时间虽然不是很长，但学生的积极性非常高，他们充分利用时间，甚至加班自发延长实训时间，确保机构的设计和制作完成。图2、图3为学生在工程训练阶段完成的作品。当他们看到装配好的机构，经测试运转顺畅，达到了设计要求后，脸上洋溢着成功的喜悦，实实在在有了获得感，也切身体会到只有付出才有收获。答辩是这个阶段的最后一个环节，在答辩现场，学生详细介绍了从方案的拟定到制作出实物等各个技术环节，并与现场的老师和同学做了比较深度的技术交流。答辩现场生动活泼，在交流中互受启发。在轻松的互动环境中，学生的工程意识和工程素质得到了锻炼提高。同时，学生的严谨态度从侧面上反映出本项目的实施――改革教学模式也取得了很好的效果。
四、结论
在数控实训教学中引入工程训练内容，并做合理地延伸，实践证明实训效果明显优于原来的教学方式。最为突出的是把学生被动接受训练变为学生积极主动参与，把原来只是为了掌握工具，变为使用工具去实现自己的设计。尽管拓展了实训内容，增加了实训难度，但是学生独立操作的空间更大了。学生通过应用机械原理和机械设计理论，大胆创新，拟定机械机构方案、生产工艺设计、绘制工程图、编制数控加工程序、操作数控机床加工机械零件、参与精度检测、按设计要求组装和调试机构、撰写技术说明书等环节的训练，培养了学生的创新设计意识、综合工程应用能力、团队协作精神，促进了学生专业基础理论知识的巩固和应用与综合能力的培养，养成理论与实践的有机结合和良好的学风。在实践中我们深感数控实训教学改革还有很大的提升空间，作为指导教师只要本着对学生的强烈责任感，实事求是，脚踏实地，不断追求，一定能够培养出大批优秀的工程技术人才。
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对于航海类专业的本专科生来说，金工实训要求较高，车工实训是其中的一项重要部分，需要学员能自己做出实际可用的零件。在车工的学习和实践过程中，刃磨车刀是车工实训的重要环节，但它也是车工实训中的一个难点环节。因此本文着重探讨实训车刀的使用事项，及其手工刃磨，以供初学学员参考。
一、车刀的使用注意事项
由于学生们在平常的学习中，没有接触到这些实际的设备，因此对于进工厂实训，并且自己实际动手来操纵机器，大部分学生还是感到有些紧张和茫然。进而在车削工件的过程中，很容易就把车刀弄坏了，所以总结一些有用的经验，还是很有必要的。
1.使用车刀时的口诀——先开车再对刀，先退刀再停车。在实习中，初学者在车削中，经常在切削完一个工序后，不退刀，而直接先停车，这样很容易让车刀破损和爆裂。实训车刀一般都是使用的硬质合金，这种材料的车刀更脆，更容易破损。因此，在教学中，使用口诀的方法很有效，坏刀次数会明显减少，指导教师将有更多时间来巡视学生的实际操作情况。
2.使用车刀时，注意车削的三要素。我们都知道车削三要素——切削速度、车削进给量、车刀背吃刀量。在这三个要素中，切削速度和进给量在车削前都已设定，而背吃刀量是在每次车削时，需要学生自行进刀车削。这样有的学生会误动作，背吃刀量会进多或进少，但是进多一般会导致车刀断裂或刀尖破裂。所以在切削时，注意两点：（1）学会识别切削铁屑的厚度，比如铁屑颜色发紫发蓝，可能背吃刀量有误或者车刀已坏；（2）先手动进刀，确认背吃刀量是否正确，可以在误操作之前及时停止。
3.在安装车刀时，用直尺测量高度。理论上应该用活络顶尖的尖点来测量刀尖的高度，然而在实际的教学活动中，常常是刚磨好的车刀在安装的过程中就撞在活络顶尖上，使刀具破损了。因此在实训时，不使用活络顶尖对高度，而用直尺测量刀尖高度，这样可以有效的防止刀具被撞的情况发生。当然，需要事先测量出每台机床的具体高度和测量时的参考平面。与此同时，还要求只要是安装车刀，就要测量其刀尖高度。否则，在坏刀磨完刀之后，直接安装使刀尖变低了，这样刀尖承受的切削力会变大，也容易导致刀尖破裂。
二、实训车刀的基本角度和刃磨
俗话说：三分手艺、七分刀具。在车工实训过程中，无论怎样，掌握基本的刃磨技能是很有必要的。但在掌握刃磨之前，首先应该理解车刀上的六个基本角度，然后了解砂轮使用的注意事项。这对刃磨是很有帮助的。
1.车刀的6个独立角度（主偏角、副偏角、主后角、副后角、前角、刃倾角）。从常识出发——角度，即是反映的倾斜程度，指两个面的夹角或两条边的夹角或一面一边的夹角；然后归到专业——主后角即是主后刀面的倾斜程度，是主后面与一假想的垂直面（主切削平面）间的夹角；副后角即是副后刀面的倾斜程度，是副后刀面与一假想的垂直面（副切削平面）间的夹角；前角即是前刀面的倾斜程度，是前刀面与一水平面的夹角；刃倾角是主切削刃的倾斜程度，是主切削刃与基面的夹角。以上四个角度是反应倾斜程度的；而主偏角是主切削刃与进给方向间的夹角；副偏角是副切削刃与背离进给方向的夹角，这两个角度与进给方向有关。车刀角度倾斜的大或小是一对矛盾体。以副后刀面为例，若倾角过大，则副切削刃的刚度会下降；若为了增加刚度，倾角过小时，则在切削中副后刀面会和工件摩擦，导致工件表面质量下降。所以，在刃磨过程中，应掌握好一个度，即要刀锋利，又要刀有一定的强度。在理解了车刀的角度之后，才能进行刃磨。出于两个方面的考虑，a）由于学生都是初学者，对于砂轮和刃磨都很陌生；b）由于车刀的刃磨需要较长时间的练习。所以让学生练习磨刀的内容只包括主后面和副后面，这两个面成形后，包括四个角度——主偏角、副偏角、主后角、副后角。在练习熟练的基础上，再来磨削前刀面。
2.使用砂轮机的注意事项。因为砂轮机的转速较高，一般在3000转/分钟，并且是由磨料和结合剂等黏合而成。因此在使用前，应检查砂轮表面是否完好，有无破损面。然后遵循砂轮磨削的操作规程来进行操作，比如不能戴手套、带好防护眼镜等。砂轮选用的是绿色的碳化硅砂轮，在磨削的过程中，一般应在砂轮圆周的最外缘操作，这种方式在磨削时容易控制各个角度，也是较为安全的操作方式。
3.实训车刀的刃磨。在实训过程中，所使用的车刀基本都是90°偏刀，它即可用于车削外圆，又可用于车削端面。所以，以90°偏刀为例，谈谈刃磨硬质合金车刀的方法。依次按照下面的顺序和步骤进行磨削。a）磨削主后刀面。刀杆基本与砂轮圆周面平行，刀杆尾部略微往砂轮方向偏移，刀头沿刀杆轴心略微往上旋，磨出车刀的主偏角和主后角。90°偏刀的主后角一般控制在93°～95°；主后角即主后刀面的倾斜程度，一般在3°～12°。做为实训用刀，一般偏向于粗车，主后角不宜过大，否则车刀易破损。b）磨削副后刀面。刀杆基本与砂轮圆周面垂直，刀杆尾部略微往右侧偏移，刀头沿砂轮圆周面略微往上抬，磨出车刀的副偏角和副后角。90°偏刀的副偏角一般控制在5°左右。副后角与主后角角度大小一致，倾斜程度也不宜过大。磨出的这两个面要平整、光滑，不能有凹凸不平，并且副后刀面只有主后刀面的三分之一大小，这需要学员自己摸索和积累了。c）磨削前刀面。前刀面的磨削是在砂轮的棱角（即外圆与平面的交角）上，刃磨前刀面时，必须先把砂轮的棱角用修砂轮的金钢石笔或砂轮修整块修整，使砂轮成相适应的圆弧或尖角，刃磨时刀尖可向下或向上移动，刃磨时起点位应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离，刃磨时用力要轻，移动要稳、准，防止砂轮磨伤前刀面和主切削刃。一般前刀面都是一个弧面，这样更有利于铁屑的排出，并且同时也磨出了刃倾角。前刀面的磨削在刃磨中是一个难点，需要长期的练习和积累。在实际的带教过程中，常常发现学生在刃磨过程中出现以下状况：a.主、副后刀面磨得不光滑、有棱面；b.主、副刀面的大小不成比例；c.主、副偏角角度不对，不能突出刀尖；d.主、副后刀面的倾斜过大，使得主、副切削刃刚度不足；e.主、副后刀面无倾斜，在切削过程中产生摩擦；f.刃磨时，车刀严重变色，砂轮圆周没有及时修正或者刀具没有在砂轮表面平移；这都是一些比较典型的问题，主要原因还是学生没有完全理解车刀的角度，另外学生可能对砂轮、对刃磨出的火花有一定的恐惧感，导致在刃磨过程中只是注意了安全，而对其他的事项有所忽略。这种情况，只有逐步练习后克服。
参考文献：